CN220117602U - 新型u套钢筋螺纹连接件 - Google Patents

Abstract

本实用新型是一种新型U套钢筋螺纹连接件，由内接套、顶杆、外U套和内挡套组成，内接套内设置贯通的阶梯孔，所述阶梯孔内分别设置第二直螺纹及第三直螺纹，内接套上设置第一直螺纹，顶杆包括同轴的旋接段、顶接段和导向对中段，旋接段上设置第四直螺纹，外U套内设置同轴的内孔及缩颈台肩，内孔上设置第五直螺纹，内孔与缩颈台肩之间设置缩颈台肩内侧端面，缩颈台肩内设置缩颈台肩内孔，内挡套内设置贯通的阶梯内孔，所述阶梯内孔分别设置第六直螺纹及小直径孔，内挡套的外壁上分别设置圆柱段及环状凸台，圆柱段与环状凸台之间设置环状凸台内侧端面，本实用新型提出的优化结构，能够为接头连接提供更多的便利和提升接头性能。

Description

新型U套钢筋螺纹连接件

技术领域

本实用新型涉及一种新型U套钢筋螺纹连接件。

背景技术

目前，混凝土结构中粗钢筋连接主要采用机械连接方式，钢筋直螺纹连接是其中应用最多的方法。以往的钢筋直螺纹连接都是将钢筋逐根连接，再绑扎箍筋和拉筋，大量的钢筋连接和绑扎作业对工程施工速度影响。我国近十余年来大力发展新型建筑工业化，在标准化程度高、重复量大的建筑，如城市住宅、市政桥梁等，主要发展预制混凝土结构，对提高施工速度、建造质量、节能降耗等方面取得了很好的效果。近些年，混凝土结构工业化发展的新方向是钢筋的部品化、模块化，它在施工现场将钢筋骨架预制成型，吊装到安装部位进行连接后，再组装模板和浇筑混凝土。这种钢筋部品化、模块化的工艺能够有效提高大型混凝土结构的现场施工时间，专业化钢筋加工设备、工装系统、工厂化管理有效地保证了钢筋骨架结构的精度和质量。但是传统的直螺纹连接产品已经不能适应部品化钢筋的连接工况，部品化钢筋机械连接的最大特点是：钢筋长度有偏差，与箍筋绑扎固定后，端头不可能完全在同一个平面，整体对接时无法保证钢筋根根对顶，绝大多数钢筋端头之间都有一定轴向间隙；连接钢筋被相对固定，不仅无法旋转，而且也不能轴向移动位置；部品钢筋在预制、吊装和连接过程会因位置偏差，尤其是吊装时相对静止放置时部品整体会产生变形，导致钢筋不能根根对正，钢筋轴线轻松重合。

现有普通钢筋直螺纹连接套筒为两端螺纹同轴的连接件，应用在部品钢筋连接时，存在以下缺陷：

1、两端直螺纹丝头的螺纹轨迹线大概率不能重合，螺纹轨迹线已经固定的直螺纹套筒不可能同时与两个不同位置螺纹轨迹线钢筋丝头的形成轨迹重合，因此直螺纹套筒就无法正常、顺利地从一端钢筋旋合至另一端的连接钢筋上，现有加长丝钢筋和直螺纹套筒连接部品钢筋的方法，往往以减小丝头直径，增大螺纹配合间隙来勉强连接，甚至使用超大扭矩转动套筒，造成一端丝头的严重损伤；

2、两根钢筋端头无法对顶，更不能通过对顶后的相对转动顶紧来消除钢筋丝头与套筒的螺纹间隙，接头难以满足现行标准规定的接头变形性能要求，连接好的接头外观检查很难判断套筒内的钢筋丝头质量和连接情况，也不能用扭力扳手转动钢筋检查扭矩是否合格，因此工位连接的接头质量无法判定。

实用新型内容

本实用新型提供一种新型U套钢筋螺纹连接件，降低了外U套与内接套螺纹安装难度，提高了施工工效，其连接的第一连接钢筋和第二连接钢筋同轴度达到最佳，接头性能优于钢筋同轴精度提高而更优，保证了接头的承载力满足设计要求，提高接头的施工质量。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种新型U套钢筋螺纹连接件，由内接套、顶杆、外U套和内挡套组成，内接套内设置贯通的阶梯孔，所述阶梯孔内分别设置第二直螺纹及第三直螺纹，所述内接套的外壁上设置第一直螺纹，顶杆包括同轴的旋接段、顶接段和导向对中段，所述旋接段上设置第四直螺纹，外U套内设置同轴的内孔及缩颈台肩，所述内孔上设置第五直螺纹，所述内孔与所述缩颈台肩之间设置缩颈台肩内侧端面，所述缩颈台肩内设置缩颈台肩内孔，内挡套内设置贯通的阶梯内孔，所述阶梯内孔分别设置第六直螺纹及小直径孔，所述内挡套的外壁上分别设置圆柱段及环状凸台，所述圆柱段与所述环状凸台之间设置环状凸台内侧端面；

其特征在于：所述圆柱段由直径不同的两个或多个圆柱段组成，圆柱段之间以圆锥面过渡，其中环状凸台相接的圆柱段直径最大，远离环状凸台的圆柱段直径依次减小；

所述内接套通过所述第二直螺纹与第一钢筋连接，所述第三直螺纹与所述第四直螺纹相配合，供所述内接套与所述顶杆的所述旋接段连接，所述导向对中段插入所述小直径孔内，供所述顶杆与所述内挡套连接，所述内挡套通过所述第六直螺纹与第二钢筋连接，所述第一直螺纹与所述第五直螺纹相配合，供所述内接套通过所述外U套与所述内挡套连接，所述缩颈台肩内侧端面与所述环状凸台内侧端面相抵接，同时，所述顶杆的所述顶接段的端面与所述内挡套的外端面相抵接。

所述的新型U套钢筋螺纹连接件，其中：所述环状凸台相接的圆柱段的直径与所述缩颈台肩内孔的孔径的差值在0.2～1.2mm之间。所述的新型U套钢筋螺纹连接件，其中：所述环状凸台的外径与所述内孔孔径的差值在0.8～3mm之间。

所述的新型U套钢筋螺纹连接件，其中：所述旋接段上设有最大伸出位置标记。

所述的新型U套钢筋螺纹连接件，其中：所述第二直螺纹的孔底设有内接套螺纹退刀槽。

所述的新型U套钢筋螺纹连接件，其中：所述第六直螺纹的孔底设有内挡套螺纹退刀槽。

所述的新型U套钢筋螺纹连接件，其中：所述第一钢筋的连接端加工第一钢筋丝头，所述第一钢筋丝头与所述第二直螺纹相配合，所述第二钢筋的连接端加工第二钢筋丝头，所述第二钢筋丝头与所述第六直螺纹相配合。

本实用新型的有益效果：

1、内挡套的圆柱段由直径不同的两个或多个圆柱段组成，其中与环状凸台相接的圆柱段直径最大，远离环状凸台的圆柱段直径依次减小，使得外U套在与内接套开始连接初期，外U套的缩颈台肩的内孔套在内挡套外径小的圆柱度段，形成较大的配合间隙，使U套连接件在第一连接钢筋和第二连接钢筋在较大偏心情况下仍可完成外U套的第五螺纹与内接套的第一螺纹的连接，降低了外U套与内接套螺纹安装难度，提高了施工工效。

2、内挡套与环状凸台相接的圆柱段直径最大，且与外U套的缩颈台肩的内孔孔径差值在0.2～1.2mm之间，内挡套的两个或多个圆柱段之间以圆锥面过渡，可使外U套在与内接套连接的螺纹连接达到一定长度配合后，通过继续转动，至外U套的缩颈台肩从内挡套直径小的圆柱段经过所述圆锥面移到内挡套的圆柱段直径最大段，外U套与内挡套的同轴度偏差达到最小，使其连接的第一连接钢筋和第二连接钢筋同轴度偏差降低到很小，接头性能及接头在混凝土中传力效果因两根连接钢筋同轴度的提高而更优。

3、顶杆的旋接段上设有标示最大伸出位置标记，使得接头连接时，顶杆旋出达到设计规定的最大长度时，提醒操作者不能再旋出更多顶杆，方便操作者和检验员不需要使用检验工具即可目视检查顶杆旋出的长度的合格情况，避免外U套与内接套的螺纹配合长度低于设计的最短长度，减少人为因素对接头连接质量的影响，提高了接头施工质量。

附图说明

图1为一种新型U套钢筋螺纹连接件的剖视结构图。

图2为内接套的剖视结构图

图3为顶杆的结构图。

图4为外U套的剖视结构图.

图5为内挡套的剖视结构图

图6为一种新型U套钢筋螺纹连接件的实施例的结构图。

附图标记说明：1-内接套；10-第二直螺纹；11-第三直螺纹；12-第一直螺纹；13-内接套螺纹退刀槽；14-内接套销孔；15-螺纹退刀槽；2-顶杆；20-旋接段；21-顶接段；22-导向对中段；23-导向对中段头部；24-第四直螺纹；26-最大伸出位置标记；3-外U套；30-第五直螺纹；31-内孔；32-缩颈台肩；33-缩颈台肩内侧端面；34-缩颈台肩内孔；4-内挡套；40-第六直螺纹；41-圆柱段；42-环状凸台；43-小直径孔；44-环状凸台内侧端面；45-圆锥面；46-环状凸台相接的圆柱段；47-远离环状凸台的圆柱段；48-内挡套螺纹退刀槽；5-第一钢筋；51-第一钢筋丝头；6-第二钢筋；61-第二钢筋丝头。

具体实施方式

如图1至图6所示的新型U套钢筋螺纹连接件，由内接套1、顶杆2、外U套3和内挡套4组成。

所述内接套1内设置贯通的阶梯孔，所述阶梯孔内分别设置第二直螺纹10及第三直螺纹11，所述第二直螺纹10的孔底设有内接套螺纹退刀槽13，所述内接套1的外壁上设置第一直螺纹12。

所述顶杆2包括同轴的旋接段20、顶接段21和导向对中段22，所述旋接段20上设置第四直螺纹24，所述旋接段20上设有最大伸出位置标记26。

所述外U套3内设置同轴的内孔31及缩颈台肩32，所述内孔31上设置第五直螺纹30，所述内孔31与所述缩颈台肩32之间设置缩颈台肩内侧端面33，所述缩颈台肩32内设置缩颈台肩内孔34，所述缩颈台肩内孔34的孔径与所述环状凸台相接的圆柱段46的直径的差值在0.2～1.2mm之间，所述内孔31孔径与所述环状凸台42的外径的差值在0.8～3mm之间。

所述内挡套4内设置贯通的阶梯内孔，所述阶梯内孔分别设置第六直螺纹40及小直径孔43，所述第六直螺纹40的孔底设有内挡套螺纹退刀槽48，所述内挡套4的外壁上分别设置圆柱段41及环状凸台42，所述圆柱段41与所述环状凸台42之间设置环状凸台内侧端面44，所述圆柱段41由直径不同的两个或多个圆柱段组成，圆柱段之间以圆锥面45过渡，其中环状凸台相接的圆柱段46直径最大，远离环状凸台的圆柱段47直径依次减小。

第一钢筋5的连接端加工第一钢筋丝头51，所述第一钢筋丝头51与所述第二直螺纹10相配合，所述内接套1通过所述第二直螺纹10与所述第一钢筋5连接，所述第一钢筋丝头51的端头顶紧在所述螺纹退刀槽13与第三直螺纹11相接的端面上，可以减小或消除第一钢筋丝头51与第二直螺纹10的配合间隙，所述第三直螺纹11与所述第四直螺纹24相配合，供所述内接套1与所述顶杆2的所述旋接段20连接，所述导向对中段22经导向对中段头部23引导插入所述小直径孔43内，供所述顶杆2与所述内挡套4连接，第二钢筋6的连接端加工第二钢筋丝头61，所述第二钢筋丝头61与所述第六直螺纹40相配合，所述内挡套4通过所述第六直螺纹40与所述第二钢筋6连接，所述第二钢筋丝头61的端头顶紧在所述螺纹退刀槽48与小直径孔43相接的端面上，可以减小或消除第二钢筋丝头61与第六直螺纹40的配合间隙，所述第一直螺纹12与所述第五直螺纹30相配合，供所述内接套1通过所述外U套3与所述内挡套4连接，所述缩颈台肩内侧端面33与所述环状凸台内侧端面44相抵接，同时，所述顶杆2的所述顶接段21的端面与所述内挡套4的外端面相抵接。

实施例中本实用新型是用于连接呈相对布置的第一钢筋5与第二钢筋6，固定好所述第一钢筋5，将内接套1的第二直螺纹10连接至所述第一钢筋5的第一钢筋丝头51上，使用电动工具，将所述内接套1相对转动，并与所述第一钢筋5拧紧，直到所述第一钢筋丝头51的顶部跨过内接套螺纹退刀槽13，供所述内接套螺纹退刀槽13与第三直螺纹11相接的阶梯端面相接触，拧紧扭矩达到规定值为止，所述内接套1与所述第一钢筋5的连接即完成，没有电动工具时，可用管扳手或者钢筋连接专用呆扳手卡住所述内接套1的第一螺纹段以外的部分，转动所述内接套1，将其与所述第一钢筋5连接。

将外U套3整体套到第二钢筋6上，所述外U套3的缩颈台肩32远离第二钢筋6的端头一侧，再将内挡套4的第六直螺纹40连接至所述第二钢筋6的第二钢筋丝头61上，可以采用与上述相同工艺，使用电动工具转动内挡套4，将所述内挡套4与所述第二钢筋丝头61连接，直到所述第二钢筋丝头61的顶部跨过内挡套螺纹退刀槽48，供所述第二钢筋丝头61的顶部与小直径孔43相接的阶梯端面相接触，拧紧扭矩达到规定值为止，所述内挡套4与所述第二钢筋6的连接即完成，没有电动工具时，可用管扳手或者钢筋连接专用呆扳手卡住所述内挡套4的圆柱段41，转动所述内挡套1并将其与所述第二钢筋6连接。

以上连接可以在部品钢筋组装前，单根钢筋逐一连接，也可以在部品钢筋组接完成后，在部品端部完成所述内接套1和所述第一钢筋5的安装和连接，所述内挡套4和所述第二钢筋6的安装和连接，预埋的与部品钢筋连接的钢筋可视为组装好的部品钢筋。钢筋部品连接钢筋下料加工时，钢筋的长度偏差需合理控制，部品钢筋组装时应采用具有足够刚度的定位工装，将钢筋端头位置偏差控制在可以安装连接的范围内。

在部品钢筋吊装前，将顶杆2安装所述内接套1上，所述顶杆2的旋接段20旋入所述内接套1的第三直螺纹11内，直至所述内接套1的端面与所述顶杆2的顶接段21接触，停止旋转所述顶杆2，用辅助固定件将所述外U套3与所述第二钢筋6相对固定，完成部品钢筋连接前的准备工作。

部品钢筋吊装到安装工位后，通过引导和定位，使上方的部品钢筋与下方的部品钢筋一一对应，当上方的部品钢筋下端的U套螺纹连接件靠近到预设的连接位置，所述内接套1上的所述顶杆2的导向对中段头部23接近所述内挡套4的端面时，上方部品钢筋即停止下落并固定好高度位置，开始进行所述第一钢筋5与所述第二钢筋6的工位连接。

首先，转动所述顶杆2完成同轴连接，将所述顶杆2的所述导向对中段头部23向所述内挡套4端面和小直径孔43靠近，可判断所述顶杆2的所述导向对中段头部23与所述小直径孔43的同轴度情况，如所述顶杆2的所述导向对中段头部23可以进入所述小直径孔43，即用工具扳手卡住所述顶杆2的顶接段21的外多角柱面，转动所述顶杆2，所述导向对中段头部23可以在少许轴线偏心的状况下进入所述内挡套4的所述小直径孔43内，所述顶杆2利用自身刚度及第四直螺纹24转动产生的推力，同时利用所述导向对中段头部23的斜面与所述内挡套4的所述小直径孔43孔壁挤压产生的侧向压力，将所述内挡套4和所述内接套1的轴线偏差进行矫正调整，所述导向对中段头部23进入所述小直径孔43内后，继续转动所述顶杆2，所述导向对中段22也进入所述小直径孔43内，因所述导向对中段22的直径仅略小于所述小直径孔43的直径而形成同轴配合，实现了所述内挡套4和所述内接套1的轴线对中和同轴。

如果所述内接套1和所述内挡套4的轴线偏差过大，所述导向对中段头部23根本无法进入所述小直径孔43内，则需要操作者对所述第一钢筋5和所述第二钢筋6的同轴度进行矫正，经使用辅助工具对所述第一钢筋5和所述第二钢筋6的轴线调整后，直至所述导向对中段头部23后的所述导向对中段22全部进入所述小直径孔43，所述导向对中段22与所述内挡套4形成同轴配合。

然后，转动所述顶杆2完成内部间隙消除的抵接作业，在所述导向对中段22与所述小直径孔43形成同轴配合后，继续扳动工具扳手，至所述顶杆2的顶接段21的端面抵接在所述内挡套4的端面上，此时检查所述顶杆2的所述旋接段20上的最大伸出位置标记26是否已露在所述内接套1的端面外，如果所述最大伸出位置标记26没有露出或没有完全露出，则说明所述顶杆2伸出长度符合要求，由于部品钢筋位置已固定，即所述内挡套4与所述内接套1的轴向相对位置也已固定，所述顶接段21与所述内挡套4端面顶紧，即以所述顶杆2的自身长度消除了所述内接套1与所述内挡套4的轴向间隙，同时也消除了第四直螺纹24与第三直螺纹11的配合间隙，保证了所述第一钢筋5或所述第二钢筋6承受压力时，能够通过所述顶杆2将载荷从一端钢筋传递到U套螺纹连接件连接的另一端钢筋上。

撤掉所述外U套3与所述第二钢筋6相固定的辅助固定件，将所述外U套3向所述内接套1处移动，所述外U套3的第五直螺纹30套在所述内接套1的第一直螺纹12端头，所述外U套的内孔31和所述第五直螺纹30套在所述内挡套4的环状凸台42上，所述内孔31孔径与所述环状凸台42的外径的差值在0.8～3mm之间，允许所述第五直螺纹30与第一直螺纹12存在一定的同轴偏差情况下，原位转动所述外U套3，也找到所述第五直螺纹30与所述第一直螺纹12相互认扣位置，螺纹轨迹线即达到重合，继续转动所述外U套3与所述内接套1螺纹配合连接，直到缩颈台肩32的缩颈台肩内孔34套在圆柱段41，缩颈台肩内孔34首先与所述内挡套4的远离环状凸台的圆柱段47相配合，此时远离环状凸台的圆柱段47直径较小，形成配合的间隙大于所述缩颈台肩内孔34与环状凸台相接的圆柱段46的配合间隙，有利于所述第五直螺纹30与所述第一直螺纹12的顺畅连接，当所述外U套3的所述第五直螺纹30与所述内接套1所述第一直螺纹12螺纹配合一定长度后，该螺纹配合能够承担较大的轴向拉力，所述缩颈台肩内孔34到达所述内挡套4的所述圆柱段41的圆锥段45，所述缩颈台肩内孔34表面将与所述圆锥段45表面相接触，所述第五直螺纹30与所述第一直螺纹12的螺纹连接随着所述外U套3，转动拉着所述外U套3继续前进，所述缩颈台肩内孔34与所述圆锥段45间隙越来越小，起到矫正所述内接套1和所述内挡套4的同轴度偏差的作用，当所述缩颈台肩内孔34到达环状凸台相接的圆柱段46后，所述缩颈台肩内孔34与所述环状凸台相接的圆柱段46间隙缩小到最小，其直径差值在0.2～1.2mm之间，所述内接套1与所述内挡套3的同轴度偏差进一步降低，有助于最终缩颈台肩内侧端面33与环状凸台内侧端面44相抵接且配合面积最大，将所述外U套3与所述内接套1螺纹连接的拧紧力矩达到设定值，该组所述第一钢筋5与所述第二钢筋6的连接即全部完成，此时，所述顶接段21抵接在所述内挡套4的端面，所述缩颈台肩内侧端面33与所述环状凸台内侧端面44抵接并以平面或圆锥面形式相互紧密配合，所述第五直螺纹30与所述第一直螺纹12也形成紧密配合连接，形成了所述外U套3与所述内挡套4、所述内接套1和所述顶杆2在轴向、径向两个方向的紧密配合，而所述第一钢筋丝头51端部抵紧所述第二直螺纹10与第三直螺纹11的阶梯端面上，所述第二钢筋丝头61端部顶紧在所述第六直螺纹40与所述小直径孔43相接的阶梯端面上，形成的接头在轴向、径向方向的间隙，以及螺纹配合间隙，均减小甚至消除，无论接头在承受轴向或径向载荷时，本实用新型的各个零件都能相互支撑并可靠传递载荷，重复上述同样工艺，连接部品钢筋的各对连接钢筋，部品钢筋的连接即可高效完成，并达到了高质量、高性能的连接施工效果。

本实用新型的优点：

1、内挡套的圆柱段由直径不同的两个或多个圆柱段组成，其中与环状凸台相接的圆柱段直径最大，远离环状凸台的圆柱段直径依次减小，使得外U套在与内接套开始连接初期，外U套的缩颈台肩的内孔套在内挡套外径小的圆柱度段而有较大的配合间隙，使U套连接件在第一连接钢筋和第二连接钢筋在较大偏心情况下仍可完成外U套的第五螺纹与内接套的第一螺纹的初始连接，在外U套的第五螺纹与内接套的第一螺纹形成一定长度配合，具有较大承载能力后，缩颈台肩内孔依次与内挡套圆柱段的圆锥段和最大直径圆柱段形成配合，逐步矫正和减小内接套于内挡套的同轴度偏差，有效降低了外U套与内接套螺纹安装难度，提高了施工工效，提升了接头连接质量，使接头具有更佳的性能。

2、顶杆的旋接段上设标示最大伸出位置标记，使得接头连接时，顶杆旋出达到设计规定的最大长度时，提醒操作者不能再旋出更多顶杆，方便操作者和检验员不需要使用检验工具即可目视检查顶杆旋出的长度的合格情况，避免外U套与内接套的螺纹配合长度低于设计的最短长度，减少人为因素对接头连接质量的影响，提高了接头施工质量。

以上说明对本实用新型而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可作出许多修改、变化或等效，但都将落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种新型U套钢筋螺纹连接件，由内接套(1)、顶杆(2)、外U套(3)和内挡套(4)组成，内接套(1)内设置贯通的阶梯孔，所述阶梯孔内分别设置第二直螺纹(10)及第三直螺纹(11)，所述内接套(1)的外壁上设置第一直螺纹(12)，顶杆(2)包括同轴的旋接段(20)、顶接段(21)和导向对中段(22)，所述旋接段(20)上设置第四直螺纹(24)，外U套(3)内设置同轴的内孔(31)及缩颈台肩(32)，所述内孔(31)上设置第五直螺纹(30)，所述内孔(31)与所述缩颈台肩(32)之间设置缩颈台肩内侧端面(33)，所述缩颈台肩(32)内设置缩颈台肩内孔(34)，内挡套(4)内设置贯通的阶梯内孔，所述阶梯内孔分别设置第六直螺纹(40)及小直径孔(43)，所述内挡套(4)的外壁上分别设置圆柱段(41)及环状凸台(42)，所述圆柱段(41)与所述环状凸台(42)之间设置环状凸台内侧端面(44)；

其特征在于：所述圆柱段(41)由直径不同的两个或多个圆柱段组成，圆柱段之间以圆锥面(45)过渡，其中环状凸台相接的圆柱段(46)直径最大，远离环状凸台的圆柱段(47)直径依次减小；

所述内接套(1)通过所述第二直螺纹(10)与第一钢筋(5)连接，所述第三直螺纹(11)与所述第四直螺纹(24)相配合，供所述内接套(1)与所述顶杆(2)的所述旋接段(20)连接，所述导向对中段(22)插入所述小直径孔(43)内，供所述顶杆(2)与所述内挡套(4)连接，所述内挡套(4)通过所述第六直螺纹(40)与第二钢筋(6)连接，所述第一直螺纹(12)与所述第五直螺纹(30)相配合，供所述内接套(1)通过所述外U套(3)与所述内挡套(4)连接，所述缩颈台肩内侧端面(33)与所述环状凸台内侧端面(44)相抵接，同时，所述顶杆(2)的所述顶接段(21)的端面与所述内挡套(4)的外端面相抵接。

2.如权利要求1所述的一种新型U套钢筋螺纹连接件，其特征在于：所述环状凸台相接的圆柱段(46)的直径与所述缩颈台肩内孔(34)的孔径的差值在0.2～1.2mm之间。

3.如权利要求1所述的一种新型U套钢筋螺纹连接件，其特征在于：所述环状凸台(42)的外径与所述内孔(31)孔径的差值在0.8～3mm之间。

4.如权利要求1所述的一种新型U套钢筋螺纹连接件，其特征在于：所述旋接段(20)上设有最大伸出位置标记(26)。

5.如权利要求1所述的一种新型U套钢筋螺纹连接件，其特征在于：所述第二直螺纹(10)的孔底设有内接套螺纹退刀槽(13)。

6.如权利要求1所述的一种新型U套钢筋螺纹连接件，其特征在于：所述第六直螺纹(40)的孔底设有内挡套螺纹退刀槽(48)。

7.如权利要求1所述的一种新型U套钢筋螺纹连接件，其特征在于：所述第一钢筋(5)的连接端加工第一钢筋丝头(51)，所述第一钢筋丝头(51)与所述第二直螺纹(10)相配合，所述第二钢筋(6)的连接端加工第二钢筋丝头(61)，所述第二钢筋丝头(61)与所述第六直螺纹(40)相配合。