CN219156771U - 一种快速冷却的异形瓶成型模具 - Google Patents

Abstract

一种快速冷却的异形瓶成型模具，包括瓶模和底模，瓶模整体为圆柱形，由两个半圆柱体的半瓶模组成，内部设有成型腔，在半瓶模上设有多个第一冷却孔和第二冷却孔，沿半瓶模的圆心均匀分布，第一冷却孔贯通半瓶模的上下两端，第二冷却孔下部分垂直并贯通半瓶模的下端面，上部分向半瓶模圆心倾斜贯通半瓶模的上端面。本实用新型提供的快速冷却的异形瓶成型模具，能够解决异形瓶瓶身冷却不均匀的问题，降低次品产出数量，且制造简单方便，不会提升生产成本。

Description

一种快速冷却的异形瓶成型模具

技术领域

本实用新型属于玻璃生产模具领域，具体涉及一种快速冷却的异形瓶成型模具。

背景技术

在玻璃瓶生产制造过程中，需要使用成型模具来吹制玻璃瓶形状，由于是使用熔化玻璃液进行吹制的，所以在吹制成型的过程中需要进行冷却才能最终定型。制造上下瓶径一致的玻璃瓶时，正常的玻璃瓶模具设置多个贯通上下表面的冷却孔就可以满足冷却需求，但是很多时候应客户需求需要制作一些上下瓶径不一致的异形瓶，如果仍采用上下贯通的冷却孔进行冷却，可能会因为模具材质原因，导致对不同部位的冷却效果不一，从而造成玻璃的收缩速率有所差别导致瓶裂现象，严重影响玻璃成品合格率。所以现需要一种能够有效对异性瓶进行冷却的玻璃瓶生产模具，提高冷却效果和成品合格率。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型提供一种快速冷却的异形瓶成型模具，通过在模具上设置适应异形瓶形状的冷却孔，提升冷却效果。

一种快速冷却的异形瓶成型模具，包括瓶模和底模，瓶模整体为圆柱形，由两个对称的半瓶模组成，半瓶模为半圆柱体形状，内部设有成型腔，成型腔的形状根据异形瓶的外轮廓确定，底模为圆盘形，通过将底模和两个半瓶模组合成一个圆柱体，形成异形瓶的成型模体。在半瓶模上设有多个第一冷却孔和第二冷却孔，分别沿半瓶模的圆心围城一个圆圈均匀分布，第一冷却孔位于靠外一侧，形状为贯通半瓶模的上下两端并垂直于断面的直孔，第二冷却孔分为两段，其中下部分垂直并贯通半瓶模的下端面，上部分向半瓶模圆心倾斜，顶部贯通半瓶模的上端面，上部分弯曲角度根据异形瓶开始收口部分到瓶口部分的连线角度确定。这样在吹制异形瓶时，冷却气体通过第一冷却孔和第二冷却孔带走半瓶模的热量，其中第一冷却孔和第二冷却孔的下部分将异形瓶直径一致的下部分热量散出带走，第二冷却孔的上部分由于向内偏转，让冷却通道更加贴近异形瓶的瓶径变化部分，有效带走该部分的热量，使异形瓶整体热量散发均衡。

为了让冷却气体便于流通，在底模上也同步设置底部冷却孔，让底部冷却孔的位置与第一冷却孔和第二冷却孔底部开口对应，冷却气体可以顺利通过底部冷却孔流入第一冷却孔和第二冷却孔。

为了保证底模与半瓶模能够正确组合在一起，在半瓶模的成型腔底部设有卡槽，卡槽为半圆形，在底模中部设有卡盘，卡盘边缘与卡槽啮合，两个半瓶模组合在一起时，两个卡槽组合成一个圆形的空槽，正好能够将卡盘嵌合在其内部，从而固定底模的位置。

为了让半瓶模在吹制过程中快速对准合在一起，在上设有合模条和合模槽，合模条与合模槽的形状一致，能够啮合在一起，合模条和合模槽分别设在侧部平面靠近外侧的部分，位置以半瓶模的轴线对称并平行，这样两个半瓶模上各有一个合模条、一个合模槽，在组合时各自的合模条会卡进另一个的合模槽内，实现快速定位。

为了提升合模速度，合模条截面形状为梯形，下底部分也就是较大的一端连接在半瓶模上，这样形成外面小、里面大的形状，合模时即使有位置偏差，也会由梯形斜面自动校准。

本实用新型提供的快速冷却的异形瓶成型模具，能够解决异形瓶瓶身冷却不均匀的问题，降低次品产出数量，且制造简单方便，不会提升生产成本。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

图1为异形瓶立体结构示意图；

图2为实施例一中半瓶模立体结构示意图；

图3为底模立体结构示意图；

图4为底模侧面结构示意图；

图5为实施例一组合状态结构示意图；

图6为实施例一组合时内部结构剖视图；

图7为实施例二中半瓶模立体结构示意图；

图8为实施例二中半瓶模的俯视结构示意图；

图中所示：1-半瓶模、2-底模、3-成型腔、4-第一冷却孔、5-第二冷却孔、6-底部冷却孔、7-卡槽、8-卡盘、9-合模条、10-合模槽。

实施方式

为进一步说明本实用新型的构思，以下将结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明：

本实用新型所提供的成型模具，用于成型的异形瓶结构如图1所示，瓶子形状下部分为直径一致的圆柱形结构，上部分直径逐渐向内收缩，直至瓶口。该类型的异形瓶如果仅采用直孔式冷却孔，瓶子上部分由于直径是逐渐减少的，该部分的成型模具就会出现较厚的情况，无法做到将热量快速散发，会造成瓶身上下部分冷却速度不一致，从而有瓶身开裂的风险，所以本实用新型提供以下两种实施例以解决上述问题。

实施例

一种快速冷却的异形瓶成型模具，包括瓶模和底模2，瓶模由两个形状一致的半圆柱形半瓶模1组成，如图2所示，在半瓶模1的内部开有成型腔3，两个半瓶模1组合起来时成型腔3形状与异形瓶的外部形状一致，半瓶模1的成型腔3靠近底部的位置开有卡槽7，在底模2上设有卡盘8，如图3、图4所示，卡盘8设在底模2上表面，两个半瓶模1合在一起时，卡槽7能将卡盘8正好卡紧在内，如图5、图6所示。

在半瓶模1上开有第一冷却孔4和第二冷却孔5，底模2上开有底部冷却孔6，三种冷却孔各自成圆形均匀分布，加工过程可以先将半瓶模1和底模2组合，形成一个整体的圆柱形，然后将模具整体放置在钻床上，利用钻头从底模2部分的端面向另一端面钻出第一冷却孔4和对应的底部冷却孔6，利用上述方法，不断旋转整个模具，在半瓶模1上开出两圈第一冷却孔4、底模2上开出两圈底部冷却孔6。然后计算第二冷却孔5下部分笔直部分的长度以及上部分的倾斜角度，仍然从底模2部分开始开孔，钻孔到计算长度后停止，然后从半瓶模1顶部斜着打孔，直至与直孔部分相接，形成具有完全角度的第二冷却孔5，旋转模具并重复上述操作，开出一圈第二冷却孔5和一圈底部冷却孔6。

实施例

与实施例一的区别在于，第一冷却孔4开孔数量为一圈，第二冷却孔5开孔数量为两圈，如图7所示。在半瓶模1上增设合模条9和合模槽10，合模条9和合模槽10位于半瓶模1的侧部平面上，垂直于两端，合模条9和合模槽10位置对称，合模条9的截面为梯形，从连接在半瓶模1部分向外宽度逐渐减少，合模槽10形状根据合模条9开设，如图8所示。

在上述实施例中，第二冷却孔5的开孔方式不仅为实施例一中所述，也可以直接根据第一冷却孔4的开设方式开出贯穿半瓶模1两端的直孔，然后根据异形瓶上半部分形状从半瓶模1上端开出连接直孔的倾斜孔，形成大致形状为“r”形的分叉孔，然后将直孔上端封堵，形成第二冷却孔5。

本实用新型提供的快速冷却的异形瓶成型模具，第二冷却孔5上部分根据异形瓶形状进行特殊设计，让冷却气体能够有效对半瓶模1上部分进行冷却，带走异形瓶上部分热量，让异形瓶成型后整体的热量散发速度保持一致，有效降低了瓶身冷却收缩速度不一致造成的瓶体损坏问题。

以上所述仅为本实用新型的优选实施方式，并不用以限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，可以有各种更改和变化，凡利用本实用新型所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种快速冷却的异形瓶成型模具，包括瓶模和底模（2），瓶模由两个对称的半瓶模（1）组成，半瓶模（1）为半圆柱体形状，内部设有成型腔（3），底模（2）和两个半瓶模（1）组合成一个圆柱体，半瓶模（1）上设有多个第一冷却孔（4），第一冷却孔（4）沿半瓶模（1）的圆心均匀分布，贯通半瓶模（1）的上下两端并垂直设置，其特征在于：半瓶模（1）上还设有多个第二冷却孔（5），第二冷却孔（5）沿半瓶模（1）的圆心均匀分布，下部分垂直设置，上部分向半瓶模（1）圆心倾斜，第二冷却孔（5）位于第一冷却孔（4）与成型腔（3）之间。

2.根据权利要求1所述的异形瓶成型模具，其特征在于：底模（2）上设有多个底部冷却孔（6），底部冷却孔（6）的位置与第一冷却孔（4）和第二冷却孔（5）底部开口对应。

3.根据权利要求2所述的异形瓶成型模具，其特征在于：在半瓶模（1）的成型腔（3）底部设有卡槽（7），卡槽（7）为半圆形，在底模（2）中部设有卡盘（8），卡盘（8）边缘与卡槽（7）啮合。

4.根据权利要求3所述的异形瓶成型模具，其特征在于：半瓶模（1）上设有合模条（9）和合模槽（10），合模条（9）与合模槽（10）能够啮合，分别设置在半瓶模（1）平面上靠近外表面的两侧，且平行于半瓶模（1）轴线。

5.根据权利要求4所述的异形瓶成型模具，其特征在于：合模条（9）截面为梯形，下底部分连接在半瓶模（1）上。

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