CN219035413U - 滞留型气弹簧 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种滞留型气弹簧，包括连通有杆腔和无杆腔的第一气道和第二气道；第一气道和第二气道内分别安装有第一单向阀和第二单向阀，并使第一气道和第二气道的连通和切断状态相反；通过活塞杆伸缩驱动第一单向阀和第二单向阀启闭。尾门打开时，活塞杆跟随伸出，从而驱动第一单向阀或第二单向阀打开，有杆腔和无杆腔中的气体进行转换；当尾门打开至设定位置时，有杆腔和无杆腔中的压力保持一致，从而对尾门进行支撑；此时电动杆中的电机可处于断电状态，从而降低了电机的负载。本实用新型中不仅活塞杆可以停留在任意位置，而且尾门打开时，解放了双手，简化了操作，提高了人们的办事效率。

Description

滞留型气弹簧

技术领域

本实用新型涉及气弹簧技术领域，具体是一种滞留型气弹簧。

背景技术

汽车的尾门，一般通过电动杆驱动，实现开启或关闭。尾门打开时，为保持打开状态，电动杆需要保持开启状态，对尾门进行支撑，如此驱动电动杆的电机负载会比较大，长时间使用容易损坏。

因此，尾门上一般会安装气弹簧。当尾门打开时，气弹簧对尾门进行支撑，从而降低电机的负载。

根据需求，尾门需要具有开启任意角度的功能，因此需要气弹簧中的活塞杆能够在任意位置锁定。中国专利CN205991125U公开了一种可控式气弹簧，包括缸筒，缸筒内设置有活塞，将缸体内腔分隔为活塞前腔和活塞后腔。活塞上设置有活塞杆，活塞杆设有内腔，内腔中安装有顶杆，顶杆或活塞上的阀针连接。活塞前腔和活塞后腔通过阀针在活塞上的连接通孔相连通。顶杆带动阀针控制连接通孔的开启与封闭。推动顶杆，连接通孔打开，活塞可移动至任意位置，移动时，活塞前腔和活塞后腔进行气体转换；释放顶杆的外力，连接通孔关闭，活塞停止移动，由此实现活塞杆停留在任意位置。

上述气弹簧，在调节活塞杆的位置时，均需要通过人手对顶杆进行按压操作，不仅操作复杂，而且尾门打开前期，门缝较小，人手难以操作，电动杆还需要克服气弹簧的弹力，会增大电机的负载。再者，尾门打开过程中，无法解法双手，也就难以进行其他的操作，会降低人们的办事效率。

因此，如何克服上述缺陷，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

为解决背景技术中的技术问题，本实用新型公开了一种滞留型气弹簧。

本实用新型提供一种滞留型气弹簧，包括缸体，缸体内设有连通有杆腔和无杆腔的第一气道和第二气道；

第一气道和第二气道内分别安装有第一单向阀和第二单向阀，并使第一气道和第二气道的连通和切断状态相反；

通过活塞杆伸缩驱动第一单向阀和第二单向阀启闭。

尾门打开时，活塞杆跟随伸出，从而驱动第一单向阀或第二单向阀打开，有杆腔和无杆腔中的气体进行转换；当尾门打开至设定位置时，有杆腔和无杆腔中的压力保持一致，从而对尾门进行支撑；此时电动杆中的电机可处于断电状态，从而降低了电机的负载。本实用新型中不仅活塞杆可以停留在任意位置，而且尾门打开时，解放了双手，简化了操作，提高了人们的办事效率。当尾门需要打开至更大的角度或关闭时，只需要克服第一单向阀或第二单向阀的开启压力即可。

第一单向阀的启闭原理为：第一单向阀包括第一密封圈；通过活塞杆伸缩，驱动第一密封圈轴向移动，使第一气道连通或切断。其结构具体为：第一气道设有相互连接的、并构成环形的第一腔体和第二腔体；第一密封圈移动至第一腔体内时，第一气道切断；第一密封圈移动至第二腔体内时，第一气道连通。

在活塞上开设出单独的第一气道，结构比较复杂，不易加工，所以进一步地改进解决这一问题，具体的，活塞与缸体内壁间隙配合，其间隙并构成第一气道；活塞外壁还设有相互连接、并呈环形的第一凹槽和第二凹槽；第一凹槽与缸体内壁构成第一腔体；第二凹槽与缸体内壁构成第二腔体；第一凹槽槽底的直径小于第二凹槽槽底的直径。

由于第一密封圈从第二凹槽移动至第一凹槽时，容易受到第一凹槽的阻挡，难以移动至第一凹槽，所以进一步地改进解决这一问题，具体的，第二凹槽的槽底呈倾斜布置，其截面构成楔形，且缩口端与第一凹槽连接。如此设置，第一凹槽底部和第二凹槽底部通过斜面平滑过渡，从而便于第一密封圈移动。

第二单向阀的具体结构为：第二单向阀包括固定的第二密封圈和密封块；密封块通过弹簧与活塞弹性连接；通过活塞杆伸缩，驱动密封块压紧或脱离第二密封圈，使第二气道连通或切断。

密封块移动并对第二密封圈施压时，第二密封圈的内圈部位容易对夹于密封块和凸环之间，从而导致损坏，所以进一步地改进解决这一问题，具体的，密封块端部呈减缩结构，其截面呈楔形。如此设置，密封块的端部直径小于第二密封圈的内径，避免对第二密封圈造成挤压。

构成第二气道的具体结构为：第二气道位于活塞轴向中心位置。活塞一端设有内翻边，内部设有凸环；内翻边与凸环之间依次卡接有第一固定块、第二固定块和第二密封圈；密封块与第二固定块间隙配合。

由于活塞上需要安装活塞杆，第二气道难以连通有杆腔，所以进一步地改进解决这一问题，具体的，活塞另一端设有依次连接的连接块和空腔；连接块与活塞杆固定连接；连接块位于活塞杆外侧的部位设有多个均布的通孔；通孔、空腔、密封块与第二固定块之间的间隙、弹簧内部、第一固定块内孔以及内翻边内孔构成第二气道。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型中活塞杆缩回时的主视剖视图；

图2是本实用新型中活塞杆伸出时的主视剖视图；

图3是图1中A处的放大图；

图4是图2中B处的放大图；

图中：1、有杆腔；2、无杆腔；3、第一气道；4、第二气道；5、活塞杆；6、第一密封圈；7、活塞；8、第二密封圈；9、密封块；10、弹簧；31、第一腔体；32、第二腔体；71、第一凹槽；72、第二凹槽；73、内翻边；74、凸环；75、第一固定块；76、第二固定块；77、连接块；78、空腔；79、通孔。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

实施例一：

如图1和图2所示，本实用新型是一种滞留型气弹簧，包括缸体，缸体内设有活塞7，活塞7上连接有活塞杆5，从而将缸体内腔分隔为有杆腔1和无杆腔2。有杆腔1和无杆腔2之间设有连通的第一气道3和第二气道4。

第一气道3和第二气道4内分别安装有第一单向阀和第二单向阀，第一单向阀和第二单向阀通过活塞杆5伸缩驱动，实现启闭，并使第一气道3和第二气道4的连通和切断状态相反。

第一气道3由活塞7外壁与缸体内壁构成，具体为：活塞7外壁设有两块间隔布置的第一凸板和第二凸板，第一凸板与缸体内壁间隙配合。第一凸板和第二凸板之间设有依次连接第一凹槽71和第二凹槽72，从而与缸体内壁构成第一腔体31和第二腔体32。第一凹槽71槽底的直径小于第二凹槽72槽底的直径，第二凹槽72槽底的直径大于第一密封圈6的内径。第二凸板设有多个均布的通孔，第二凸板上的通孔、第二腔体32、第一腔体31以及第一凸板与缸体内壁之间的间隙构成第一气道3。第二凸板上的通孔与第二凹槽72的槽底位置连通，从而使第一密封圈6位于第二腔体32内时，便于第二腔体32与有杆腔1连通。

第一单向阀包括设置于第一腔体31内或第二腔体32内的第一密封圈6，其外圈抵靠缸体内壁。如图4所示，当活塞杆5伸出时，第一密封圈6在缸体内壁的摩擦力作用下进入第一腔体31，并跟随活塞7移动，此时第一密封圈6与第一凹槽71槽底密封连接，从而使第一气道3切断；如图3所示，当活塞杆5缩回时，第一密封圈6在缸体内壁的摩擦力作用下进入第二腔体32，并跟随活塞7移动，此时第一气道3连通。

第二气道4位于活塞7轴向中心位置，其具体结构为：活塞7一端设有中心孔，另一端设有依次连接的连接块77和圆形空腔78；连接块77与活塞杆5固定连接；连接块77位于活塞杆5外侧的部位设有多个均布的通孔79。中心孔、空腔78和通孔79构成第二气道4。

第二单向阀包括第二密封圈8和密封块9，具体为：活塞7一端设有内翻边73，内部设有凸环74。内翻边73和凸环74之间的孔构成中心孔。内翻边73与凸环74之间依次设有槽底直径依次递减的第一卡槽、第二卡槽和第三卡槽，第一卡槽内卡接有第一固定块75，第二卡槽内卡接有第二固定块76，第三卡槽内卡接有第二密封圈8。第二密封圈8对夹于第二固定块76和凸环74之间，实现固定。密封块9插接于第二固定块76内，并与第二固定块76间隙配合。密封块9与第一固定块75之间连接有弹簧10。弹簧10的初始状态下，密封块9抵靠活塞杆5，密封块9与第二密封圈8密封连接，第二气道4切断。如图4所示，当活塞杆5伸出时，有杆腔1的气压增大，并推动密封块9远离活塞杆5，从而使密封块9脱离第二密封圈8，第二气道4连通。

尾门打开时，活塞杆5跟随伸出，从而驱动第二单向阀打开，有杆腔1和无杆腔2中的气体进行转换；当尾门打开至设定位置时，有杆腔1和无杆腔2中的压力保持一致，从而对尾门进行支撑；此时电动杆中的电机可处于断电状态，从而降低了电机的负载。本实用新型中不仅活塞杆5可以停留在任意位置，而且尾门打开时，解放了双手，简化了操作，提高了人们的办事效率。当尾门需要打开至更大的角度或关闭时，只需要克服第一单向阀或第二单向阀的开启压力即可。

实施例二：

与实施例一相比，区别之处为：第二凹槽72的槽底呈倾斜布置，其截面构成楔形，且缩口端与第一凹槽71连接。如此设置，第一凹槽71底部和第二凹槽72底部通过斜面平滑过渡，从而便于第一密封圈6移动至第一腔体31。

实施例三：

与实施例一相比，区别之处为：密封块9移动并对第二密封圈8施压时，第二密封圈8的内圈部位容易对夹于密封块9和凸环74之间，从而导致损坏，基于此，密封块9端部呈减缩结构，其截面呈楔形。如此设置，密封块9的端部直径小于第二密封圈8的内径，密封块9端部穿过第二密封圈8时，还未与第二密封圈8接触，从而避免对第二密封圈8造成挤压。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (10)

1.一种滞留型气弹簧，其特征在于：包括缸体，所述缸体内设有连通有杆腔(1)和无杆腔(2)的第一气道(3)和第二气道(4)；

所述第一气道(3)和第二气道(4)内分别安装有第一单向阀和第二单向阀，并使所述第一气道(3)和第二气道(4)的连通和切断状态相反；

通过活塞杆(5)伸缩驱动所述第一单向阀和第二单向阀启闭。

2.根据权利要求1所述的滞留型气弹簧，其特征在于：所述第一单向阀包括第一密封圈(6)；

通过所述活塞杆(5)伸缩，驱动所述第一密封圈(6)轴向移动，使所述第一气道(3)连通或切断。

3.根据权利要求2所述的滞留型气弹簧，其特征在于：所述第一气道(3)设有相互连接的、并构成环形的第一腔体(31)和第二腔体(32)；

所述第一密封圈(6)移动至所述第一腔体(31)内时，所述第一气道(3)切断；

所述第一密封圈(6)移动至所述第二腔体(32)内时，所述第一气道(3)连通。

4.根据权利要求3所述的滞留型气弹簧，其特征在于：活塞(7)与所述缸体内壁间隙配合，其间隙并构成所述第一气道(3)；

所述活塞(7)外壁还设有相互连接、并呈环形的第一凹槽(71)和第二凹槽(72)；

所述第一凹槽(71)与所述缸体内壁构成所述第一腔体(31)；

所述第二凹槽(72)与所述缸体内壁构成所述第二腔体(32)；

所述第一凹槽(71)槽底的直径小于所述第二凹槽(72)槽底的直径。

5.根据权利要求4所述的滞留型气弹簧，其特征在于：所述第二凹槽(72)的槽底呈倾斜布置，其截面构成楔形，且缩口端与所述第一凹槽(71)连接。

6.根据权利要求1所述的滞留型气弹簧，其特征在于：所述第二单向阀包括固定的第二密封圈(8)和密封块(9)；

所述密封块(9)通过弹簧(10)与活塞(7)弹性连接；

通过所述活塞杆(5)伸缩，驱动所述密封块(9)压紧或脱离所述第二密封圈(8)，使所述第二气道(4)连通或切断。

7.根据权利要求6所述的滞留型气弹簧，其特征在于：所述密封块(9)端部呈减缩结构，其截面呈楔形。

8.根据权利要求6所述的滞留型气弹簧，其特征在于：所述第二气道(4)位于所述活塞(7)轴向中心位置。

9.根据权利要求8所述的滞留型气弹簧，其特征在于：所述活塞(7)一端设有内翻边(73)，内部设有凸环(74)；

所述内翻边(73)与凸环(74)之间依次卡接有第一固定块(75)、第二固定块(76)和所述第二密封圈(8)；

所述密封块(9)与第二固定块(76)间隙配合。

10.根据权利要求9所述的滞留型气弹簧，其特征在于：所述活塞(7)另一端设有依次连接的连接块(77)和空腔(78)；

所述连接块(77)与活塞杆(5)固定连接；

所述连接块(77)位于所述活塞杆(5)外侧的部位设有多个均布的通孔(79)；

所述通孔(79)、空腔(78)、密封块(9)与第二固定块(76)之间的间隙、弹簧(10)内部、第一固定块(75)内孔以及内翻边(73)内孔构成所述第二气道(4)。

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