CN214331057U - 液压缸的高压卸荷结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种液压缸的高压卸荷结构，包括安装在缸体内的活塞杆组件，所述活塞杆组件将液压缸分隔成有杆腔和无杆腔，所述活塞杆组件包括活塞杆和安装在活塞杆上的活塞，所述活塞上设有将有杆腔和无杆腔连通的卸荷油道，所述卸荷油道内设有卸荷单向阀和推杆，所述卸荷单向阀上具有开关推杆，所述推杆活动间隙设置在卸荷油道内，推杆的一端部分伸出于卸荷油道，另一端朝向开关推杆，所述开关推杆的任意一端被推动使卸荷单向阀打开，从而使卸荷油道左右两端连通。通过上述方式，本实用新型液压缸的高压卸荷结构，能够有效地减小了液压缸活塞到达行程末端时的冲击，避免了活塞到达行程末端活塞给缸底或导向套持续施加推力。

Description

液压缸的高压卸荷结构

技术领域

本实用新型涉及液压缸领域，特别是涉及一种液压缸的高压卸荷结构。

背景技术

目前市场上液压缸为了减小冲击载荷一般会增加缓冲结构，通过增加缓冲，活塞在行程末端形成较高的背压进行缓冲，从而减小行程末端冲击。有时需要加大液压缸结构件尺寸，使得结构件能够承受行程末端持续推力。以上都是通过增加结构或加大结构件尺寸设计，这样在有些要求液压缸结构紧凑、安装空间受限的环境下很难进行液压缸的设计。

增加缓冲结构会使油缸长度增加，油缸缓冲时背压高，高压冲击会降低液压缸零件使用寿命；在不增加缓冲结构时，需增大行程终点受力零件设计尺寸，占用较大空间。

发明内容

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种液压缸的高压卸荷结构，能够有效地减小了液压缸活塞到达行程末端时的冲击，避免了活塞到达行程末端活塞给缸底或导向套持续施加推力。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种液压缸的高压卸荷结构，包括安装在缸体内的活塞杆组件，所述活塞杆组件将液压缸分隔成有杆腔和无杆腔，所述活塞杆组件包括活塞杆和安装在活塞杆上的活塞，所述活塞上设有将有杆腔和无杆腔连通的卸荷油道，所述卸荷油道内设有卸荷单向阀和推杆，所述卸荷单向阀上具有开关推杆，所述推杆活动间隙设置在卸荷油道内，推杆的一端部分伸出于卸荷油道，另一端朝向开关推杆，所述开关推杆的任意一端被推动使卸荷单向阀打开，从而使卸荷油道左右两端连通。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述推杆的周向和卸荷油道的内壁之间为间隙设置。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述推杆的左端具有锥形限位结构，所述锥形限位结构前端具有凸起部，所述凸起部伸出于卸荷油道。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述卸荷油道上具有限位收口，所述限位收口和锥形限位结构配合以限制推杆从卸荷油道中脱落。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述卸荷油道沿活塞的轴向开设。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述活塞在缸体内移动至缸体的缸底，缸底推动推杆右移使开关推杆打开卸荷单向阀，所述活塞在缸体内移动至缸体的导向套，导向套推动开关推杆打开卸荷单向阀。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述卸荷单向阀为背靠背单向阀。

本实用新型的有益效果是：本实用新型液压缸的高压卸荷结构，能够有效地减小了液压缸活塞到达行程末端时的冲击，避免了活塞到达行程末端活塞给缸底或导向套持续施加推力。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本实用新型液压缸的高压卸荷结构一较佳实施例的结构示意图；

图2是图1的局部结构示意图；

图3是图2的局部结构示意图；

图4是液压缸的结构示意图；

附图中各部件的标记如下：1、缸体，11、缸底，12、导向套，2、有杆腔，3、无杆腔，4、活塞杆，5、活塞，6、卸荷油道，61、限位收口，7、卸荷单向阀，71、开关推杆，8、推杆，81、限位结构，82、凸起部。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1至图4，一种液压缸的高压卸荷结构，包括安装在缸体1内的活塞杆组件，活塞杆组件将液压缸分隔成有杆腔2和无杆腔3，活塞杆组件包括活塞杆4和安装在活塞杆4上的活塞5，活塞5上设有将有杆腔2和无杆腔3连通的卸荷油道6，卸荷油道6内设有卸荷单向阀7和推杆8，卸荷单向阀7上具有开关推杆71，推杆8活动间隙设置在卸荷油道6内，推杆8的一端部分伸出于卸荷油道6，另一端朝向开关推杆71，开关推杆71的任意一端被推动使卸荷单向阀7打开，从而使卸荷油道6左右两端连通。

另外，推杆8的周向和卸荷油道6的内壁之间为间隙设置。

另外，推杆8的左端具有锥形限位结构81，锥形限位结构81前端具有凸起部82，凸起部82伸出于卸荷油道6。

另外，卸荷油道6上具有限位收口61，限位收口61和锥形限位结构81配合以限制推杆8从卸荷油道6中脱落。在安装时先安装推杆8，然后将卸荷单向阀7固定在卸荷油道内。

另外，卸荷油道6沿活塞5的轴向开设。

另外，活塞5在缸体1内移动至缸体的缸底11，缸底11推动推杆8右移使开关推杆71打开卸荷单向阀7，活塞5在缸体1内移动至缸体1的导向套12，导向套12推动开关推杆71打开卸荷单向阀7。

另外，卸荷单向阀7为背靠背单向阀。背靠背单向阀选用的是美国Sun Hydraulics品牌的CDAQ背靠背单向阀。

本实用新型液压缸的高压卸荷结构具体工作原理如下：当活塞5向缸底11运动时，推杆8左端的凸起部82先与缸底11接触，此时缸底11推动推杆8向右运动，推杆8向右运动后再推动开关推杆71，从而使卸荷单向阀7打开，此时有杆腔2的高压油通过卸荷油道进入无杆腔3，有杆腔2的油压急剧减小，从而使活塞5的推力减小，从而减小活塞5接近缸底时的冲击，活塞5施加给缸底的推力急剧减小；当活塞5向导向套12运动时，导向套12先与开关推杆71的右端接触，此时卸荷单向阀7打开，无杆腔3的高压油通过卸荷油道6进入有杆腔2，无杆腔3的油压急剧减小，活塞5施加给导向套12的推力急剧减小，从而减小活塞5接近导向套12时的冲击，避免了活塞5到达行程末端活塞5给导向套12持续施加推力。

区别于现有技术，本实用新型液压缸的高压卸荷结构，能够有效地减小了液压缸活塞到达行程末端时的冲击，避免了活塞到达行程末端活塞给缸底或导向套持续施加推力。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种液压缸的高压卸荷结构，包括安装在缸体内的活塞杆组件，所述活塞杆组件将液压缸分隔成有杆腔和无杆腔，所述活塞杆组件包括活塞杆和安装在活塞杆上的活塞，其特征在于，所述活塞上设有将有杆腔和无杆腔连通的卸荷油道，所述卸荷油道内设有卸荷单向阀和推杆，所述卸荷单向阀上具有开关推杆，所述推杆活动间隙设置在卸荷油道内，推杆的一端部分伸出于卸荷油道，另一端朝向开关推杆，所述开关推杆的任意一端被推动使卸荷单向阀打开，从而使卸荷油道左右两端连通，所述卸荷单向阀为背靠背单向阀。

2.根据权利要求1所述的液压缸的高压卸荷结构，其特征在于，所述推杆的周向和卸荷油道的内壁之间为间隙设置。

3.根据权利要求2所述的液压缸的高压卸荷结构，其特征在于，所述推杆的左端具有锥形限位结构，所述锥形限位结构前端具有凸起部，所述凸起部伸出于卸荷油道。

4.根据权利要求3所述的液压缸的高压卸荷结构，其特征在于，所述卸荷油道上具有限位收口，所述限位收口和锥形限位结构配合以限制推杆从卸荷油道中脱落。

5.根据权利要求4所述的液压缸的高压卸荷结构，其特征在于，所述卸荷油道沿活塞的轴向开设。

6.根据权利要求1-5任一所述的液压缸的高压卸荷结构，其特征在于，所述活塞在缸体内移动至缸体的缸底，缸底推动推杆右移使开关推杆打开卸荷单向阀，所述活塞在缸体内移动至缸体的导向套，导向套推动开关推杆打开卸荷单向阀。

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