CN219158181U - U套钢筋螺纹连接件 - Google Patents

Abstract

本实用新型是一种U套钢筋螺纹连接件，其特征在于：内接套通过第二直螺纹与第一钢筋连接，第三直螺纹与第四直螺纹相配合，供内接套与顶杆的旋接段连接，导向段插入小直径孔内，供顶杆与内挡套连接，内挡套通过第六直螺纹与第二钢筋连接，第一直螺纹与第五直螺纹相配合，供内接套通过外U套与内挡套连接，外U套的缩颈台肩内侧端面与内挡套的环状凸台内侧端面相抵接，同时，顶杆的顶接段的端面与内挡套的外端面相抵接，本实用新型解决了部品钢筋对接时常见的连接螺纹轨迹线不重合的连接难题，实现内挡套和内接套的轴线对中，有效提高了第一钢筋与第二钢筋连接时轴线调整工作效率和质量，减小轴向偏心对螺纹配合安装的不利影响，提高安装效率。

Description

U套钢筋螺纹连接件

技术领域

本实用新型涉及一种U套钢筋螺纹连接件。

背景技术

目前，混凝土结构中粗钢筋连接主要采用机械连接方式，钢筋直螺纹连接是其中应用最多的方法。以往的钢筋直螺纹连接都是将钢筋逐根连接，再绑扎箍筋和拉筋，大量的钢筋连接和绑扎作业对工程施工速度影响。我国近十余年来大力发展新型建筑工业化，在标准化程度高、重复量大的建筑，如城市住宅、市政桥梁等，主要发展预制混凝土结构，对提高施工速度、建造质量、节能降耗等方面取得了很好的效果。近些年，混凝土结构工业化发展的新方向是钢筋的部品化、模块化，它在施工现场将钢筋骨架预制成型，吊装到安装部位进行连接后，再组装模板和浇筑混凝土。这种钢筋部品化、模块化的工艺能够有效提高大型混凝土结构的现场施工时间，专业化钢筋加工设备、工装系统、工厂化管理有效地保证了钢筋骨架结构的精度和质量。但是传统的直螺纹连接产品已经不能适应部品化钢筋的连接工况，部品化钢筋机械连接的最大特点是：钢筋长度有偏差，与箍筋绑扎固定后，端头不可能完全在同一个平面，整体对接时无法保证钢筋根根对顶，绝大多数钢筋端头之间都有一定轴向间隙；连接钢筋被相对固定，不仅无法旋转，而且也不能轴向移动位置；部品钢筋在预制、吊装和连接过程会因位置偏差，尤其是吊装时相对静止放置时部品整体会产生变形，导致钢筋不能根根对正，钢筋轴线轻松重合。

现有普通钢筋直螺纹连接套筒为两端螺纹同轴的连接件，应用在部品钢筋连接时，存在以下缺陷：

1、两端直螺纹丝头的螺纹轨迹线大概率不能重合，螺纹轨迹线已经固定的直螺纹套筒不可能同时与两个不同位置螺纹轨迹线钢筋丝头的形成轨迹重合，因此直螺纹套筒就无法正常、顺利地从一端钢筋旋合至另一端的连接钢筋上，现有加长丝钢筋和直螺纹套筒连接部品钢筋的方法，往往以减小丝头直径，增大螺纹配合间隙来勉强连接，甚至使用超大扭矩转动套筒，造成一端丝头的严重损伤；

2、两根钢筋端头无法对顶，更不能通过对顶后的相对转动顶紧来消除钢筋丝头与套筒的螺纹间隙，接头难以满足现行标准规定的接头变形性能要求，连接好的接头外观检查很难判断套筒内的钢筋丝头质量和连接情况，也不能用扭力扳手转动钢筋检查扭矩是否合格，因此工位连接的接头质量无法判定。

实用新型内容

本实用新型提供一种U套钢筋螺纹连接件，解决了部品钢筋对接时常见的连接螺纹轨迹线不重合难题，实现内挡套和内接套的轴线对中，有效提高了第一钢筋与第二钢筋连接时轴线调整工作效率和质量，减小轴向偏心对螺纹配合安装的不利影响，提高安装效率。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种U套钢筋螺纹连接件，其特征在于：内接套内设置贯通的阶梯孔，所述阶梯孔内分别设置第二直螺纹及第三直螺纹，所述内接套的外壁上设置第一直螺纹；

顶杆包括同轴的旋接段、顶接段和导向段，所述旋接段上设置第四直螺纹；

外U套内设置同轴的内孔及缩颈台肩，所述内孔上设置第五直螺纹，所述内孔与所述缩颈台肩之间设置缩颈台肩内侧端面；

内挡套内设置贯通的阶梯内孔，所述阶梯内孔分别设置第六直螺纹及小直径孔，所述内挡套的外壁上分别设置圆柱段及环状凸台，所述圆柱段与所述环状凸台之间设置环状凸台内侧端面；

所述内接套通过所述第二直螺纹与第一钢筋连接，所述第三直螺纹与所述第四直螺纹相配合，供所述内接套与所述顶杆的所述旋接段连接，所述导向段插入所述小直径孔内，供所述顶杆与所述内挡套连接，所述内挡套通过所述第六直螺纹与第二钢筋连接，所述第一直螺纹与所述第五直螺纹相配合，供所述内接套通过所述外U套与所述内挡套连接，所述缩颈台肩内侧端面与所述环状凸台内侧端面相抵接，同时，所述顶杆的所述顶接段的端面与所述内挡套的外端面相抵接。

所述的U套钢筋螺纹连接件，其中：所述第三直螺纹的直径小于所述第二直螺纹，所述第一直螺纹的前端设置导向光轴，所述第二直螺纹与所述第一直螺纹的螺纹旋转方向相同，所述第五直螺纹与所述第六直螺纹的螺纹旋转方向相反。

所述的U套钢筋螺纹连接件，其中：所述内接套的所述第三直螺纹一侧的外端面上对称设置内接套销孔，所述内接套销孔的数量为2-4个。

所述的U套钢筋螺纹连接件，其中：所述旋接段上设置螺纹退刀槽，所述旋接段通过所述螺纹退刀槽与所述顶接段连接。

所述的U套钢筋螺纹连接件，其中：所述导向段的顶端设置导向段头部，所述导向段头部呈圆锥状或圆弧状，所述导向段的直径小于所述小直径孔。

所述的U套钢筋螺纹连接件，其中：所述外U套的外壁上设置外U套外表面，所述外U套外表面呈八角棱柱面或多面体八角棱柱面或多段式圆柱及八棱柱组合体，所述外U套上贯通设置小直径检查孔，供探针或窥镜插入。

所述的U套钢筋螺纹连接件，其中：所述内挡套的外端面上设置内挡套销孔，所述内挡套销孔的数量为2-4个，所述圆柱段上设置检查标记。

所述的U套钢筋螺纹连接件，其中：所述第一钢筋的连接端加工第一钢筋丝头，所述第一钢筋丝头与所述第二直螺纹相配合，所述第二钢筋的连接端加工第二钢筋丝头，所述第二钢筋丝头与所述第六直螺纹相配合。

本实用新型的有益效果：

1、外U套与内挡套的配合关系，解决了连接螺纹轨迹线重合问题。外U套内孔和第五直螺纹套在内挡套的环状凸台上，缩颈台肩套在内挡套环状凸台外的圆柱段，外U套的第五直螺纹与内接套的第一直螺纹配合连接时，外U套可在同一轴向位置做360°自由转动，当内挡套和内接套轴线基本重合时，外U套的第五直螺纹可以轻松实现与内接套的第一直螺纹的轨迹线完全重合，解决了部品钢筋对接时常见的连接螺纹轨迹线不重合的连接难题。

2、顶杆设置导向段，解决了连接时的对中调整问题。顶杆旋接段的第四直螺纹与内接套的第三直螺纹连接，使其导向段轴向位置可改变，为对接提供了导向对中功能。当内接套、内挡套分别连接第一钢筋和第二钢筋后，两根钢筋对接前先将顶杆安装在内接套上，顶杆的旋接段拧入内接套的第三直螺纹，顶杆的顶接段和导向段留在内接套、内挡套之间，部品钢筋吊装就位后，第一钢筋和第二钢筋相对固定，转动顶杆，顶杆的导向段向内挡套靠近，可指示其与内挡套小直径孔的轴线偏差情况，便于操作者对第一钢筋和第二钢筋的同轴度进行判断，经使用辅助工具对第一钢筋和第二钢筋的轴线调整后，至内挡套的小直径孔允许顶杆导向段的头部进入，转动顶杆前进，其导向段可以利用其圆锥状或圆弧状的头部克服一定的偏心而进入内挡套的小直径孔，顶杆自身刚度对内挡套和内接套的轴线偏差进行矫正调整，直至导向段全部进入内挡套小直径孔，因导向段直径略小于内挡套的小直径孔的直径而形成配合，实现内挡套和内接套的轴线对中，有效提高了第一钢筋与第二钢筋连接时轴线调整工作效率和质量，为后续外U套的第五直螺纹与内接套的第一直螺纹连接配合奠定基础。

3、顶杆设置顶压段，解决了接头轴向间隙的问题。在上述连接作业中，顶杆导向段进入内挡套小直径孔后，顶杆继续转动直至其顶压段端面抵接在内挡套的端面上，由于内挡套、内接套轴向位置均已固定，顶杆顶压段与内挡套端面顶紧，即是以顶杆自身长度消除了内接套与内挡套的轴向间隙，也就保证了第一钢筋和第二钢筋承受压力时，能够通过顶杆从一根钢筋传递到另一根钢筋上，并且为外U套的第五直螺纹与内接套的第一直螺纹连接时拧紧而将配合间隙降低奠定了基础。

4、内挡套环状凸台的内侧端面与所述外U套的缩颈台肩内侧端面以圆锥面配合相抵接，解决了接头轴向、径向间隙的问题。外U套在与内接套螺纹连接时可先利用外U套与内挡套外径的径向间隙，减小轴向偏心对螺纹配合安装的不利影响，提高安装效率，当外U套与内接套的螺纹连接完成并拧紧的最终时刻，外U套缩颈凸肩内侧端面与内挡套环状凸台的内侧端面以圆锥面配合相抵接，形成外U套与内挡套的轴向、径向两个方向的紧密配合，接头轴向、径向间隙以及各螺纹配合间隙即同时减小甚至达到消除的效果，无论接头在承受轴向或径向载荷时，本连接装置的各个零件都能相互支撑并可靠传递载荷。

5、内接套的第一直螺纹的前端设导向光轴，为外U套的第五直螺纹与内接套的第一直螺纹连接提供了导向辅助。外U套的第五直螺纹的小径可套在导向光轴的外径上，使外U套的第五直螺纹与内接套的第一直螺纹实现同轴，再进一步通过外U套转动而找到相互认扣位置，螺纹轨迹线达到重合后，即可顺利完成外U套与内接套的螺纹连接。

6、内接套、内挡套端面或内孔设置绕轴线对称均布销孔或键槽，可实现用电动扳手安装内接套和内挡套，电动扳手的转动头销轴或键轴可以从轴向插入内接套或内挡套的销孔或键槽内，然后按连接要求的方向转动，将内接套、内挡套于第一钢筋、第二钢筋的丝头螺纹连接，采用电动工具甚至自动化生产可大幅提高安装工效，当使用定扭矩电动扳手时，还能控制安装拧紧力矩，提高连接质量。

7、内挡套在环状凸台外的圆柱段外表面设用于检查外U套与其轴向配合情况的标记，可以方便现场安装工人判断外U套与内接套和内挡套的轴向配合情况，提高对接头质量检验的效率。

8、外U套的上设内外贯通的小直径检查孔，可以将探针或窥镜插入外U套的内部，检查顶杆的顶压段抵接内挡套端面情况，实现接头连接后内部抵紧质量的可视化检查。

附图说明

图1为U套钢筋螺纹连接件的剖视结构图。

图2为内接套侧视结构图。

图3为内接套的剖视结构图。

图4为顶杆的结构图。

图5为顶杆的侧视结构图。

图6至图10为外U套的三种实施例的侧视及剖视结构图。

图11为内挡套的剖视结构图。

图12为内挡套的侧视结构图。

图13为U套钢筋螺纹连接件的实施例的结构图。

图14为U套钢筋螺纹连接件的另一实施例的结构图。

附图标记说明：1-内接套；10-第二直螺纹；11-第三直螺纹；12-第一直螺纹；13-导向光轴；14-内接套销孔；2-顶杆；20-旋接段；21-顶接段；22-导向段；23-导向段头部；24-第四直螺纹；25-螺纹退刀槽；3-外U套；30-第五直螺纹；31-内孔；32-缩颈台肩；33-缩颈台肩内侧端面；34-外U套外表面；35-小直径孔；4-内挡套；40-第六直螺纹；41-圆柱段；42-环状凸台；43-小直径孔；44-环状凸台内侧端面；45-内挡套销孔；46-检查标记；5-第一钢筋；51-第一钢筋丝头；6-第二钢筋；61-第二钢筋丝头。

具体实施方式

如图1至图14所示的U套钢筋螺纹连接件，包括内接套1、顶杆2、外U套3及内挡套4。

所述内接套1内设置贯通的阶梯孔，所述阶梯孔内分别设置第二直螺纹10及第三直螺纹11，所述内接套1的外壁上设置第一直螺纹12，所述第三直螺纹11的直径小于所述第二直螺纹10，所述第二直螺纹10与所述第一直螺纹12的螺纹旋转方向相同，所述第一直螺纹12的前端设置导向光轴13，所述内接套1的所述第三直螺纹11一侧的外端面上对称设置内接套销孔14，所述内接套销孔14的数量为2-4个。

所述顶杆2包括同轴的旋接段20、顶接段21和导向段22，所述旋接段20上设置第四直螺纹24，所述旋接段20上设置螺纹退刀槽25，所述旋接段20通过所述螺纹退刀槽25与所述顶接段21连接，所述导向段22的顶端设置导向段头部23，所述导向段头部23呈圆锥状或圆弧状。

所述外U套3内设置同轴的内孔31及缩颈台肩32，所述内孔31上设置第五直螺纹30，所述内孔31与所述缩颈台肩32之间设置缩颈台肩内侧端面33，所述外U套3的外壁上设置外U套外表面34，所述外U套外表面34呈八角棱柱面或多面体八角棱柱面或多段式圆柱及八棱柱组合体，所述外U套3上贯通设置小直径检查孔35，供探针或窥镜插入。

所述内挡套4内设置贯通的阶梯内孔，所述阶梯内孔分别设置第六直螺纹40及小直径孔43，所述第六直螺纹40与所述第五直螺纹30的螺纹旋转方向相反，所述导向段22的直径小于所述小直径孔43，所述内挡套4的外壁上分别设置圆柱段41及环状凸台42，所述圆柱段41与所述环状凸台42之间设置环状凸台内侧端面44，所述内挡套4的外端面上设置内挡套销孔45，所述内挡套销孔45的数量为2-4个，所述圆柱段41上设置检查标记46。

第一钢筋5的连接端加工第一钢筋丝头51，所述第一钢筋丝头51与所述第二直螺纹10相配合，所述内接套1通过所述第二直螺纹10与所述第一钢筋5连接，所述第三直螺纹11与所述第四直螺纹24相配合，供所述内接套1与所述顶杆2的所述旋接段20连接，所述导向段22插入所述小直径孔43内，供所述顶杆2与所述内挡套4连接，第二钢筋6的连接端加工第二钢筋丝头61，所述第二钢筋丝头61与所述第六直螺纹40相配合，所述内挡套4通过所述第六直螺纹40与所述第二钢筋6连接，所述第一直螺纹12与所述第五直螺纹30相配合，供所述内接套1通过所述外U套3与所述内挡套4连接，所述缩颈台肩内侧端面33与所述环状凸台内侧端面44相抵接，同时，所述顶接段21的端面与所述内挡套4的外端面相抵接。

实施例中本实用新型是用于连接呈相对布置的第一钢筋5与第二钢筋6，所述内接套1的端面设有内接套销孔14，电动工具上装有专用旋转头，旋转头上设有与所述内接套销孔14相对应的销轴，固定好所述第一钢筋5，将内接套1的第二直螺纹10连接至所述第一钢筋5的第一钢筋丝头51上，启动电动工具，将所述内接套1相对转动，并与所述第一钢筋5拧紧，直到所述第一钢筋丝头51的顶部与第三直螺纹11相接的阶梯端面相接触为止，所述内接套1与所述第一钢筋5的连接即完成。没有电动工具时，可用管扳手或者钢筋连接专用呆扳手卡住所述内接套1的第一螺纹段以外的部分，转动所述内接套1，将其与所述第一钢筋5连接。

将外U套3整体套到第二钢筋6上，所述外U套3的缩颈台肩32远离第二钢筋6的端头一侧，再将内挡套4的第六直螺纹40连接至所述第二钢筋6的第二钢筋丝头61上，所述内挡套4端面设有内挡套销孔45，可以采用与上述相同工艺，使用电动工具将所述内挡套4与所述第二钢筋丝头61连接拧紧，至所述第二钢筋丝头61的顶部与小直径孔43相接的阶梯端面相接触为止，所述内挡套4与所述第二钢筋6的连接即完成。没有电动工具时，可用管扳手或者钢筋连接专用呆扳手卡住所述内挡套1的圆柱段41，转动所述内挡套1并将其与所述第二钢筋6连接。

以上连接可以在部品钢筋组装前，单根钢筋逐一连接，也可以在部品钢筋组接完成后，在部品端部完成所述内接套1和所述第一钢筋5的安装和连接，所述内挡套4和所述第二钢筋6的安装和连接，预埋的与部品钢筋连接的钢筋可视为组装好的部品钢筋。钢筋部品连接钢筋下料加工时，钢筋的长度偏差需合理控制，部品钢筋组装时应采用具有足够刚度的定位工装，将钢筋端头位置偏差控制在可以安装连接的范围内。

在部品钢筋吊装前，将顶杆2安装所述内接套1上，所述顶杆2的旋接段20全部旋入所述内接套1的第三直螺纹11内，用辅助材料将所述外U套3与所述第二钢筋6相对固定，完成部品钢筋连接前的准备工作。

部品钢筋吊装到安装工位后，通过引导和定位，使上方的部品钢筋与下方的部品钢筋一一对应，当上方的部品钢筋下端的U套螺纹连接件靠近到预设的连接位置，所述内接套1上的所述顶杆2的导向段头部23接近所述内挡套4的端面时，上方部品钢筋即停止下落并固定好高度位置，开始进行所述第一钢筋5与所述第二钢筋6的工位连接。

首先，转动所述顶杆2完成同轴连接，将所述顶杆2的所述导向段头部23向所述内挡套4端面和小直径孔43靠近，可判断所述顶杆2的导向段22与所述小直径孔43的同轴度情况，如所述顶杆2的所述导向段头部23可以进入所述小直径孔43，即用工具扳手卡住所述顶杆2的顶接段21的外多角柱面，转动所述顶杆2，所述导向段头部23可以在少许轴线偏心的状况下进入所述内挡套4的所述小直径孔43内，所述顶杆2利用自身刚度及第四直螺纹24转动产生的推力，同时利用所述导向段头部23的斜面与所述内挡套4的所述小直径孔43孔壁挤压产生的侧向压力，将所述内挡套4和所述内接套1的轴线偏差进行矫正调整，所述导向段头部23进入所述小直径孔43内后，继续转动所述顶杆2，所述导向段22也进入所述小直径孔43内，因所述导向段22的直径略小于所述小直径孔43的直径而形成同轴配合，实现了所述内挡套4和所述内接套1的轴线对中。

如果所述内接套1和所述内挡套4的轴线偏差过大，所述导向段头部23根本无法进入所述小直径孔43内，则需要操作者对所述第一钢筋5和所述第二钢筋6的同轴度进行矫正，经使用辅助工具对所述第一钢筋5和所述第二钢筋6的轴线调整后，直至所述导向段头部23后的所述导向段22全部进入所述小直径孔43，所述导向段22与所述内挡套4形成同轴配合。

然后，转动所述顶杆2完成内部间隙消除的抵接作业，在所述导向段22与所述小直径孔43形成同轴配合后，继续扳动工具扳手，至所述顶杆2的顶压段21的端面抵接在所述内挡套4的端面上，此时部品钢筋位置固定，即所述内挡套4与所述内接套1的轴向相对位置也已固定，所述顶压段21与所述内挡套4端面顶紧，即以所述顶杆2的自身长度消除了所述内接套1与所述内挡套4的轴向间隙，同时也消除了第四直螺纹24与第三直螺纹11的配合间隙，保证了所述第一钢筋5或所述第二钢筋6承受压力时，能够通过所述顶杆2将载荷从一端钢筋传递到U套螺纹连接件连接的另一端钢筋上。

撤掉所述外U套3与所述第二钢筋6相固定的辅助材料，将所述外U套3向所述内接套1处移动，所述外U套3的第五直螺纹30套在所述内接套1的导向光轴13的上，所述外U套的内孔31和所述第五直螺纹30套在所述内挡套4的环状凸台42上，使所述第五直螺纹30与第一直螺纹12同轴，原位转动所述外U套3，找到所述第五直螺纹30与所述第一直螺纹12相互认扣位置，螺纹轨迹线即达到重合，继续转动所述外U套3与所述内接套1螺纹配合连接，直到缩颈台肩32套在圆柱段41，缩颈台肩内侧端面33与环状凸台内侧端面44相抵接配合，所述外U套3与所述内接套1螺纹连接的拧紧力矩达到设定值，其中，由于第六直螺纹40与所述第五直螺纹30旋向均相反，所述第一直螺纹12和所述第二直螺纹10旋向相同，所述外U套3连接所述内接套1螺纹连接时的转动，不会造成所述内挡套4与所述第二钢筋丝头61的螺纹配合松动，该组所述第一钢筋5与所述第二钢筋6的连接即全部完成，此时，所述顶压段21抵接在所述内挡套4的端面，所述缩颈台肩内侧端面33与所述环状凸台内侧端面44抵接并以圆锥面相配合，所述第五直螺纹30与所述第一直螺纹12紧密配合连接，形成了所述外U套3与所述内挡套4、所述内接套1和所述顶杆2在轴向、径向两个方向的紧密配合，而所述第一钢筋丝头51端部抵紧所述第二直螺纹10与第三直螺纹11的阶梯端面上，所述第二钢筋丝头61端部顶紧在所述第六直螺纹40与所述小直径孔43相接的阶梯端面上，形成的接头在轴向、径向方向的间隙，以及螺纹配合间隙，均减小甚至消除，无论接头在承受轴向或径向载荷时，本实用新型的各个零件都能相互支撑并可靠传递载荷，重复上述同样工艺，连接部品钢筋的各对连接钢筋，部品钢筋的连接即可高效完成，并达到了高质量、高性能的连接施工效果。

所述圆柱段41的外表面设有检查标记46，并用于检查所述外U套3与所述内挡套4的轴向配合情况的，当本实用新型的U套钢筋连接件连接完成时，所述检查标记46刚好露在所述外U套3的端面外，看到所述检查标记46，现场安装工人可判断所述外U套3、所述内挡套4及所述内接套1的轴向配合符合要求，如果所述外U套3将所述检查标记46遮挡了而不可见，则说明所述外U套3与所述内接套1的螺纹连接、所述缩颈台肩31与所述环状凸台42抵接情况不符合要求，需要继续转动所述外U套3,完成其余所述内接套1和内挡套4的配合连接。

所述外U套3上设有内外贯通的小直径检查孔35，可以将探针或窥镜通过所述小直径检查孔35插入所述外U套3的内部，可检查所述顶压段21抵接所述内挡套4端面的情况，实现接头连接后内部抵紧质量的可视化检查，如果发现所述顶接段21没有抵紧所述内挡套4的端面，则可以转动所述外U套3退到所述内挡套4端部可见，再转所述顶杆2至抵紧所述内挡套4的端面，重新连接所述外U套3与所述内接套1的螺纹并达到合格，接头即可修复为合格。

本实用新型的优点：

1、外U套与内挡套的配合关系，解决了连接螺纹轨迹线重合问题。外U套内孔和第五直螺纹套在内挡套的环状凸台上，缩颈台肩套在内挡套环状凸台外的圆柱段，外U套的第五直螺纹与内接套的第一直螺纹配合连接时，外U套可在同一轴向位置做360°自由转动，当内挡套和内接套轴线基本重合时，外U套的第五直螺纹可以轻松实现与内接套的第一直螺纹的轨迹线完全重合，解决了部品钢筋对接时常见的连接螺纹轨迹线不重合难题。

2、顶杆设置导向段，解决了连接时的对中调整问题。顶杆旋接段的第四直螺纹与内接套的第三直螺纹连接，使其导向段轴向位置可改变，为对接提供了导向对中功能。当内接套、内挡套分别连接第一钢筋和第二钢筋后，两根钢筋对接前先将顶杆安装在内接套上，顶杆的旋接段拧入内接套的第三直螺纹，顶杆的顶接段和导向段留在内接套、内挡套之间，部品钢筋吊装就位后，第一钢筋和第二钢筋相对固定，转动顶杆，顶杆的导向段向内挡套靠近，可指示其与内挡套小直径孔的轴线偏差情况，便于操作者对第一钢筋和第二钢筋的同轴度进行判断，经使用辅助工具对第一钢筋和第二钢筋的轴线调整后，至内挡套的小直径孔允许顶杆导向段的头部进入，转动顶杆前进，其导向段可以利用其圆锥状或圆弧状的头部克服一定的偏心而进入内挡套的小直径孔，顶杆自身刚度对内挡套和内接套的轴线偏差进行矫正调整，直至导向段圆柱段全部进入内挡套小直径孔，因导向段直径略小于内挡套的小直径孔的直径而形成配合，实现内挡套和内接套的轴线对中，有效提高了第一钢筋与第二钢筋连接时轴线调整工作效率和质量，为后续外U套的第五直螺纹与内接套的第一直螺纹连接配合奠定基础。

3、顶杆设置顶压段，解决了接头轴向间隙的问题。在上述连接作业中，顶杆导向段进入内挡套小直径孔后，顶杆继续转动直至其顶压段端面抵接在内挡套的端面上，由于内挡套、内接套轴向位置均已固定，顶杆顶压段与内挡套端面顶紧，即是以顶杆自身长度消除了内接套与内挡套的轴向间隙，也就保证了第一钢筋和第二钢筋承受压力时，能够通过顶杆从一根钢筋传递到另一根钢筋上，并且为外U套的第五直螺纹与内接套的第一直螺纹连接时拧紧而将配合间隙降低奠定了基础。

4、内挡套环状凸台的内侧端面与所述外U套的缩颈台肩内侧端面以圆锥面配合相抵接，解决了接头轴向、径向间隙的问题。外U套在与内接套螺纹连接时可先利用外U套与内挡套外径的径向间隙，减小轴向偏心对螺纹配合安装的不利影响，提高安装效率，当外U套与内接套的螺纹连接完成并拧紧的最终时刻，外U套缩颈凸肩内侧端面与内挡套环状凸台的内侧端面以圆锥面配合相抵接，形成外U套与内挡套的轴向、径向两个方向的紧密配合，接头轴向、径向间隙以及各螺纹配合间隙即同时减小甚至达到消除的效果，无论接头在承受轴向或径向载荷时，本连接装置的各个零件都能相互支撑并可靠传递载荷。

5、内接套的第一直螺纹的前端设导向光轴，为外U套的第五直螺纹与内接套的第一直螺纹连接提供了导向辅助。外U套的第五直螺纹的小径可套在导向光轴的外径上，使外U套的第五直螺纹与内接套的第一直螺纹实现同轴，再进一步通过外U套转动而找到相互认扣位置，螺纹轨迹线达到重合后，即可顺利完成外U套与内接套的螺纹连接。

6、内接套、内挡套端面或内孔设置绕轴线对称均布销孔或键槽，可实现用电动扳手安装内接套和内挡套，电动扳手的转动头销轴或键轴可以从轴向插入内接套或内挡套的销孔或键槽内，然后按连接要求的方向转动，将内接套、内挡套于第一钢筋、第二钢筋的丝头螺纹连接，采用电动工具甚至自动化生产可大幅提高安装工效，挡使用定扭矩电动扳手时，还能控制安装拧紧力矩，提高连接质量。

7、内挡套在环状凸台外的圆柱段外表面设用于检查外U套与其轴向配合情况的标记，可以方便现场安装工人判断外U套与内接套和内挡套的轴向配合情况，提高对接头质量检验的效率。

8、外U套的上设内外贯通的小直径检查孔，可以将探针或窥镜插入外U套的内部，检查顶杆的顶压段抵接内挡套端面情况，实现接头连接后内部抵紧质量的可视化检查。

以上说明对本实用新型而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可作出许多修改、变化或等效，但都将落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种U套钢筋螺纹连接件，其特征在于：内接套(1)内设置贯通的阶梯孔，所述阶梯孔内分别设置第二直螺纹(10)及第三直螺纹(11)，所述内接套(1)的外壁上设置第一直螺纹(12)；

顶杆(2)包括同轴的旋接段(20)、顶接段(21)和导向段(22)，所述旋接段(20)上设置第四直螺纹(24)；

外U套(3)内设置同轴的内孔(31)及缩颈台肩(32)，所述内孔(31)上设置第五直螺纹(30)，所述内孔(31)与所述缩颈台肩(32)之间设置缩颈台肩内侧端面(33)；

内挡套(4)内设置贯通的阶梯内孔，所述阶梯内孔分别设置第六直螺纹(40)及小直径孔(43)，所述内挡套(4)的外壁上分别设置圆柱段(41)及环状凸台(42)，所述圆柱段(41)与所述环状凸台(42)之间设置环状凸台内侧端面(44)；

所述内接套(1)通过所述第二直螺纹(10)与第一钢筋(5)连接，所述第三直螺纹(11)与所述第四直螺纹(24)相配合，供所述内接套(1)与所述顶杆(2)的所述旋接段(20)连接，所述导向段(22)插入所述小直径孔(43)内，供所述顶杆(2)与所述内挡套(4)连接，所述内挡套(4)通过所述第六直螺纹(40)与第二钢筋(6)连接，所述第一直螺纹(12)与所述第五直螺纹(30)相配合，供所述内接套(1)通过所述外U套(3)与所述内挡套(4)连接，所述缩颈台肩内侧端面(33)与所述环状凸台内侧端面(44)相抵接，同时，所述顶杆(2)的所述顶接段(21)的端面与所述内挡套(4)的外端面相抵接。

2.如权利要求1所述的U套钢筋螺纹连接件，其特征在于：所述第三直螺纹(11)的直径小于所述第二直螺纹(10)，所述第一直螺纹(12)的前端设置导向光轴(13)，所述第二直螺纹(10)与所述第一直螺纹(12)的螺纹旋转方向相同，所述第五直螺纹(30)与所述第六直螺纹(40)的螺纹旋转方向相反。

3.如权利要求1所述的U套钢筋螺纹连接件，其特征在于：所述内接套(1)的所述第三直螺纹(11)一侧的外端面上对称设置内接套销孔(14)，所述内接套销孔(14)的数量为2-4个。

4.如权利要求1所述的U套钢筋螺纹连接件，其特征在于：所述旋接段(20)上设置螺纹退刀槽(25)，所述旋接段(20)通过所述螺纹退刀槽(25)与所述顶接段(21)连接。

5.如权利要求1所述的U套钢筋螺纹连接件，其特征在于：所述导向段(22)的顶端设置导向段头部(23)，所述导向段头部(23)呈圆锥状或圆弧状，所述导向段(22)的直径小于所述小直径孔(43)。

6.如权利要求1所述的U套钢筋螺纹连接件，其特征在于：所述外U套(3)的外壁上设置外U套外表面(34)，所述外U套外表面(34)呈八角棱柱面或多面体八角棱柱面或多段式圆柱及八棱柱组合体，所述外U套(3)上贯通设置小直径检查孔(35)，供探针或窥镜插入。

7.如权利要求1所述的U套钢筋螺纹连接件，其特征在于：所述内挡套(4)的外端面上设置内挡套销孔(45)，所述内挡套销孔(45)的数量为2-4个，所述圆柱段(41)上设置检查标记(46)。

8.如权利要求1所述的U套钢筋螺纹连接件，其特征在于：所述第一钢筋(5)的连接端加工第一钢筋丝头(51)，所述第一钢筋丝头(51)与所述第二直螺纹(10)相配合，所述第二钢筋(6)的连接端加工第二钢筋丝头(61)，所述第二钢筋丝头(61)与所述第六直螺纹(40)相配合。

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