CN219114873U - 一种凹模模组 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种凹模模组，包括：凹模、直线驱动机构和振动机构；凹模与振动机构连接，通过振动机构的振动端作用于凹模上，当直线驱动机构驱动凹模与凸模配合压制衬层时，启动振动机构，使衬层在成型过程中因局部褶皱产生的应力可以被快速释放以及局部衬层的尖锐角可以被振动抹平，进而避免衬层的破裂；凹模与直线驱动机构之间通过弹性连接，当凹模随振动机构振动的过程中，直线驱动机构和凹模之间的连接不会因为产生振动造成影响，保证了凹模与直线驱动机构连接的可靠性，同时弹性连接可实现凹模与凸模的自动调节合模，补偿合模时的贴合度，降低安装的精度要求。

Description

一种凹模模组

技术领域

本实用新型涉及模具设备技术领域，具体涉及一种凹模模组。

背景技术

目前碳化钨生产工艺过程中，需在石墨舟皿内部预套入与舟皿异形内腔一致的预成型滤纸衬层以防物料生产过程中粘结至石墨舟皿内表面，然后再将舟皿推入至特定的生产设备中进行高温冶炼。在现有的较为先进的石墨舟皿衬层成型工艺中，常采用与石墨舟皿内腔形状一致的凸模带动衬层直接压入石墨舟皿内，使衬层成型为与舟皿内表面同形状。

每次生产过程中石墨舟皿内部可能会残留少量的粘结物料，随着生产次数增多，粘结物料逐渐结团形成大的块状物料粘结在舟皿内部表面，导致凸模与舟皿合模无法贴合，衬层成型性不好，易回弹，若采用大的压力强迫合模，会导致凸模或者舟皿的损坏；

在凸模与石墨舟皿合模过程中，为了使衬层成型强度良好，凸模与舟皿的内腔间隙需要设置尽量小，因此要求凸模必须与舟皿合模时保证严格的合模线性贴合度，但是即使通过装配检测保证了良好的舟皿与凸模的合模线性贴合度，由于舟皿内部表面残留有一层碳化钨粉，且滤纸表面粗糙；因此，在合模过程中，滤纸会承受较大的摩擦力，特别是滤纸褶皱部分的应力较大，非常容易在合模过程中被撕裂，进而无法达到预期的完全贴合保护内表面。

实用新型内容

因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的凸模与舟皿合模时，物料粘结衬层或衬层成型过程中的局部褶皱，容易导致衬层的成型性不佳或衬层破损的缺陷，从而提供一种凹模模组。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案如下：

一种凹模模组，用于与对应的凸模紧密配合以压制适于舟皿异形内腔的衬层，包括：凹模、直线驱动机构、缓冲件和振动机构，凹模上设有与所述舟皿的异形内腔形状相适配的内凹曲面；直线驱动机构包括固定座和与所述固定座滑动连接的伸缩件；所述伸缩件沿其长度方向相对所述固定座位移；缓冲件装设于所述凹模顶面和所述伸缩件之间，且其两端分别与所述伸缩件远离所述固定座的一端以及所述凹模的顶面顶抵并固接；振动机构，其装设于所述凹模上方，用于产生激振动力并作用于所述凹模顶面，以带动所述凹模在与对应凸模合模时产生位移。

根据本实用新型的一些实施例，所述伸缩件与所述凹模连接的一端设有至少两个连接臂；两个所述连接臂远离所述伸缩件的一端与所述缓冲件的一端顶抵并固接；且两个所述连接臂之间形成有供所述振动机构装设的让位槽。

根据本实用新型的一些实施例，所述缓冲件为减震垫。

根据本实用新型的一些实施例，还包括第一连接件、第二连接件、第三连接件和第四连接件；

所述第一连接件和第二连接件分别贯穿所述连接臂靠近所述凹模的一端与所述减震垫的一端螺纹连接；

所述第三连接件和第四连接件分别贯穿所述凹模的顶面与所述减震垫的另一端螺纹连接。

根据本实用新型的一些实施例，所述连接臂和所述凹模的顶面分别在对应所述减震垫的位置设有供所述减震垫两端装设限位槽；所述限位槽的槽底与所述减震垫的两端抵接配合，且所述限位槽的形状被配置为适于限制所述减震垫在其径向上的位移。

根据本实用新型的一些实施例，所述减震垫为硅胶或橡胶材质制成，所述减震垫的端面安装有衬铁。

根据本实用新型的一些实施例，所述凹模上设有若干排气孔。

根据本实用新型的一些实施例，所述排气孔对应所述凹模的内凹曲面相互垂直设置。

根据本实用新型的一些实施例，所述凹模由尼龙或聚四氟乙烯材料制成。

根据本实用新型的一些实施例，所述直线驱动机构还包括第一驱动件，所述第一驱动件的输出端与所述伸缩件传动连接，所述第一驱动件为伺服电机或同步电机。

本实用新型技术方案，具有如下优点：

1、本实用新型提供的异形衬层压制装置的凹模模组，凹模与振动机构连接，通过振动机构的振动端作用于凹模上，当直线驱动机构驱动凹模与凸模配合压制衬层时，启动振动机构，使衬层在成型过程中因局部褶皱产生的应力可以被快速释放以及局部衬层的尖锐角可以被振动抹平，进而避免衬层的破裂；凹模与直线驱动机构之间设有的缓冲件，当凹模随振动机构振动的过程中，直线驱动机构和凹模之间的连接不会因为产生振动造成影响，保证了凹模与直线驱动机构连接的可靠性，同时缓冲件可实现凹模与凸模的自动调节合模，补偿合模时的贴合度，降低安装的要求。

2、通过在连接臂和凹模的顶面设置限位槽，限位槽的槽底与减震垫的两端抵接配合的方式，使得减震垫与连接臂贴合连接，减震垫的部分位于限位槽内，使得减震垫在承受振动径向分力的负载时可以由连接臂进行共同承载，避免了在振动情况下仅靠第一连接件和第二连接件进行固定而引起的连接松动，保证了连接的可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的实施例一中提供的异形衬层的预压成型装置的主视图；

图2为本实用新型的实施例一中转动座的旋转轴线平行于地面设置时的异形衬层的预压成型装置结构示意图；

图3为本实用新型的实施例一中转动座的旋转轴线平行于地面设置时的异形衬层的预压成型装置结构示意图；

图4为本实用新型的实施例二中转动座的旋转轴线垂直于地面设置时的异形衬层的预压成型装置结构示意图；

图5为本实用新型的实施例一中提供的异形衬层的预压成型装置除机架外的部分结构轴视图；

图6为本实用新型的实施例一中提供的异形衬层的预压成型装置的转动座及凸模模组的结构示意图；

图7为本实用新型的实施例一中提供的异形衬层的预压成型装置的转动座及凸模模组的结构爆炸示意图；

图8为本实用新型的实施例一中提供的异形衬层的预压成型装置中转动座的安装部的结构示意图；

图9为本实用新型的一些实施例中提供的异形衬层的预压成型装置中止转结构的剖视图；

图10为本实用新型的一些实施例中提供的异形衬层的预压成型装置中旋转驱动机构的结构爆炸示意图；

图11为本实用新型的一些实施例中提供的异形衬层的预压成型装置中直线驱动机构及凹模的结构示意图；

图12为本实用新型的一些实施例中提供的异形衬层的预压成型装置中直线驱动机构的连接臂的结构示意图。

附图标记说明：1、机架；2、凹模模组；3、凸模模组；4、转动座；5、直线驱动机构；6、旋转驱动机构；7、振动机构；8、止转结构；9、舟皿；10、第一密封结构；11、第二密封机构；21、凹模；211、排气通孔；31、凸模；311、气孔；312、内腔；41、安装部；42、导向板；43、边缘反折块；44、连接部；411、气道；412、贯穿孔；413、第一安装槽；414、第二安装槽；51、固定座；52、伸缩件；53、第一驱动件；54、连接臂；55、缓冲件；541、让位槽；542、限位槽；61、轴承座；62、驱动轴；63、驱动齿轮；64、第二旋转接头；65、第二驱动件；621、第二气流通孔；622、第二连接卡槽；81、带座轴承；82、尾轴；83、轴用挡圈；84、第一旋转接头；821、第一气流通孔；822、第一连接卡槽。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

参照图11和图12所示，本实用新型提出的一种凹模模组，包括：凹模21、直线驱动机构5、缓冲件55和振动机构7。

参照图11所示，具体说明，直线驱动机构5包括固定座51和与固定座51滑动连接的伸缩件52；伸缩件52沿其长度方向相对固定座51位移，且其远离固定座51的一端与凹模21固定连接，以带动凹模21相对机架1作直线往复运动。凹模21顶面还连接有用于产生激振动力的振动机构7，以带动凹模21在与对应凸模31合模时产生位移。

伸缩件52与第一驱动件53的输出端连接，第一驱动件53驱动伸缩件52沿其长度方向相对固定座51位移，在本实用新型的一些实施例中，第一驱动件53为伺服电机或同步电机。

具体地，第一驱动件53根据设定转速即脉冲数进行旋转，进而带动伸缩件52沿其长度方向相对固定座51位移，进一步带动凹模21做直线往复运动，从而实现凹模21与凸模31的合模。在合模时，通过缓冲件55的多方向弹性力以及振动机构7的振动，使得凹模21产生微小位移的振动，进而使得凹模21挤压抹平衬层的褶皱并自动调正合模，补偿凹模21与凸模31在合模时的贴合度，降低安装精度要求，提高适用性。使用带失电电磁制动刹车的伺服电机或同步电机可防止异常断电时凹模21的忽然坠落，提高可靠性，

振动机构7的振动端作用于凹模21上，当凹模21与凸模31配合压制衬层时，启动振动机构7，使衬层在成型过程中因局部褶皱产生的应力可以被快速释放以及局部衬层的尖锐角可以被振动抹平，进而避免衬层的破裂。

凹膜21顶面和伸缩件52之间设置有缓冲件55，缓冲件55的两端分别与伸缩件52远离固定座51的一端以及凹模21的顶面相抵并固定连接。缓冲件55的设置有利于减小凹模21在下降的过程中与凸模31的刚性冲击，在保证压制衬层完整性的同时，可避免凹模21和凸模31在配合时因刚性碰触造成的型腔破损，影响衬层的压制。此外，凹模21随振动机构7振动的过程中，由于缓冲件55的作用，伸缩件52和凹模21之间的连接不会因为产生振动造成影响，从而保证凹模21与伸缩件52连接的可靠性。

振动机构7选用激振力为20KG.F的振动电机，还可以选用气动涡轮式振动器等可产生相同振动效果的振动机构7；在其他实施例中，振动机构7的激振力是根据具体结构来进行计算的，具体涉及缓冲件55的弹性系数、凹模21不同材料的重量，故振动机构7的类型和激振力不作为本实用新型的限制。

该缓冲件55为减震弹簧或减震垫，缓冲件55的弹性系数为150－170N/mm。缓冲件55允许一定程度的弹性变形，因此也可以自动调正合模，补偿凹模21与凸模31在合模时的贴合度。缓冲件55的弹性系数、结构、型式、材料不作为本实用新型的限制。

缓冲件55选用减震垫时，第一连接件和第二连接件分别贯穿连接臂54靠近凹模21的一端与减震垫的一端螺纹连接；第三连接件和第四连接件分别贯穿凹模21的顶面与减震垫的另一端螺纹连接。其中第一连接件、第二连接件、第三连接件和第三连接件为螺钉，其具体尺寸规格不作为本实用新型的限制。

参照图11和图12所示，连接臂54和凹模21的顶面分别在对应减震垫的位置设有供减震垫两端装设的限位槽542；限位槽542的槽底与减震垫的两端抵接配合，且限位槽542的形状被配置为适于限制减震垫在其径向上的位移。

通过限位槽542的设置，使得减震垫与连接臂54贴合连接，减震垫的部分位于限位槽542内，使得减震垫在承受振动径向分力的负载时可以由连接臂54进行共同承载，避免了在振动情况下仅靠第一连接件和第二连接件进行固定而引起的连接松动，保证了连接的可靠性。

减震垫为硅胶或橡胶材质制成，减震垫的端面安装有衬铁；在其他实施例中，缓冲件55还可以是其他具有缓冲减震形式的部件，如空气减震器，液压减震器等，故缓冲件55的具体形式不作为本申请的限制。

减震垫的材质不作为本实用新型的限制，在减震垫的端面安装衬铁，便于通过第二连接件将连接臂54和减震垫进行连接，提升连接的可靠性。此外，由于橡胶或硅胶材质容易磨损，避免减震垫在长期实用过程中因疲劳受损，衬铁的设置可提升该减震垫的使用寿命，降低维护成本。

伸缩件52与凹模21连接的一端设有至少两个连接臂54；两个连接臂54远离伸缩件52的一端与缓冲件55的一端顶抵并固接；且两个连接臂54之间形成有供振动机构7装设的让位槽541。在本实用新型的实施例中，两个连接臂54一体成型。

连接臂54实现伸缩件52和凹模21的多点接触，保证凹模21在做直线往复运动时的可靠性。连接臂54与伸缩件52刚性连接，两个连接臂54远离伸缩件52的一端与缓冲件55的一端顶抵并固接，连接臂54采用铝合金材质制成，在保证连接强度的同时，减轻连接臂54的重量，保证轻量化。

振动机构7安装在两个连接臂54之间形成的让位槽541内，在直线驱动机构5带动凹模21做直线往复运动的过程中，让位槽541对振动机构7的安装位置进行限制，避免振动机构7在启动时掉落，影响衬层的压制。

在本实用新型的一些实施例中，凹模21的内凹曲面上设有若干的排气通孔211。

具体说明，凹模21上设有适于排出凹模21的内凹曲面侧空气的排气通孔211，在凹模21和凸模31配合压制衬层的过程中，排气通孔211可以排尽凹模21内腔312的空气，保证内腔312气压的与外部气压的一致性，避免凹模21的内腔312的气压过大从而破坏衬层的完整度，同时，排气通孔211的设置有利于衬层压制的流畅度，避免了凹模21内腔312的气压影响凹模21与凸模31的配合。

在本实用新型的一些实施例中，当凸模31的外凸曲面在宽度方向上设有斜面凸起时，凹模21的两端设有斜开口，以与凸模31的外凸曲面上的斜面凸起相适配，避免衬层在压制的过程中被挤破，保证衬层压制的完整性。

上述凹模模组应用在一种异形衬层的预压成型装置上。

实施例一：

参照图1至图3所示，本实用新型提出的一种异形衬层的预压成型装置，包括：机架1、凹模模组2和凸模模组3；凹模模组2包括至少一个装设于机架1的凹模21；凹模21适于相对机架1作直线往复运动或停靠于行程中的任一位置；凸模模组3包括转动座4；转动座4装设于机架1并适于相对机架1转动或停靠于任一转动角度，转动座4表面设有至少两个沿其转动方向布设的凸模31；其中，转动座4的转动方向和停靠角度被配置为适于其上的各凸模31交替地与一个凹模21相对设置；且各凸模31和形状被配置为适于与凹模21紧密扣合或分离。

具体说明，通过在机架1上安装凸模模组3和凹模模组2，将凹模模组2设置成适于相对机架1作直线往复运动或停靠于行程中任一位置，将凸模模组3设置成适于相对机架1转动或停靠于任一角度，且在转动座4的表面设置至少两个沿其转动方向布设的凸模31，并将凸模31的形状配置为适于与凹模21紧密扣合或分离的方式，使得一个凹模21能够交替地与转动座4上的任一凸模31紧密扣合或分离；其中，当与凸模31相对的凹模21正在进行衬层压制时，已压制成型的衬层则可跟随另一凸模31旋转至下一角度的工位上并同步将衬层装配至舟皿9上；因此，该装置能够为凹模21连续压制衬层以及同步进行衬层装配工作提供物质基础，提高异形衬层压制的成型性和效率。

实现衬层的压制成型压制后的衬层安装方便，成型性好，避免了衬层在舟皿9的内腔312中出现较大移位和倒塌堆叠现象。转动座4带动凸模31旋转交替与凹模21配合，实现持续压制衬层成型的目的，提高效率。

可以理解的是，凸模31的外凸曲面形状、凹模21的内凹曲面形状与舟皿9异形内腔312的形状相同。为保证经过凸模31和凹模21压制后的衬层可以与舟皿9的异形内腔312贴合安装，将凸模31的外凸曲面形状和凹模21的内凹曲面形状设置成与所需舟皿9的异形内腔312的形状一致。根据衬层材料的厚度，在尺寸设计上，凸模31的外凸曲面尺寸需小于舟皿9的异形内腔312尺寸，凸模31的外凸曲面尺寸需大于舟皿9的异形内腔312尺寸，尺寸差值为至少大于三倍的衬层材料厚度。凸模31的外凸曲面和凹模21的内凹曲面均为光滑曲面，避免了衬层在压制过程中被划破，影响衬层的成型性，凸模31、凹模21的制作材料选用尼龙或聚四氟乙烯等本身摩擦系数较小的材料，也可选用金属件加工而成，凸模31和凹模21的制作材料不作为本实用新型的限制。

异形衬层的预压成型装置的工作原理如下：转动座4带动凹模21旋转，转动座4的转动方向和停靠角度被配置为适于其上的各凸模31交替地与一个凹模21相对设置；且各凸模31的朝向和形状被配置为适于与凹模21紧密扣合或分离。将待压制的衬层放置在凸模31的外凸曲面上，当凹模21做直线往复运动时，凸模31的外凸曲面和凹模21的内凹曲面扣合，从而使得衬层被压制成型，实现衬层的压制成型，压制后的衬层安装方便，成型性好，避免了衬层在舟皿9内腔312中出现较大移位和倒塌堆叠现象。转动座4带动凸模31旋转，凸模31做直线往复远动，从而使得各凸模31与一个凹模21交替扣合或分离，实现持续压制衬层成型的目的，提高效率。

在本实用新型的实施例一中，转动座4相对底面水平设置且其旋转轴线与地面平行；各凸模31围绕旋转轴线等角度地布设于转动座4的外周面。

具体说明，当转动座4的旋转轴线与地面平行时，各凸模31围绕旋转轴线等角度地布设于转动座4的外周面，此时凹模21的运动方向垂直于旋转轴线，当转动座4上的凸模31数量为两个时，凹模模组2为一个时，两个凸模31对称分布在安装部41的外周面上，当一个凸模31的外凸曲面朝上且与凹模21的内凹曲面扣合时，另一凸模31的外凸曲面竖直朝下，以适于与舟皿9配合，转动座4旋转，以使得两个凸模31交替与凹模21扣合或分离，实现持续压制衬层成型的目的，提高效率。

参照图5至图7所示，在本实用新型的实施例一中，转动座4上设有分别供各凸模31在其上固定的安装部41；每一安装部41内分别对应其上的凸模31设有气道411；气道411的进气端用于接入外部气源，其出气端与其对应的凸模31的内腔312连通以适于通过吹吸装置为凸模31的内腔312增压或提供负压；凸模31的外凸曲面上设有多个与其内腔312和外部空气连通的气孔311。

具体说明，转动座4上设置有供各个凸模31在其上固定的安装部41，安装部41的外周设置多个连接孔，凸模31和安装部41之间通过连接螺钉固定连接，凸模31设有内腔312，凸模31的外凸曲面设有多个与其内腔312和外部空气连通的气孔311，安装部41设有与各凸模31连通的多条气道411，安装部41内的气道411数量与凸模31的数量一致，且各个气道411之间互不连通。

参照图8所示，当凸模31的数量为两个时，此时安装部41设有的气道411为两条，安装部41设有两个凸模安装面，凸模31通过连接螺钉固定安装在凸模安装面上，两条气道411为分别从安装部41的两端延其长度方向开设的盲孔，两条气道411交错设置，分别从两个凸模安装面开设贯穿气道411的贯穿孔412，该贯穿孔412适于连通凸模31的内腔312和气道411。安装部41的两个凸模安装面设有第一安装槽413，在凸模31的内腔312和安装部41的气道411之间设置第一密封结构10，第一密封结构10设于第一安装槽413内，以将内腔312与气道411之间进行密封。

安装部41的两端设置有连接部44，安装部41与连接部44之间通过螺钉固定连接，至少一个连接部44与止转结构8连接，参照图9所示，止转结构8包括带座轴承81，以及设于带座轴承81两端的轴用挡圈83，尾轴82穿设于带座轴承81内，尾轴82的一端设有第一连接卡槽822，尾轴82内设有与气道411连通的第一气流通孔821，位于尾轴82的另一端的第一气流通孔821设有内螺纹，第一旋转接头84与尾轴82螺纹连接，第一旋转接头84接通外部气源，第一连接卡槽822与安装部41嵌套连接，在第一连接卡槽822和安装部41之间设置第二密封结构11，安装部41的两端设有第二安装槽414，第二密封结构11设置于第二安装槽414内，以对第一气流通孔821与安装部41外周进行密封，保证吹吸装置给气道411供气的流畅性，避免气流外泄对衬层压制造成影响。止转结构8的设置为安装部41提供旋转支撑，同时第一旋转接头84保证了安装部41在旋转过程中，外部气源始终与安装部41内的一条气道411相连通，实现单独控制多个凸模31的吸气与吹气。

第一旋转接头84与外部气源之间通过吹吸装置连通，吹吸装置包括吹气结构和吸气结构，通过吹吸装置对凸模31的内腔312增压或提供负压，以将凸模31的外凸曲面上的衬层吸附或吹落，提高衬层压制的成型性。具体地，在衬层压制前，启动吹吸装置中的吸气结构，凸模31的内腔312形成负压，此时位于凸模31的外凸曲面上的衬层被吸附，避免了凹模21与凸模31扣合时衬层的位移，从而保证衬层压制的良好成型性；此外，在转动座4旋转过程中，通过吸气避免离心力和重力的作用导致衬层脱落；当衬层压制好后，需要将衬层转移至舟皿9内，此时启动吹吸装置中的吹气结构，增大凸模31的内腔312的压强，压缩气体从凸模31的外凸曲面的气孔311吹出，在压缩气体的气流作用下，凸模31的外凸曲面上的衬层与舟皿9贴合，从而保证后续铺料时，衬层不会发生位移。压缩气体的种类不作为本实用新型的限制，具体可采用氮气、氦气等。

凸模31内设有的气腔连通安装部41的气道411和凸模31的外凸曲面的气孔311，各气孔311的孔道垂直于凸模31的外凸曲面，气腔的设置可与使得各个气孔311的气流流速保持一致，以保证衬层可均匀贴合在凸模31的外凸曲面上，从而提高衬层压制的成型性。在固定凸模31和安装部41的过程中，在内腔312与气道411之间设置第一密封结构10，通过第一密封结构10使得凸模31和安装部41之间密封连接，保证了供气或抽气时的流畅工作，避免气流外泄影响衬层压制。

参照图6和图7所示，在本实用新型的一些实施例中，转动座4还设有位于安装部41两侧的导向板42，导向板42的中部与安装部41固定连接，导向板42的上下两端向远离凸模31的的方向弯折，以形成导向弧面。

在本实用新型的一些实施例中，转动座4还设有位于凹模21两端，且固定设于安装部41的导向凸块43，导向凸块43朝向凸模31的一侧向远离凸模31的方向倾斜，以形成导向斜面。

具体说明，导向板42和导向凸块43的设置对衬层起到导向作用，便于衬层在凸模31的外凸曲面上安装和吸附，同时避免了衬层压制后发生位移，对衬层起到限位作用，导向凸块43和导向板42进一步提高衬层的外边缘成型强度，保证了衬层与舟皿9安装配合度，利于衬层与舟皿9的配合。其中导向弧面的弧度以及导向斜面的倾斜角度不作为本实用新型的限制。

在本实用新型的一些实施例中，凹模模组2与凸模31的数量一致，且各凹模21的内凹曲面一一对应各凸模31的外凸曲面设置；各安装部41上设有均设有凸模安装面，且相邻两个凸模安装面之间呈固定夹角设置。

具体说明，凹模模组2数量与凸模31数量一致，或凸模模组3数量为凹模21数量的整数倍数关系，此时凹模21做直线往复运动的速度与转动座4旋转的转速成线性关系，以使得各凹模21可与各凸模31可交替扣合或分离。实现衬层的连续压制，提高衬层压制效率。

实施例二

根据本实用新型的一些实施例，转动座4相对地面水平设置且其旋转轴线与地面垂直；围绕旋转轴线等间距地布设于转动座4背离地面的一侧。

具体说明，当转动座4的旋转轴线与地面垂直时，各凸模31围绕转动座4的旋转轴线等夹角地布设于转动座4背离地面的一侧，凹模21的运动方向与旋转轴线相互平行，多个凸模31绕旋转轴线转动，凹模21做直线运动以与多个凸模31扣合，将衬层进行压制后，凹模21与凸模31分离，此时舟皿9与凸模31的外凸曲面套合，凸模31的内腔312在吹吸装置的作用下气压增大，压缩气体依次流经气道411、气腔和气孔311，以将压制好的衬层吹至舟皿9内，衬层在气流作用下与舟皿9贴合。

在本实用新型的一些实施例中，异形衬层的预压成型装置设有的旋转驱动机构6装设于机架1，且其输出端与转动座4在旋转轴线方向上的转动轴止转连接，以带动转动座4上的各凸模31绕转动座4的旋转轴线转动。

具体说明，旋转驱动机构6通过连接部44与安装部41的旋转轴止转连接，参照图10所示，旋转驱动机构6包括轴承座61，穿设于轴承座61内的驱动轴62，驱动轴62内设有与安装部41内的气道411连通的第二气流通孔621，驱动轴62的一端与安装部41嵌套连接，另一端与驱动齿轮63连接，驱动齿轮63与外部的第二驱动件65的输出端连接，第二气流通孔621靠近驱动齿轮63的一端设有内螺纹，第二旋转接头64与驱动轴62螺纹连接。

本实用新型还提出了一种衬层的压制方法，其特征在于，包括以下步骤：

将衬层铺设于当前与凹模21相对的凸模31上，通过吹吸装置抽取当前凸模的内腔中的空气使其形成负压，以使衬层吸附于当前凸模(31)的外凸曲面；具体地，通过人工或机械手臂将衬层放置于当前与凹模21相对的凸模31的外凸曲面的上方；通过吹吸装置将衬层材料吸附至凸模31的外凸曲面，避免衬层压制过程中发生位移，影响衬层的成型性。

凹模21沿靠近当前凸模31的方向做直线运动，直至与当前凸模31紧密扣合，以压制在凸模31上的衬层；具体地，压制过程中，凹模21的排气通孔221将凹模21腔体内的空气排出，保证凹模21腔体内的气压与外部气压的一致性，避免衬层被挤压破损。

合模到达预设时间时，直线驱动机构5带动凹模21沿远离凸模31的方向做直线运动，以使得凹模21与当前凸模31分离

具体地，设定的时间阈值为10－12s，当到达时间阈值后，直线驱动机构5带动凹模21做直线运动，此时凹模21上的排气通孔211内空气自上而下流动，对衬层有一个向下的压力，避免附着在凹模21的腔体内。在其他实施例中，合模的设定时间需根据衬层材料的特性来设定，以使压制成型的衬层材料通过一定时间的压力保持，尽可能多地消除材料的回弹性能，进而形成稳定的形状，故合模的预设时间不作为本申请的限制。

旋转驱动机构6带动转动座4旋转至指定角度，以使其转动方向上的下一凸模31与凹模21相对；具体地，转动座4带动凸模31旋转的过程中，吸气结构保持启动状态，使得衬层可以吸附至凸模31的外凸曲面，避免衬层在凸模31随转动座4旋转过程中因离心力和重力脱落，从而影响衬层与舟皿9的配合安装。

将用于盛放衬层的舟皿9与上一凸模31扣合，通过吹吸装置，为凸模31的内腔312增压，以使得衬层脱离上一凸模31的外凸曲面以与舟皿9的型腔贴合。

本实用新型提供的衬层的压制方法，将衬层置于凸模31上，通过凸模31和凹模21的扣合，实现衬层的压制成型压制后的衬层安装方便，成型性好，避免了衬层在舟皿9的型腔中出现较大移位和倒塌堆叠现象。该衬层的压制方法简单，压制后的衬层成型性好，衬层的压制效率高，可降低生产成本。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种凹模模组，用于与对应的凸模(31)紧密配合以压制适于舟皿(9)异形内腔(312)的衬层，其特征在于，包括：

凹模(21)，其上设有与所述舟皿(9)的异形内腔(312)形状相适配的内凹曲面；

直线驱动机构(5)，其包括固定座(51)和与所述固定座(51)滑动连接的伸缩件(52)；所述伸缩件(52)沿其长度方向相对所述固定座(51)位移；

缓冲件(55)，其装设于所述凹模(21)的顶面和所述伸缩件(52)之间，且其两端分别与所述伸缩件(52)远离所述固定座(51)的一端以及所述凹模(21)的顶面顶抵并固接；

振动机构(7)，其装设于所述凹模上方，用于产生激振动力并作用于所述凹模(21)的顶面，以带动所述凹模(21)在与对应凸模(31)合模时产生位移。

2.根据权利要求1所述的凹模模组，其特征在于，所述伸缩件(52)与所述凹模(21)连接的一端设有至少两个连接臂(54)；两个所述连接臂(54)远离所述伸缩件(52)的一端与所述缓冲件(55)的一端顶抵并固接；且两个所述连接臂(54)之间形成有供所述振动机构(7)装设的让位槽(541)。

3.根据权利要求2所述的凹模模组，其特征在于，所述缓冲件(55)为减震垫。

4.根据权利要求3所述的凹模模组，其特征在于，还包括第一连接件、第二连接件、第三连接件和第四连接件；

所述第一连接件和第二连接件分别贯穿所述连接臂(54)靠近所述凹模(21)的一端与所述减震垫的一端螺纹连接；

所述第三连接件和第四连接件分别贯穿所述凹模(21)的顶面与所述减震垫的另一端螺纹连接。

5.根据权利要求4所述的凹模模组，其特征在于，所述连接臂(54)和所述凹模(21)的顶面分别在对应所述减震垫的位置设有供所述减震垫两端装设的限位槽(542)；两个所述限位槽(542)的槽底分别与所述减震垫的两端抵接配合，且所述限位槽(542)的形状被配置为适于限制所述减震垫在其径向上的位移。

6.根据权利要求5所述的凹模模组，其特征在于，所述减震垫为硅胶或橡胶材质制成，且所述减震垫的端面安装有衬铁。

7.根据权利要求1所述的凹模模组，其特征在于，所述凹模(21)上设有若干个排气通孔(211)。

8.根据权利要求7所述的凹模模组，其特征在于，所述排气通孔(211)对应所述凹模(21)的内凹曲面相互垂直设置。

9.根据权利要求1所述的凹模模组，其特征在于，所述凹模(21)由尼龙或聚四氟乙烯材料制成。

10.根据权利要求1所述的凹模模组，其特征在于，所述直线驱动机构(5)还包括第一驱动件(53)，所述第一驱动件(53)的输出端与所述伸缩件(52)传动连接，所述第一驱动件(53)为伺服电机或同步电机。

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