CN219155797U - Busbar自动检测上料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于上料设备技术领域，且公开了BUSBAR自动检测上料系统，包括机体，所述机体的固定安装有第一滑槽板。本实用新型通过设置第一滑板、限位块和刚性弹簧，通过按压压块，从而将会使得连接块带动方块沿着第一滑槽板的内壁发生向下移动并压缩刚性弹簧，进而使得方块带动限位块脱离第一滑板的内部，然后通过拉动第一滑板，从而将会使得第一滑板沿着第一滑槽板的外表面移动入机体外部，随便可将空的放置板取下，并装满零件的放置板通过限位柱放置限位块上进行添加零件，之后将限位块推入机体内部用底块进行固定，如此循环操作便使得操作人员依次对零件进行添加，从而达到循环添加零件的目的。

Description

BUSBAR自动检测上料系统

技术领域

本实用新型属于上料设备技术领域，具体是BUSBAR自动检测上料系统。

背景技术

目前，工厂对零件进行上料加工过程中，经常需要使用到自动检测装置，而现有自动检测装置在实际使用的过程中上料结构，一般添加零件进行检测时，需要停止检测，然后将空的上料结构取出，随后再将新的装满零件的放料结构放置在上料结构上，之后再将上料结构推入机体中进行检测，其过程需要停止检测，其不能循环添加零件，进而可能会降低零件的加工效率，因此需要对其进行改进。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对以上问题，本实用新型提供了BUSBAR自动检测上料系统，具有循环添加零件的优点。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：BUSBAR自动检测上料系统，包括机体，所述机体的固定安装有第一滑槽板，所述第一滑槽板顶端的外表面活动套接有第一滑板，所述第一滑板的顶部放置有放置板，所述放置板的下端固定安装有限位柱，所述限位柱的下端延伸至第一滑板的内部，所述第一滑槽板的内部活动套接有方块，所述方块的上端固定连接有位于第一滑板内部的限位块，所述第一滑槽板下端的左侧固定安装有连接块，所述连接块的另一端固定连接有压块，所述机体的正面固定安装有底块，所述底块的顶部固定安装有刚性弹簧，所述刚性弹簧的另一端与连接块的底部固定连接，所述机体的顶部固定安装有测量治具，所述机体的顶部固定安装有第一机械手，所述机体的顶部固定安装有第二滑槽板，所述第二滑槽板顶端的外表面固定安装有第二滑板，所述第二滑槽板的顶部固定安装有气压缸，所述气压缸的前端与第二滑板的固定连接，所述第二滑槽板的顶部固定安装有位于第二滑板下方的送料检查装置。

作为本实用新型优选的，所述机体的顶部固定安装有位于第二滑槽板左侧的固定块，所述固定块的上端铰接有传送机构。

作为本实用新型优选的，所述传送机构底端的左侧固定安装有固定杆，所述固定杆的外表面活动套接有移动块。

作为本实用新型优选的，所述机体的正面固定安装有侧块，所述侧块的左侧固定安装有驱动电机，所述驱动电机的外表面固定套接有套接块，所述套接块的侧面与机体的侧面固定连接。

作为本实用新型优选的，所述驱动电机输出轴的另一端固定套接有旋转杆，所述旋转杆的外表面固定套接有位于侧块之间的旋转块。

作为本实用新型优选的，所述旋转块的另一端与移动块铰接，所述旋转块的外表面与传送机构的底部活动连接。

作为本实用新型优选的，所述机体的右侧固定安装有第二机械手，所述第二机械手位于第二滑槽板和传送机构之间。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

1、本实用新型通过设置第一滑板、限位块和刚性弹簧，通过按压压块，从而将会使得连接块带动方块沿着第一滑槽板的内壁发生向下移动并压缩刚性弹簧，进而使得方块带动限位块脱离第一滑板的内部，然后通过拉动第一滑板，从而将会使得第一滑板沿着第一滑槽板的外表面移动入机体外部，随便可将空的放置板取下，并装满零件的放置板通过限位柱放置限位块上进行添加零件，之后将限位块推入机体内部用底块进行固定，如此循环操作便使得操作人员依次对零件进行添加，从而达到循环添加零件的目的。

2、本实用新型通过设置固定杆、旋转块和移动块，由于驱动电机的运行，从而将会通过旋转杆带动旋转块发生旋转，从而将会使旋转块带动移动块沿着固定杆的外表面发生移动，此时将会使得移动块通过固定杆带动传送机构发生旋转，进而使得传送机构以固定块为轴心发生旋转，从而使得该装置可以根据实际使用情况来调节传送机构的角度和高度，进而使得传送机构使用起来更加方便，从而达到了调节传送机构的角度。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型仰视结构示意图；

图3为本实用新型俯视结构示意图；

图4为本实用新型侧面结构示意图；

图5为本实用新型限位柱结构示意图；

图6为图2中A处局部放大结构示意图。

图中：1、机体；2、第一滑槽板；3、第一滑板；4、放置板；5、测量治具；6、第一机械手；7、第二滑槽板；8、第二滑板；9、气压缸；10、送料检查装置；11、限位柱；12、方块；13、限位块；14、底块；15、刚性弹簧；16、连接块；17、压块；18、固定块；19、传送机构；20、固定杆；21、旋转块；22、侧块；23、驱动电机；24、旋转杆；25、套接块；26、第二机械手；27、移动块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图6所示，本实用新型提供BUSBAR自动检测上料系统，包括机体1，机体1的固定安装有第一滑槽板2，第一滑槽板2顶端的外表面活动套接有第一滑板3，第一滑板3的顶部放置有放置板4，放置板4的下端固定安装有限位柱11，限位柱11的下端延伸至第一滑板3的内部，第一滑槽板2的内部活动套接有方块12，方块12的上端固定连接有位于第一滑板3内部的限位块13，第一滑槽板2下端的左侧固定安装有连接块16，连接块16的另一端固定连接有压块17，机体1的正面固定安装有底块14，底块14的顶部固定安装有刚性弹簧15，刚性弹簧15的另一端与连接块16的底部固定连接，机体1的顶部固定安装有测量治具5，机体1的顶部固定安装有第一机械手6，机体1的顶部固定安装有第二滑槽板7，第二滑槽板7顶端的外表面固定安装有第二滑板8，第二滑槽板7的顶部固定安装有气压缸9，气压缸9的前端与第二滑板8的固定连接，第二滑槽板7的顶部固定安装有位于第二滑板8下方的送料检查装置10。

通过第一机械手6的运行，从而将会通过第一机械手6将放置板4上的零件放置在测量治具5上进行测量，测量结束后第一机械手6将好的零件放置第二滑板8上，而不好的零件传送到别处，当第二滑板8上有了四个零件时，如此便达到了自动检测零件的目的。

参考图4，机体1的顶部固定安装有位于第二滑槽板7左侧的固定块18，固定块18的上端铰接有传送机构19。

作为本实用新型的一种技术优化方案，通过固定块18的设计，从而使得传送机构19通过固定块18被固定在机体1上使用，并使得传送机构19发生旋转时会以固定块18为轴心发生旋转。

参考图2和图4，传送机构19底端的左侧固定安装有固定杆20，固定杆20的外表面活动套接有移动块27。

作为本实用新型的一种技术优化方案，固定杆20的外表面与移动块27的内壁均光滑，因此将会使得移动块27在运动的过程中更加流畅。

参考图2，机体1的正面固定安装有侧块22，侧块22的左侧固定安装有驱动电机23，驱动电机23的外表面固定套接有套接块25，套接块25的侧面与机体1的侧面固定连接。

作为本实用新型的一种技术优化方案，通过套接块25的设计，从而将会使其对驱动电机23进行支撑，进而使得驱动电机23在使用的过程中更加稳定。

参考图1和图4，驱动电机23输出轴的另一端固定套接有旋转杆24，旋转杆24的外表面固定套接有位于侧块22之间的旋转块21。

作为本实用新型的一种技术优化方案，通过驱动电机23的运行，从而将会通过旋转杆24带动旋转块21发生旋转。

参考图2，旋转块21的另一端与移动块27铰接，旋转块21的外表面与传送机构19的底部活动连接。

作为本实用新型的一种技术优化方案，通过旋转块21的设计，当旋转块21发生旋转时，从而将会使其带动移动块27沿着固定杆20的外表面发生移动，进而使得传送机构19以固定块18为轴心发生旋转。

参考图3，机体1的右侧固定安装有第二机械手26，第二机械手26位于第二滑槽板7和传送机构19之间。

作为本实用新型的一种技术优化方案，通过第二机械手26的设计，从而将会使得第二机械手26将第二滑板8上检测好的零件传送到传送机构19上，再通过传送机构19传送到别处进行后续加工。

本实用新型的工作原理及使用流程：

首先，操作人员将零件装在放置板4，装完后操作人员通过将放置板4上限位柱11插入第一滑板3内部，然后通过推动第一滑板3，从而将会使得第一滑板3沿着第一滑槽板2的外表面移动入机体1内部，此时刚性弹簧15的设计，从而将会使其挤压连接块16，进而使连接块16通过方块12带动限位块13移动至第一滑板3的内部对第一滑板3进行固定，然后操作人员通过启动第一机械手6，由于第一机械手6的运行，从而将会通过第一机械手6将放置板4上的零件放置在测量治具5上进行测量，测量结束后第一机械手6将好的零件放置第二滑板8上，而不好的零件传送到别处，当第二滑板8上有了四个零件时，此时操作人员通过启动气压缸9，由于气压缸9的运行，从而将会使得气压缸9推动第二滑板8，从而将会使得第二滑板8移动到送料检查装置10上，此时操作人员通过启动第二机械手26，由于第二机械手26的设计，从而将会使得第二机械手26将第二滑板8上检测好的零件传送到传送机构19上，再通过传送机构19传送到别处进行后续加工，当第二机械手26取走零件后，送料检查装置10将会检查第二机械手26是否取走零件，如此便达到了自动检测零件的目的。

当放置板4上零件完后，此时操作人员通过按压压块17，从而将会使得连接块16带动方块12沿着第一滑槽板2的内壁发生向下移动并压缩刚性弹簧15，进而使得方块12带动限位块13脱离第一滑板3的内部解除对第一滑板3的固定效果，然后操作人员通过拉动第一滑板3，从而将会使得第一滑板3沿着第一滑槽板2的外表面移动入机体1外部，随后操作人员便可将空的放置板4取下，并装满零件的放置板4通过限位柱11放置限位块13上进行添加零件，最后将限位块13推入机体1内部用底块14进行固定，当另一个限位块13空了也如此操作，如此循环操作便使得操作人员依次对零件进行添加，并不会影响该装置的运行，从而达到循环添加零件的目的。

当需要调节传送机构19角度和高度时，此时操作人员通过启动驱动电机23，由于驱动电机23的运行，从而将会通过旋转杆24带动旋转块21发生旋转，从而将会使旋转块21带动移动块27沿着固定杆20的外表面发生移动，进而使得传送机构19以固定块18为轴心发生旋转，进而达到了调节传送机构19的角度，从而使得该装置可以根据实际使用情况来调节传送机构19的角度和高度，进而使得传送机构19使用起来更加方便。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.BUSBAR自动检测上料系统，包括机体(1)，其特征在于：所述机体(1)的固定安装有第一滑槽板(2)，所述第一滑槽板(2)顶端的外表面活动套接有第一滑板(3)，所述第一滑板(3)的顶部放置有放置板(4)，所述放置板(4)的下端固定安装有限位柱(11)，所述限位柱(11)的下端延伸至第一滑板(3)的内部，所述第一滑槽板(2)的内部活动套接有方块(12)，所述方块(12)的上端固定连接有位于第一滑板(3)内部的限位块(13)，所述第一滑槽板(2)下端的左侧固定安装有连接块(16)，所述连接块(16)的另一端固定连接有压块(17)，所述机体(1)的正面固定安装有底块(14)，所述底块(14)的顶部固定安装有刚性弹簧(15)，所述刚性弹簧(15)的另一端与连接块(16)的底部固定连接，所述机体(1)的顶部固定安装有测量治具(5)，所述机体(1)的顶部固定安装有第一机械手(6)，所述机体(1)的顶部固定安装有第二滑槽板(7)，所述第二滑槽板(7)顶端的外表面固定安装有第二滑板(8)，所述第二滑槽板(7)的顶部固定安装有气压缸(9)，所述气压缸(9)的前端与第二滑板(8)的固定连接，所述第二滑槽板(7)的顶部固定安装有位于第二滑板(8)下方的送料检查装置(10)。

2.根据权利要求1所述的BUSBAR自动检测上料系统，其特征在于：所述机体(1)的顶部固定安装有位于第二滑槽板(7)左侧的固定块(18)，所述固定块(18)的上端铰接有传送机构(19)。

3.根据权利要求2所述的BUSBAR自动检测上料系统，其特征在于：所述传送机构(19)底端的左侧固定安装有固定杆(20)，所述固定杆(20)的外表面活动套接有移动块(27)。

4.根据权利要求1所述的BUSBAR自动检测上料系统，其特征在于：所述机体(1)的正面固定安装有侧块(22)，所述侧块(22)的左侧固定安装有驱动电机(23)，所述驱动电机(23)的外表面固定套接有套接块(25)，所述套接块(25)的侧面与机体(1)的侧面固定连接。

5.根据权利要求4所述的BUSBAR自动检测上料系统，其特征在于：所述驱动电机(23)输出轴的另一端固定套接有旋转杆(24)，所述旋转杆(24)的外表面固定套接有位于侧块(22)之间的旋转块(21)。

6.根据权利要求5所述的BUSBAR自动检测上料系统，其特征在于：所述旋转块(21)的另一端与移动块(27)铰接，所述旋转块(21)的外表面与传送机构(19)的底部活动连接。

7.根据权利要求1所述的BUSBAR自动检测上料系统，其特征在于：所述机体(1)的右侧固定安装有第二机械手(26)，所述第二机械手(26)位于第二滑槽板(7)和传送机构(19)之间。

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