CN219157818U - 一种臂式破碎锤 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种臂式破碎锤，包括驱动系统、敲击驱动臂、固定在敲击驱动臂前端的锤头、钎杆固定体、支撑在钎杆固定体中的钎杆、以及具有安装支点的主臂，驱动系统与敲击驱动臂的后端传动连接，主臂具有从其安装支点处向远离挖掘机方向向前延伸的前段臂部、以及从其安装支点处向靠近挖掘机方向向后延伸的后段臂部，驱动系统安装在后段臂部上，敲击驱动臂的后端与主臂铰接，钎杆固定体固定在前段臂部的前端。本申请将用于驱动敲击驱动臂和锤头上下往复摆动的驱动系统设置在敲击驱动臂的后侧，使得驱动系统远离锤头和钎杆，进而减少驱动系统的振动冲击，有效保护驱动系统，使其经久耐用。

Description

一种臂式破碎锤

技术领域

本实用新型涉及岩石破碎机械技术领域，特别是涉及一种臂式破碎锤。

背景技术

破碎锤通常安装在挖掘机的前端，用于进行破碎作业。由于破碎锤安装在挖掘机正前方的最远端、并在该端处作业，且破碎锤是安装在挖掘机的小臂的远端，而小臂又铰接在挖掘机大臂的远端，因为杠杆力的原因，导致挖掘机的大小臂的远端很难承受超过挖掘机自身15％以上的重量，也就将破碎锤的整体重量限制在挖掘机重量的15％的范围内。

市场多数破碎锤由于配置较多附属件，导致破碎锤整体的重量大，但破碎锤中用于敲击的零件的重量却很小。比如：以使用最多的活塞式破碎锤为例，将其锤头成为敲击活塞，其配合敲击活塞和钎杆工作的零件成为附属件，其所具有的附属件包括外壳、上缸体、中缸体、下缸体、活塞、钎杆、活塞、钎杆上导向套、钎杆下导向套、换向阀组、蓄能器、纵向夹持螺栓组、横向夹持螺栓组、塞铁、导向套定位销组、塞铁定位销、上夹板、下夹板、氮气密封组件组、液压密封组件、以及阀体固定螺栓组等。因此，现有破碎锤的结构复杂，附属件非常多，也就增加了附属件占破碎锤整体重量的比例；现有的破碎锤中，附属件的重量占比高达95％，而敲击活塞的重量占比仅为5％，这也是此种结构的最大比值，即敲击活塞的最大重量占比。

综上，因现有破碎锤安装在挖掘机大小臂的远端而导致破碎锤整体重量受限、破碎锤附属件较多的原因，导致敲击活塞很难做大。以65吨挖掘机为例，一台65吨挖掘机的大小臂远端装配一台7.5吨重的破碎锤，总重达72吨，但其中用于敲击钎杆的敲击活塞仅0.4吨重，72吨与0.4吨的比值为160:1，这也就导致现有破碎锤存在诸多缺陷。

(1)、该7.5吨重的破碎锤，受其外壳及缸体控制，其敲击活塞的运动距离为200mm，而200mm的冲击距离对于冲击坚硬岩这段距离冲击力是明显不足的，冲击力小。

(2)、0.40吨重的敲击活塞在遇到坚硬的岩石，因敲击活塞的重量很轻，遇到不能击碎的硬岩时，敲击活塞就会连续反弹，反弹会大幅减少敲击活塞对岩石的冲击力，也就减少破碎锤钎杆对岩石的做功，也就增加挖掘机的发动时间，需要更多的工作时间去完成破碎作业，使发动机燃油大量浪费。

(3)、液压缸及配套的组件配置在钎杆附近工作，故液压系统不可避免的被岩石撞击破坏，精密液压油杆在每次在做伸缩运动时会吸入极少的微小颗粒物，但每天即超过一万次的往复运动将微小颗粒物带入油缸内，就会污染液压油、以及使油杆与缸筒摩擦损伤，被污染的液压油再进行循环工作，从而破坏整套液压系统。

(4)、由于破碎锤的整体重量已经达到极限，很难再加装进入新的大重量工作元件，也就现有破碎锤上无法加装数百公斤重的刮板。因此，破碎锤对岩石破碎作业后，需要用钎杆一次次重复，做向挖掘机方向剥离的往复动作，由此将击碎后的碎料与原石剥离开，漏出未敲击的岩石，再继续敲击作业。而钎杆的宽度只有200毫米，并且是圆柱形结构，每一次剥离动作，对散碎岩石的推动面积很小且容易漏掉大部份碎石，进而导致剥离动作的重复次数很多，效率低，增加挖掘机的工作时间，最终浪费挖掘机发动机的燃油。

(5)、附属件较多，致使结构较为复杂，也导致参与敲击的零件数量较多，最终导致破碎锤的故障率高，也增加了破碎锤的加工制造成本和使用者保养维修成本。

实用新型内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种臂式破碎锤，简化结构，并有效保护驱动系统。

为实现上述目的，本实用新型提供一种臂式破碎锤，包括驱动系统、敲击驱动臂、固定在敲击驱动臂前端的锤头、钎杆固定体、可上下往复移动的支撑在钎杆固定体中的钎杆、以及具有安装支点的主臂，所述驱动系统与敲击驱动臂的后端传动连接，所述锤头与钎杆敲击配合，所述主臂具有从其安装支点处向远离挖掘机方向向前延伸的前段臂部、以及从其安装支点处向靠近挖掘机方向向后延伸的后段臂部，所述驱动系统安装在后段臂部上，所述敲击驱动臂的后端与主臂铰接，所述钎杆固定体固定在前段臂部的前端。

进一步地，本申请中，敲击驱动臂的前端仅固定锤头，主臂的前端除了固定钎杆固定体外，其余附属件很少，由此简化结构，减少除敲击驱动臂和锤头外其余附属件的重量，进而在臂式破碎锤总体重量受限的情况下能够将锤头和敲击驱动臂做大，也就使得所述锤头与敲击驱动臂在臂式破碎锤中的重量占比不小于6％，特别优选是所述锤头与敲击驱动臂在臂式破碎锤中的重量占比为10％～75％。如此，锤头和敲击驱动臂做大后，有利于提升锤头和敲击驱动臂的敲击力和敲击速度，也就意味着开采岩石的效率越高，挖掘机的工作时间越短，使用的燃油越少，越节省能源，最终有效起到节能的效果。

进一步地，所述主臂在其安装支点处设有加宽部，所述加宽部衔接在前段臂部和后段臂部之间，所述前段臂部在上下方向上的宽度从加宽部处向前逐渐缩减，所述后段臂部在上下方向上的宽度从加宽部处向后逐渐缩减；所述主臂的安装支点分布在加宽部的下端处，所述敲击驱动臂的后端与加宽部铰接，所述主臂的安装支点、敲击驱动臂与加宽部的铰接点、以及敲击驱动臂与驱动系统的连接点从下至上依次分布。

进一步地，所述后段臂部从加宽部处向后上方倾斜延伸，所述前段臂部从加宽部处向前下方倾斜延伸，使所述主臂在前段臂部的上方侧形成有供敲击驱动臂运动的空区。

进一步地，所述驱动系统为液压系统，该液压系统包括第一液压缸，该第一液压缸的后端与后段臂部的后端铰接，该第一液压缸的前端与敲击驱动臂的后端铰接。

进一步地，所述臂式破碎锤还包括安装臂、第二液压缸和第三液压缸，所述安装臂的前端在主臂的安装支点处与主臂铰接，所述安装臂的后端用于铰接在挖掘机主机上，所述第二液压缸的前端与安装臂的中间段铰接，所述第二液压缸的后端用于铰接在挖掘机主机上，所述第三液压缸的前端与主臂的后段臂部铰接，所述第三液压缸的后端与安装臂的中间段铰接。

进一步地，所述安装臂与挖掘机主机的铰接点、所述安装臂与第三液压缸的铰接点、所述安装臂与第二液压缸的铰接点、以及所述安装臂与主臂的铰接点在前后方向上从后至前依次分布；所述安装臂具有分布在后段臂部下方的折线段，该折线段包括向前下方倾斜延伸的倾斜段、以及从倾斜段的前下端平直向前延伸的平直段，所述安装臂与第二液压缸的铰接点分布在倾斜段的后上端处，所述安装臂与主臂的铰接点分布在平直段的前端处。

进一步地，所述锤头包括锤头主体和可更换的垫铁，所述垫铁固定在锤头主体下端的中间位置处。

进一步地，所述臂式破碎锤还包括刮板和第四液压缸，所述刮板的上端与主臂的前段臂部铰接、且两者的铰接点靠近钎杆固定体，所述第四液压缸的前端与刮板铰接，所述第四液压缸的后端与主臂的前段臂部铰接，所述刮板具有数个左右并列的剥爪部。

进一步地，所述钎杆固定体的上端面上固设有橡胶板。

如上所述，本实用新型涉及的臂式破碎锤，具有以下有益效果：

本申请将用于驱动敲击驱动臂和锤头上下往复摆动的驱动系统设置在敲击驱动臂的后侧，使得驱动系统远离锤头和钎杆，进而减少驱动系统的振动冲击，有效保护驱动系统，使其经久耐用。

附图说明

图1为本申请中臂式破碎锤的结构示意图。

图2为本申请中臂式破碎锤在挖掘机上的安装示意图。

图3为本申请中敲击驱动臂和锤头之间的连接示意图。

图4为本申请中主臂、钎杆固定体和钎杆之间的连接示意图。

图5和图6为本申请中敲击驱动臂与主臂不同连接位置的示意图。

图7为本申请中钎杆固定体和钎杆之间的连接示意图。

图8为图7的侧视图。

图9为图4装配刮板后的结构示意图。

元件标号说明

10 敲击驱动臂

11 第一轴孔

20 锤头

21 锤头主体

22 垫铁

30 钎杆固定体

31 上导向套

32 下导向套

33 限位销轴

40 钎杆

41 限位凹槽

50 主臂

51 前段臂部

52 后段臂部

53 加宽部

54 第二轴孔

60 第一液压缸

70 安装臂

71 折线段

72 倾斜段

73 平直段

80 第二液压缸

90 第三液压缸

110 挖掘机主机

120 橡胶板

130 刮板

131 剥爪部

140 第四液压缸

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

须知，本说明书附图所绘的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

本申请提供一种臂式破碎锤，用于安装在挖掘机上。

如图1和图2所示，本申请涉及的臂式破碎锤包括驱动系统、敲击驱动臂10、固定在敲击驱动臂10前端的锤头20、钎杆固定体30、可上下往复移动的支撑在钎杆固定体30中的钎杆40、以及具有安装支点P的主臂50；其中，驱动系统与敲击驱动臂10的后端传动连接，用于驱使敲击驱动臂10和其前端的锤头20上下往复摆动；锤头20与钎杆40敲击配合；主臂50具有从其安装支点P处向远离挖掘机方向向前延伸的前段臂部51、以及从其安装支点P处向靠近挖掘机方向向后延伸的后段臂部52，驱动系统安装在后段臂部52上，则驱动系统远离锤头20和钎杆40；敲击驱动臂10的后端与主臂50通过销轴铰接，钎杆固定体30固定在前段臂部51的前端。

上述臂式破碎锤主要用于岩石开采时破碎岩石，破碎作业时，驱动系统驱使敲击驱动臂10绕其与主臂50的铰接点上下往复摆动。敲击驱动臂10因为需要支撑住锤头20做敲击运动时的巨大冲击力，敲击驱动臂10会使用很厚重的材料，因此敲击驱动臂10向下运动时会产生巨大的冲击能，敲击驱动臂10的向下动能，通过锤头传导至钎杆40。锤头20随敲击驱动臂10一起上下往复摆动，锤头20在挖掘机的正前方以圆弧形运动轨迹向下敲击钎杆40，由此破碎岩石。本申请将用于驱动敲击驱动臂10和锤头20上下往复摆动的驱动系统设置在敲击驱动臂10的后侧，使得驱动系统远离锤头20和钎杆40，进而减少驱动系统的振动冲击、以及免受粉尘污染与岩石的撞击，有效保护驱动系统，使其经久耐用。

进一步地，本申请涉及的臂式破碎锤中，锤头20与敲击驱动臂10为臂式破碎锤的敲击部分，本申请中敲击驱动臂10的前端仅固定锤头20，主臂50的前端除了固定钎杆固定体30外，其余附属件很少，从而实现锤头20与敲击驱动臂10在臂式破碎锤中的重量占比不小于6％，特别优选为锤头20与敲击驱动臂10在臂式破碎锤中的重量占比为10％～75％，甚至是能做到锤头20与敲击驱动臂10在臂式破碎锤中的重量占比在30％以上，比如35％、37％、60％。本实施例中主臂50的前端仅安装钎杆固定体30和下述刮板130，采用该结构后具有下述优点。

1、附属件大大减少，也就减少除锤头20外其余附属件的重量，进而在臂式破碎锤总体重量受限的情况下能够将锤头20与敲击驱动臂10做大，使得锤头20与敲击驱动臂10在臂式破碎锤中的重量占比不小于6％，特别优选是不小于20％、在30％以上。比如：35吨挖掘机的前端装配一台臂式破碎锤总重为10吨，其锤头20和敲击驱动臂10的重量在4吨以上，挖掘机的重量35吨对于4吨重的锤头20和敲击驱动臂10的重量比值高达9:1。锤头20和敲击驱动臂10做大后，重量很大的锤头20和敲击驱动臂10在驱动系统的作用下高速向下摆动，锤头20和敲击驱动臂10每一次敲击钎杆40，钎杆40都会向下运动一段距离、向下敲击岩石；由于锤头20和敲击驱动臂10重量很大且高速运动，故岩石对于来自锤头20和敲击驱动臂10的反弹力只能释放很少一点，高速下落4吨以上重的锤头20和敲击驱动臂10会产生巨大的冲击能，故钎杆40每一次下移敲击岩石时都没有反弹现象发生，相对于现有技术而言也就大幅度增加了钎杆40的单次向下运动距离，是原破碎锤的数倍以上，由此大大减少了臂式破碎锤的敲击次数，大大提高工作效率，为挖掘机节省大量的时间，同时也节省了挖掘机发动机燃油消耗，节能效果非常明显，故本申请涉及的臂式破碎锤为节能臂式破碎锤。

2、附属件大大减少后，相对简化臂式破碎锤的结构；锤头20和敲击驱动臂10、钎杆固定体30和钎杆40都为简单机械结构，维修简单，维修时间短，降低使用成本。

3、臂式破碎锤的前端处的敲击部分结构非常简洁，该处也为强震动机械结构，则本申请中参与强震动敲击的零件非常少，其加工制造成本低，用户使用成本低，生产作业时的故障率低，维护保养成本低。

优选地，本实施例中，驱动系统为液压系统，该液压系统包括第一液压缸60，该第一液压缸60的后端与后段臂部52的后端通过销轴铰接，该第一液压缸60的前端与敲击驱动臂10的后端通过销轴铰接。如此，第一液压缸60远离臂式破碎锤前端的敲击部分，进而减少第一液压缸60的震动冲击，还能避免其油杆与缸筒摩擦损伤。另外，第一液压缸60优选为氮气油缸组件，即能驱使敲击驱动臂10和锤头20向上摆动，又能驱使敲击驱动臂10和锤头20高速下落。

进一步地，如图1和图4所示，主臂50在其安装支点P处设有加宽部53，加宽部53衔接在前段臂部51和后段臂部52之间，前段臂部51在上下方向上的宽度从加宽部53处向前逐渐缩减，后段臂部52在上下方向上的宽度从加宽部53处向后逐渐缩减；因此，主臂50在加宽部53处在上下方向上的宽度最大。主臂50的安装支点P分布在加宽部53的下端处，敲击驱动臂10的后端与加宽部53通过销轴铰接，主臂50的安装支点P、敲击驱动臂10与加宽部53的铰接点、以及敲击驱动臂10与驱动系统的连接点从下至上依次分布。并且，后段臂部52从加宽部53处向后上方倾斜延伸，前段臂部51从加宽部53处向前下方倾斜延伸，使主臂50在前段臂部51的上方侧形成有供敲击驱动臂10运动的空区。如此，主臂50的整体形态可以为折线形、或弧线形、或U形，图1和图2示出的主臂50为折线形。因此，主臂50对敲击驱动臂10的向上摆动无限制，使得敲击驱动臂10向上抬起的距离能够做到最大化，比如通过液压系统中的氮气油缸组件可将4吨重的锤头20和敲击驱动臂10向上抬起800mm以上的距离，再通过液压系统中的氮气油缸组件推动锤头20和敲击驱动臂10高速下落敲击钎杆40，在800mm以上第二高度，高速下落4吨以上重的锤头20和敲击驱动臂10会产生巨大的冲击能，避免钎杆40反弹现象，最终节能效果显著。

进一步地，如图3所示，敲击驱动臂10上开设有与主臂50铰接的第一轴孔11，第一轴孔11有数个、上下错位分布；如图4所示，主臂50上开设有与敲击驱动臂10铰接的第二轴孔54，第二轴孔54有数个、上下错位分布且前后错位分布。如图5和图6所示，将敲击驱动臂10的同一个第二轴孔54与在不同高度的第一轴孔11处使用销轴与主臂50铰接，在同样旋转角度的前提下，能够实现敲击驱动臂10不同的敲击速度和起落距离，则通过配置数个不同高度的第一轴孔11，能够调节敲击驱动臂10的敲击速度和起落距离。将敲击驱动臂10不同位置的第二轴孔54在同一个第一轴孔11处使用销轴与主臂50铰接，在第一液压缸60的油杆伸出固定长度的前提下，能够实现锤头20不同的升高距离，则通过配置数个不同位置的第二轴孔54，能够调节锤头20的升起高度，也就调节锤头20的打击速度和打击力量。如此，通过选择不同位置的第一轴孔11和第二轴孔54将敲击驱动臂10的后端铰接在主臂50上，实现以最优的打击力度，应对不同工况的岩石，提高生产效率，节省能源。

进一步地，如图1和图2所示，臂式破碎锤还包括安装臂70、第二液压缸80和第三液压缸90，安装臂70的前端在主臂50的安装支点P处与主臂50通过销轴铰接，安装臂70的后端用于通过销轴铰接在挖掘机主机110上，第二液压缸80的前端与安装臂70的中间段通过销轴铰接，第二液压缸80的后端用于通过销轴铰接在挖掘机主机110上，第三液压缸90的前端与主臂50的后段臂部52通过销轴铰接，第三液压缸90的后端与安装臂70的中间段通过销轴铰接。安装臂70和挖掘机主机110的铰接点、同第二液压缸80和挖掘机主机110的铰接点前后错位、且高低错位；主臂50和安装臂70的铰接点、同第三液压缸90和安装臂70的铰接点前后错位、且高低错位。通过第二液压缸80的伸缩，能够驱动安装臂70的升降，实现臂式破碎锤的整体升降。通过第三液压缸90的伸缩，能够驱使主臂50绕其安装支点P转动，进而调整主臂50前端的钎杆40的前后位置、以及钎杆40的角度变换，使得挖掘破碎角度范围更广，满足特殊角度挖掘设计的需求。另外，安装臂70是铰接在挖掘机主机110上，并非铰接在挖掘机的大小臂的前端，进而使得臂式破碎锤的重心更加靠近挖掘机的重心，能够增加臂式破碎锤相对于挖掘机的重量比，使得臂式破碎锤能够做大，有利于将锤头20和敲击驱动臂10做大。

优选地，如图1所示，安装臂70与挖掘机主机110的铰接点、安装臂70与第三液压缸90的铰接点、安装臂70与第二液压缸80的铰接点、以及安装臂70与主臂50的铰接点在前后方向上从后至前依次分布。安装臂70具有分布在后段臂部52下方的折线段71，该折线段71包括向前下方倾斜延伸的倾斜段72、以及从倾斜段72的前下端平直向前延伸的平直段73，使得折线段71呈折线形，安装臂70与第二液压缸80的铰接点分布在倾斜段72的后上端处，安装臂70与主臂50的铰接点分布在平直段73的前端处，有利于锤头20和敲击驱动臂10的向下敲击。

进一步地，如图1和图2所示，钎杆固定体30的上端面上固设有橡胶板120，避免锤头20敲击后因继续下落而敲击到钎杆固定体30上致使钎杆固定体30被撞坏，保护钎杆固定体30。如图1至图3所示，锤头20包括锤头主体21和可更换的垫铁22，垫铁22固定在锤头主体21下端的中间位置处，垫体与钎杆40直接敲击接触，垫铁22为易损耗品，可以只更换体积较小的垫体，而不必更换体积较大的锤头主体21，降低使用成本。

优选地，如图7和图8所示，钎杆固定体30中设有容钎杆40上下滑动的通孔，钎杆固定体30在通孔的孔壁上固定有上下排布的上导向套31和下导向套32，钎杆40与上导向套31和下导向套32都为导向配合。另外，钎杆固定体30在通孔的孔壁上还固定有限位销轴33，钎杆40的外周面上开设有限位凹槽41，限位销轴33位于限位凹槽41中、并能与限位凹槽41的上端和下端抵接配合，由此起到限制钎杆40上移和下移的作用，使钎杆40在有限的行程内上下自由滑动。

进一步地，由于臂式破碎锤前端为锤头20打击区域留出很大空间和重量配合余量、以及整体重心更加靠近挖掘机重心，故臂式破碎锤的前端还可装配一个数百公斤重的刮板130。具体说，如图9所示，臂式破碎锤还包括刮板130和第四液压缸140，刮板130的上端与主臂50的前段臂部51通过销轴铰接、且两者的铰接点靠近钎杆固定体30，第四液压缸140的前端与刮板130通过销轴铰接，第四液压缸140的后端与主臂50的前段臂部51通过销轴铰接，刮板130具有数个左右并列的剥爪部131。需要剥离敲碎的岩石时，第四液压缸140动作，驱使刮板130放下、与钎杆40大致平行；不使用时，第四液压缸140保持复位状态，驱使刮板130收起，刮板130大致处于水平状态。刮板130的宽度在1000mm以上，刮板130两侧可装有挡板，功能与挖掘机的挖斗相同。刮板130对碎岩石的推动面积大，是钎杆40对碎岩石推动面积的数倍以上，刮板130只需动作1至2次，就可将完全将敲碎的岩石剥离开，刮板130的剥离效果比钎杆40的剥离效果更干净，速度快，有利于下次敲击时找敲击位，同时节省挖掘机剥离作业使用的燃油70％以上。

综上所述，本申请中臂式破碎锤的附属件很少，前端仅固定有锤头20、钎杆固定体30、钎杆40和刮板130，将留给前端敲击部分更多的结构空间，只有在更多的结构空间里才能实现锤头20的重量与敲击距离的最大化。如此，在一定的运动距离内，锤头20重量越大，运动速度越快，敲击力越大，最终实现最大程度利用发动机功率用于驱动尽可能大的锤头20抬高至尽可能的高度，释放尽可能大的敲击力，提高岩石的开采效率，缩短挖掘机的工作时间，减少挖掘机的燃油消耗，节省能源，增加岩石产量。

综上所述，本实用新型有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (11)

1.一种臂式破碎锤，包括驱动系统、敲击驱动臂(10)、固定在敲击驱动臂(10)前端的锤头(20)、钎杆固定体(30)、以及可上下往复移动的支撑在钎杆固定体(30)中的钎杆(40)，所述驱动系统与敲击驱动臂(10)的后端传动连接，所述锤头(20)与钎杆(40)敲击配合，其特征在于，还包括具有安装支点(P)的主臂(50)，所述主臂(50)具有从其安装支点(P)处向远离挖掘机方向向前延伸的前段臂部(51)、以及从其安装支点(P)处向靠近挖掘机方向向后延伸的后段臂部(52)，所述驱动系统安装在后段臂部(52)上，所述敲击驱动臂(10)的后端与主臂(50)铰接，所述钎杆固定体(30)固定在前段臂部(51)的前端。

2.根据权利要求1所述的臂式破碎锤，其特征在于：所述锤头(20)与敲击驱动臂(10)在臂式破碎锤中的重量占比不小于6％。

3.根据权利要求1所述的臂式破碎锤，其特征在于：所述锤头(20)与敲击驱动臂(10)在臂式破碎锤中的重量占比为10％～75％。

4.根据权利要求1所述的臂式破碎锤，其特征在于：所述主臂(50)在其安装支点(P)处设有加宽部(53)，所述加宽部(53)衔接在前段臂部(51)和后段臂部(52)之间，所述前段臂部(51)在上下方向上的宽度从加宽部(53)处向前逐渐缩减，所述后段臂部(52)在上下方向上的宽度从加宽部(53)处向后逐渐缩减；所述主臂(50)的安装支点(P)分布在加宽部(53)的下端处，所述敲击驱动臂(10)的后端与加宽部(53)铰接，所述主臂(50)的安装支点(P)、敲击驱动臂(10)与加宽部(53)的铰接点、以及敲击驱动臂(10)与驱动系统的连接点从下至上依次分布。

5.根据权利要求4所述的臂式破碎锤，其特征在于：所述后段臂部(52)从加宽部(53)处向后上方倾斜延伸，所述前段臂部(51)从加宽部(53)处向前下方倾斜延伸，使所述主臂(50)在前段臂部(51)的上方侧形成有供敲击驱动臂(10)运动的空区。

6.根据权利要求1或4所述的臂式破碎锤，其特征在于：所述驱动系统为液压系统，该液压系统包括第一液压缸(60)，该第一液压缸(60)的后端与后段臂部(52)的后端铰接，该第一液压缸(60)的前端与敲击驱动臂(10)的后端铰接。

7.根据权利要求1所述的臂式破碎锤，其特征在于：还包括安装臂(70)、第二液压缸(80)和第三液压缸(90)，所述安装臂(70)的前端在主臂(50)的安装支点(P)处与主臂(50)铰接，所述安装臂(70)的后端用于铰接在挖掘机主机(110)上，所述第二液压缸(80)的前端与安装臂(70)的中间段铰接，所述第二液压缸(80)的后端用于铰接在挖掘机主机(110)上，所述第三液压缸(90)的前端与主臂(50)的后段臂部(52)铰接，所述第三液压缸(90)的后端与安装臂(70)的中间段铰接。

8.根据权利要求7所述的臂式破碎锤，其特征在于：所述安装臂(70)与挖掘机主机(110)的铰接点、所述安装臂(70)与第三液压缸(90)的铰接点、所述安装臂(70)与第二液压缸(80)的铰接点、以及所述安装臂(70)与主臂(50)的铰接点在前后方向上从后至前依次分布；所述安装臂(70)具有分布在后段臂部(52)下方的折线段(71)，该折线段(71)包括向前下方倾斜延伸的倾斜段(72)、以及从倾斜段(72)的前下端平直向前延伸的平直段(73)，所述安装臂(70)与第二液压缸(80)的铰接点分布在倾斜段(72)的后上端处，所述安装臂(70)与主臂(50)的铰接点分布在平直段(73)的前端处。

9.根据权利要求1所述的臂式破碎锤，其特征在于：所述锤头(20)包括锤头主体(21)和可更换的垫铁(22)，所述垫铁(22)固定在锤头主体(21)下端的中间位置处。

10.根据权利要求1所述的臂式破碎锤，其特征在于：还包括刮板(130)和第四液压缸(140)，所述刮板(130)的上端与主臂(50)的前段臂部(51)铰接、且两者的铰接点靠近钎杆固定体(30)，所述第四液压缸(140)的前端与刮板(130)铰接，所述第四液压缸(140)的后端与主臂(50)的前段臂部(51)铰接，所述刮板(130)具有数个左右并列的剥爪部(131)。

11.根据权利要求1所述的臂式破碎锤，其特征在于：所述钎杆固定体(30)的上端面上固设有橡胶板(120)。

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