CN219163534U

CN219163534U - 一种锂电池用光铝片、盖板和锂电池

Info

Publication number: CN219163534U
Application number: CN202223340448.7U
Authority: CN
Inventors: 夏天军; 刘静; 闫怀雷; 沈良军
Original assignee: Svolt Energy Technology Co Ltd
Current assignee: Svolt Energy Technology Co Ltd
Priority date: 2022-12-12
Filing date: 2022-12-12
Publication date: 2023-06-09
Anticipated expiration: 2032-12-12

Abstract

本申请公开了一种锂电池用光铝片、盖板和锂电池，其中，锂电池用光铝片包括光铝片本体，光铝片本体的周侧边缘与光铝片本体的每个极柱孔之间均设置有至少两个空气通道。本申请通过在光铝片本体上设置空气通道，当工作人员漏装密封圈时，虽然上塑胶与下塑胶抵接光铝片，但是光铝片本体的周侧边缘与极柱孔之间形成通路，在盖板组装完成后的氦检过程中，氦气能够从上述空气通道中通过，从而及时筛选出漏装密封圈的盖板，进而避免了后续漏液等一系列安全隐患；而当密封圈正常安装时，密封圈的周侧与极柱孔的孔内壁相抵接，能够封闭上述空气通道，从而盖板组装完成后的氦检过程中可以被判定为合格。

Description

一种锂电池用光铝片、盖板和锂电池

技术领域

本申请涉及锂电池的技术领域，具体为一种锂电池用光铝片、盖板和锂电池。

背景技术

随着锂电池技术的日益成熟，锂电池作为动力电池广泛应用于电动汽车和储能领域中，对锂电池的使用性能及安全性要求日益升高。其中，盖板作为锂电池中的一个配件，其作用首先是通过与铝壳焊接后使内外环境隔绝起到密封作用；其次是连接内外电路，把电池内部电流通过盖板极柱输送到外部，起到导流作用。

锂电池盖板一般主要由光铝片及安装在光铝片上的极柱等组成，现有技术中，盖板组装时，铆接块、极柱、密封圈、上塑胶、下塑胶、光铝片用铆接结构进行铆接，再铆接在盖板上面，极柱与铆接块焊接后，最终组装完成。

但是，实际操作过程中，上述零件中的密封圈尺寸较小，产线员工在组装过程中会有一定概率忘记组装密封圈，组装完成后，盖板中原密封圈处形成空腔，但是在后续氦检过程中，由于上塑胶与下塑胶紧贴光铝片，上述空腔与外界没有形成通路，所以氦检并不能发现密封圈漏装，从而在产品投用过程中会产生漏液等安全隐患。

实用新型内容

基于此，有必要针对上述技术问题，提出一种锂电池用光铝片、盖板和锂电池。

在本申请的一个方面，提出一种锂电池用光铝片，其包括:

光铝片本体，光铝片本体的周侧边缘与光铝片本体的每个极柱孔之间均设置有至少两个空气通道。

在一些实施例中，空气通道的数目为多个。

在一些实施例中，空气通道的开设路径为极柱孔与光铝片本体边缘之间的最短路径。

在一些实施例中，光铝片本体的两个极柱孔之间设置有第二通道。

在一些实施例中，第二通道的开设路径为两极柱孔之间的最短路径。

在一些实施例中，空气通道和第二通道形成为孔。

在一些实施例中，空气通道和第二通道形成为槽。

在本申请的第二方面，还提出一种盖板，其包括：

以上所述的锂电池用光铝片；

密封圈，设置于极柱孔内，并使空气通道封闭。

在一些实施例中，盖板还包括：

下塑胶，包括下塑胶本体和设置于下塑胶本体上的正极端板，正极端板上形成有若干孔。

在本申请的第三方面，还提出一种锂电池，其包括：

电池本体；

和以上所述的盖板。

与现有技术相比，本申请的有益效果是：

通过在光铝片本体上设置空气通道，当工作人员漏装密封圈时，虽然上塑胶与下塑胶抵接光铝片，但是光铝片本体的周侧边缘与极柱孔之间形成通路，在盖板组装完成后的氦检过程中，氦气能够从上述空气通道中通过，从而及时筛选出漏装密封圈的盖板，进而避免了后续漏液等一系列安全隐患；而当密封圈正常安装时，密封圈的周侧与极柱孔的孔内壁相抵接，能够封闭上述空气通道，从而盖板组装完成后的氦检过程中可以被判定为合格。

附图说明

图1为背景技术中为显示极柱处的竖剖示意图；

图2为本申请示范实施例中为显示光铝片本体的示意图；

图3为本申请示范实施例中为显示空气通道的光铝片本体竖直剖视图；

图4为本申请其他实施例中为显示空气通道的光铝片本体竖直剖视图。

图中：1、光铝片；11、光铝片本体；111、极柱孔；112、空气通道；113、第二通道；2、密封圈；3、极柱；4、铆接块；5、上塑胶；6、下塑胶。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

如背景技术中所述，参照图1，锂电池盖板一般主要由光铝片1及安装在光铝片1上的极柱3等组成，现有技术中，盖板组装时，铆接块4、极柱3、密封圈2、上塑胶5、下塑胶6、光铝片1用铆接结构进行铆接，再铆接在盖板上面，极柱3与铆接块4焊接后，最终组装完成。但是，实际操作过程中，上述零件中的密封圈2尺寸较小，产线员工在组装过程中会有一定概率忘记组装密封圈2，组装完成后，盖板中原密封圈2处形成空腔，但是在后续氦检过程中，由于上塑胶5与下塑胶6紧贴光铝片1，上述空腔与外界没有形成通路，所以氦检并不能发现密封圈2漏装，从而在产品投用过程中会产生漏液等安全隐患。

为改善上述问题，在本申请的一个方面，提出一种锂电池用光铝片1，其主要包括光铝片本体11。

具体地，在示范实施例中，参照图2，光铝片本体11的周侧边缘与每个极柱孔111之间均设置有两个空气通道112，当两个密封圈2均漏装时，在每个极柱孔111处，均有两个空气通道112与极柱孔111相连通，如此，即便上塑胶5与下塑胶6紧贴光铝片1，在氦检过程中，光铝片1边缘与密封圈2空腔之间仍然形成通路，使得通过氦检排除漏装密封圈2的盖板。当两个极柱孔111只漏装一个密封圈2时，漏装密封圈2所在的极柱孔111处仍然存在有空气通路，并被氦检判定为不合格品。而当两个密封圈2均正常安装时，密封圈2的周侧与极柱孔111的孔内壁相抵接，能够封闭上述所有空气通道112，从而盖板组装完成后的氦检过程中可以被判定为合格。

在其他一些实施例中，每个极柱孔111处还可以设置三个或三个以上的空气通道112，从而在某个空气通道112发生堵塞时，能够保证至少有两个空气通道112能够正常工作。

进一步地，在示范实施例中，空气通道112的开设路径为极柱孔111与光铝片本体11边缘之间的最短路径，即开设路径为直线，且该直线垂直于距让位孔最近的光铝片本体11的边缘，以避免空气通道112内发生堵塞。

在其他一些实施例中，空气通道112的开设路径还可以为曲线路径，但与示范实施例相比，示范实施例的加工方式更加简单，成本更小，防堵塞效果最优。

进一步地，在示范实施例中，光铝片本体11的极柱孔111之间设置有第二通道113，当两个密封圈2漏装，且某处空气通道112发生堵塞时，第二通道113能够使两极柱孔111形成通路，并连通两极柱孔111对应的所有空气通道112，以使相应盖板在氦检过程中被判定为不合格品。进一步地，第二通道113的开设路径为两极柱孔111之间的最短路径，即开设路径为直线，以降低第二通道113堵塞的可能性。

具体地，在示范实施例中，参照图3即光铝片本体11的竖直剖视图，上述空气通道112和第二通道113均形成为槽，此处的槽可以开设在光铝片本体11的上端面，也可以开设在光铝片本体11的下端面，当上塑胶5和下塑胶6抵接光铝片本体11时，由于槽的存在，极柱孔111与光铝片本体11边缘仍然形成通路，如此，可通过氦检检测出漏装密封圈2的盖板。

在其他一些实施例中，现有技术中有的光铝片上设置有用于容纳并卡设上塑胶的凹槽，在此种光铝片上，空气通道112的始末端连接极柱孔111与凹槽的槽壁即可。

在其他一些实施例中，参照图4，上述空气通道112和第二通道113均形成为孔。与示范实施例相比，光铝片本体11开槽所需的工艺更为简便，成本更低，且更能保持光铝片本体11的强度，也能够改善孔内易堵塞的情况。

进一步地，在示范实施例中，当空气通道112和第二通道113设置得过小时，其容易堵塞，进而在氦检过程中无法检测出漏装密封圈2的盖板。同时，当空气通道112和第二通道113设置得过大时，可能会导致盖板组装完成后，密封圈2不足以完全封闭空气通道112和第二通道113，进而导致即使正常安装密封圈2，也会导致后续漏液等一系列问题。故而，经过实际生产与测试得出空气通道112和第二通道113的宽度应介于1mm-3mm之间，空气通道112和第二通道113的深度应介于0.1mm-0.3mm之间，在示范实施例中，空气通道112和第二通道113的宽度设置为2mm，空气通道112和第二通道113的深度设置为0.2mm。

进一步地，在示范实施例中，空气通道112和第二通道113的截面形状设置为矩形，能够使得上塑胶5和下塑胶6产生的形变不易完全嵌入空气通道112和第二通道113中，以防止正确组装盖板后密封圈2密封不严，造成漏液等一系列问题。

在其他一些实施例中，空气通道112和第二通道113的截面形状还可以是半圆形或V形。

综上所述，通过在光铝片本体11上设置空气通道112，当工作人员漏装密封圈2时，虽然上塑胶5与下塑胶6抵接光铝片1，但是光铝片本体11的周侧边缘与极柱孔111之间形成通路，在盖板组装完成后的氦检过程中，氦气能够从上述空气通道112中通过，从而及时筛选出漏装密封圈2的盖板，进而避免了后续漏液等一系列安全隐患；而当密封圈2正常安装时，密封圈2的周侧与极柱孔111的孔内壁相抵接，能够封闭上述空气通道112，从而盖板组装完成后的氦检过程中可以被判定为合格。

在本申请的第二个方面，还提出一种盖板，在示范实施例中，其包括以上所述的锂电池用光铝片1，还包括密封圈2和下塑胶6。其中，密封圈2设置于上述光铝片1的极柱孔111内，能够使空气通道112和第二通道113封闭。下塑胶6包括下塑胶本体和设置于下塑胶本体上的正极端板。进一步地，正极端板上形成有若干孔，在电芯装配过程中，既可以保证防爆阀开启面积，又可以起到压缩隔离膜的作用，上述孔可以是由板状的正极端板冲压而成，也可以是注塑成型的框架形正极端板自然形成，只要能够达到上述效果即可。

在本申请的第三个方面，还提出一种锂电池，其包括电池本体和以上所述的盖板。

最后应说明的是：以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims

1.一种锂电池用光铝片，其特征在于,包括：

光铝片本体，所述光铝片本体的周侧边缘与所述光铝片本体的每个极柱孔之间均设置有至少两个空气通道。

2.根据权利要求1所述的锂电池用光铝片，其特征在于,所述空气通道的数目为多个。

3.根据权利要求1所述的锂电池用光铝片，其特征在于,所述空气通道的开设路径为所述极柱孔与所述光铝片本体边缘之间的最短路径。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的锂电池用光铝片，其特征在于,所述光铝片本体的两个极柱孔之间设置有第二通道。

5.根据权利要求4所述的锂电池用光铝片，其特征在于,所述第二通道的开设路径为两所述极柱孔之间的最短路径。

6.根据权利要求5所述的锂电池用光铝片，其特征在于，所述空气通道和所述第二通道形成为孔。

7.根据权利要求5所述的锂电池用光铝片，其特征在于,所述空气通道和所述第二通道形成为槽。

8.一种盖板，其特征在于,包括：

如权利要求1-7中任一项所述的锂电池用光铝片；

密封圈，设置于所述极柱孔内，并使所述空气通道封闭。

9.根据权利要求8所述的盖板，其特征在于，还包括：

下塑胶，包括下塑胶本体和设置于所述下塑胶本体上的正极端板，所述正极端板上形成有若干孔。

10.一种锂电池，其特征在于，包括：

如权利要求7-9中任一项所述的盖板；

电池本体。