CN219023795U - 油气回收处理装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种油气回收处理装置，包括储油罐、冷凝组件、油气分离组件、回油组件；油气分离组件包括膜分离件；膜分离件上设有回气口和排气口，回气口与储油罐相连通。储油罐产生的油气首先经过冷凝组件进行冷凝，一部分油气形成液态油，并通过回油组件流回储油罐中；另一部分油气输入到油气分离组件中，通过油气分离组件的膜分离件对油气进行分离解析，这部分油气被分离为待回收油气和符合排放要求的达标空气，待回收油气经管路重新输送回油罐，而达标空气被排放到大气中。如此循环，便能完成对储油罐中油气的回收处理；通过冷凝组件和油气分离组件的相互配合，能够高效地完成对油气的回收处理。

Description

油气回收处理装置

技术领域

本申请涉及油气技术领域，尤其涉及一种油气回收处理装置。

背景技术

汽油在存储、运输过程中不可避免地存在大量油气挥发的问题，挥发的油气不仅带来严重的环境污染与资源浪费，还会影响人体健康并造成安全隐患。因此，油气储运过程中的油气回收越来越受到重视。

现有技术中，常用的油气回收处理装置采用吸附的方式进行油气的回收，油气回收处理装置在工作过程中，利用吸附剂对油气进行进行吸附和回收。

然而，吸附剂使用寿命短，需要经常更换吸附剂，在更换吸附剂的时候非常不便，影响工作的效率。

实用新型内容

鉴于上述问题，本申请实施例提供一种油气回收处理装置，能够提高油气回收处理的效率。

为了实现上述目的，本申请实施例提供如下技术方案：

本申请实施例提供一种油气回收处理装置，包括储油罐、冷凝组件、油气分离组件、回油组件，冷凝组件与储油罐通过第一管路相连通，冷凝组件与油气分离组件通过第二管路相连通；

回油组件的一端与第二管路相连通，回油组件的另一端与储油罐相连通；

油气分离组件包括膜分离件，膜分离件与冷凝组件相连通；膜分离件上设有回气口和排气口，回气口与储油罐相连通。

本申请实施例提供的油气回收处理装置在工作时，储油罐产生的油气首先经过冷凝组件进行冷凝，一部分油气形成液态油，并通过回油组件流回储油罐中；另一部分油气输入到油气分离组件中，通过油气分离组件的膜分离件对油气进行分离解析，这部分油气被分离为待回收油气和符合排放要求的达标空气，待回收油气经管路重新输送回油罐，而达标空气被排放到大气中。如此循环，便能完成对储油罐中油气的回收处理；通过冷凝组件和油气分离组件的相互配合，能够高效地完成对油气的回收处理。

在一种可能的实现方式中，膜分离件包括膜芯和中空的密封件，膜芯安装在密封件的内腔中，膜芯与回气口相连通；

油气分离组件还包括回气泵，回气泵设置于回气口与储油罐相连通的管路上。

这样，通过回气泵和膜分离件的相互配合，从而使得油气被分离为待回收油气和符合排放要求的达标空气，并且，待回收油气能够重新输送回储油罐中。

在一种可能的实现方式中，膜芯由内至外，依次包括中心管、膜层和隔网；中心管与回气口相连通。

这样，通过中心管、膜层和隔网相配合，能够将油气分离为待回收油气和符合排放要求的达标空气，并且，待回收油气从回气口输出；膜芯的工作原理简单可靠，使用寿命长。

在一种可能的实现方式中，排气口与密封件的内腔相连通，冷凝组件通过进气口与密封件的内腔相连通；

排气口和进气口分别位于膜芯的两侧。

这样，排气口和进气口分别位于膜芯的两侧，能够保证膜芯对油气进行充分的分离解析。

在一种可能的实现方式中，排气口与排气管路相连，排气管路上设有浓度传感件。

这样，浓度传感件的存在，能够确保排放气体中油气分子的浓度不会超标，从而保证不会对环境造成污染。

在一种可能的实现方式中，冷凝组件包括至少一个压缩机和至少一个冷凝器，压缩机与冷凝器通过管路相连通；

冷凝组件与储油罐相连通的管路上设有第一开关阀。

这样，通过压缩机和冷凝器的相互配合，便能够实现冷凝组件的冷凝功能，使油气冷凝成液态油。

在一种可能的实现方式中，回油组件包括集液罐，集液罐与储油罐相连通的管路上设有第二开关阀；集液罐与压力传感件相连。

这样，通过第二开关阀和压力传感件的相互配合，集液罐能够储存油液并将油液自动输送到储油罐中。

在一种可能的实现方式中，第二管路上还连接有第三管路，第三管路的一端与第二管路相连通，第三管路的另一端与第一管路相连通。

这样，第三管路能够连通第一管路和第二管路，油气能够从第一管路输入到第二管路中，或者，油气能够从第二管路输入到第一管路中。

在一种可能的实现方式中，第三管路与第一管路相连通的管路上设置有单向节流阀。

这样，单向节流阀的存在，使得第三管路便形成回气管路，从而能够降低输送至油气分离组件的油气量，降低油气分离组件的工作负荷，延长油气分离组件的使用寿命。

在一种可能的实现方式中，第三管路与第一管路相连通的管路上设置有第三开关阀。

这样，第三管路上设有第三开关阀后，无需开启冷凝组件，可以只利用油气分离组件对油气进行处理，从而降低能耗。

本申请的构造以及它的其他发明目的及有益效果将会通过结合附图而对优选实施例的描述而更加明显易懂。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的油气回收处理装置的结构示意图；

图2为本申请实施例提供的膜分离件的结构示意图；

图3为图2的A-A剖视放大图。

附图标记说明：

100-储油罐；       110-汽油；

200-冷凝组件；     210-压缩机；

220-冷凝器；       300-油气分离组件；

310-膜分离件；     311-回气口；

312-排气口；       313-进气口；

314-密封件；       315-膜芯；

315A-中心管；      315B-膜层；

315C-隔网；        316-进气缓冲区；

317-排气缓冲区；   318-油气分离区；

320-回气泵；       400-回油组件；

410-集液罐；       510-第一管路；

520-第二管路；     530-第三管路；

540-排气管路；     610-第一开关阀；

620-第二开关阀；   630-第三开关阀；

640-单向节流阀；   700-压力传感件；

800-浓度传感件。

具体实施方式

由于汽油具有易挥发的特性，汽油在存储、运输过程中不可避免地存在大量油气挥发的问题，挥发的油气不仅带来严重的环境污染与资源浪费，还会影响人体健康并造成安全隐患。因此，油气储运过程中的油气回收越来越受到重视。目前，油气回收技术主要有吸附法、冷凝法、吸收法及膜分离法四种工艺路线。由于油气在回收的时候采用不同的方法进行回收，回收效率不同。

在现有技术中，常用的油气回收处理装置采用吸附的方式进行油气的回收，油气回收处理装置在工作过程中，利用吸附剂对油气进行进行吸附和回收。例如，现有技术中的一种油气回收处理装置，包括地埋油罐、油罐车、油气回收塔和氮气罐，油罐车的输油管连接地埋油罐，地埋油罐的油气回收管连接油罐车，油气回收塔安装在油气回收管上，油罐车和地埋油罐上均设有压力阀；油气回收塔内填充吸附剂。在加油中建立一个小型的油气回收塔，通过油气回收塔内的吸附剂将油气进行吸附，吸附剂吸附饱和后进行减压脱附或蒸汽脱附，饱和的吸附剂运输过程风险减小，有效增加运输过程中的安全性。

然而，现有技术中的油气回收处理装置，使用吸附的方式进行油气回收时，吸附剂使用寿命短，并且还需要经常更换吸附剂，在更换吸附剂的时候非常不便，影响工作的效率。

基于上述的问题，本申请实施例提供一种油气回收处理装置，包括储油罐、冷凝组件、油气分离组件、回油组件，冷凝组件与储油罐通过第一管路相连通，冷凝组件与油气分离组件通过第二管路相连通；回油组件的一端与第二管路相连通，回油组件的另一端与储油罐相连通；油气分离组件包括膜分离件，膜分离件与冷凝组件相连通；膜分离件上设有回气口和排气口，回气口与储油罐相连通。油气回收处理装置在工作时，储油罐产生的油气首先经过冷凝组件进行冷凝，一部分油气形成液态油，并通过回油组件流回储油罐中；另一部分油气输入到油气分离组件中，通过油气分离组件的膜分离件对油气进行分离解析，这部分油气被分离为待回收油气和符合排放要求的达标空气，待回收油气经管路重新输送回油罐，而达标空气被排放到大气中。如此循环，便能完成对储油罐中油气的回收处理；通过冷凝组件和油气分离组件的相互配合，能够高效地完成对油气的回收处理。相比于现有技术中的吸附处理方式，由于不需要更换吸附剂，从而能够在提升油气回收处理的效率同时，还能降低油气回收处理的成本。

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

下面以具体的实施例对本申请的技术方案以及本申请的技术方案如何解决上述技术问题进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例中不再赘述。

以下结合图1-图3对本申请实施例提供的油气回收处理装置进行详细的说明。

如图1所示，本申请实施例提供一种油气回收处理装置，包括储油罐100、冷凝组件200、油气分离组件300、回油组件400，冷凝组件200与储油罐100通过第一管路510相连通，冷凝组件200与油气分离组件300通过第二管路520相连通。

其中，储油罐100用来储存汽油110，由于汽油110具有易挥发的特性，汽油110在存储、运输过程中会存在油气挥发，储油罐100中挥发的油气能够通过第一管路510进入冷凝组件200中，冷凝组件200能够对油气进行冷凝，一部分油气形成液态油，另一部分油气能够输入到油气分离组件300中。

回油组件400的一端与第二管路520相连通，回油组件400的另一端与储油罐100相连通。从而，冷凝形成的液态油能够流入到回油组件400中，然后再从回油组件400流入储油罐100中。

油气分离组件300包括膜分离件310，膜分离件310与冷凝组件200相连通；膜分离件310上设有回气口311和排气口312，回气口311与储油罐100相连通。输入到油气分离组件300中的另一部分油气，通过油气分离组件300的膜分离件310对其进行分离解析，这部分油气被分离为待回收油气和符合排放要求的达标空气，待回收油气从回气口311流出，并经管路重新输送回油罐中；而达标空气从排气口312流出，从而被排放到大气中，不会对环境造成污染。

在本申请实施例中，如图2所示，膜分离件310包括膜芯315和中空的密封件314，膜芯315安装在密封件314的内腔中，膜芯315与回气口311相连通。油气能够进入密封件314的内腔，膜芯315能够对油气进行分离解析，从而使得油气被分离为待回收油气和符合排放要求的达标空气。由于膜芯315与回气口311相连通，从而，分离出的待回收油气能够从回气口311流出，并流回储油罐100中。

另外，油气分离组件300还包括回气泵320，回气泵320设置于回气口311与储油罐100相连通的管路上。回气泵320的作用是提供负压，从而产生相应的吸力，使得分离出的待回收油气能够从回气口311流出，并流回储油罐100中。

具体的，回气泵320可以为真空泵之类的抽气装置，真空泵在抽气的过程中产生负压，从而产生相应的吸力。

如此设置，通过回气泵320和膜分离件310的相互配合，从而使得油气被分离为待回收油气和符合排放要求的达标空气，并且，待回收油气能够重新输送回储油罐100中。

具体的，如图3所示，膜芯315由内至外，依次包括中心管315A、膜层315B和隔网315C；中心管315A与回气口311相连通。膜层315B可以采用亲油性的材质，从而能够对油气分子进行吸附。

需要说明的是，进入密封件314内腔的油气，膜芯315对其进行分离解析时，通过膜芯315的隔网315C能够对油气进行分散。随后，膜芯315的膜层315B能够对油气分子进行吸附，从而，油气中的大部分油气分子会在膜层315B表面进行溶解，经过溶解后达到排放浓度标准的空气，能够经过排气口312被排放到大气中。溶解在膜层315B表面的油气分子，在回气泵320产生的吸力的作用下，会进入膜芯315的中心管315A的管内，如图3所示，中心管315A的管壁上设有通孔，油气分子能够经通孔进入到中心管315A的管内，形成待回收油气；由于中心管315A与回气口311相连通，从而待回收油气能够从回气口311流出，并流回储油罐100中。

如此设置，通过中心管315A、膜层315B和隔网315C相配合，能够将油气分离为待回收油气和符合排放要求的达标空气，并且，待回收油气从回气口311输出；膜芯315的工作原理简单可靠，使用寿命长。

具体的，排气口312与密封件314的内腔相连通，冷凝组件200通过进气口313与密封件314的内腔相连通。排气口312的作用是排放符合要求的达标空气，而进气口313的作用是输入油气至密封件314的内腔中。

排气口312和进气口313分别位于膜芯315的两侧。需要说明的是，膜芯315可以为细长件。膜芯315的两侧分别为进气缓冲区316和排气缓冲区317，位于进气缓冲区316和排气缓冲区317之间的区域为油气分离区318。工作过程中，从进气口313输入的油气，首先会进入进气缓冲区316中，然后经过油气分离区318；经过油气分离区318时，膜芯315能够对油气进行分离解析，从而形成符合排放要求的达标空气；达标空气随后进入排气缓冲区317，并从排气口312流出。

如此设置，排气口312和进气口313分别位于膜芯315的两侧，能够保证膜芯315对油气进行充分的分离解析。

进一步的，排气口312与排气管路540相连，排气管路540上设有浓度传感件800。浓度传感件800用来测量排放气体中油气分子的浓度，如果油气分子的浓度过高，则判断为不符合排放要求，从而停止排放。

如此设置，浓度传感件800的存在，能够确保排放气体中油气分子的浓度不会超标，从而保证不会对环境造成污染。

另外，排气管路540上还可以安装开关阀，开关阀用来控制排气管路540的开通和关闭，当浓度传感件800检测到排放气体中油气分子的浓度符合要求时，则开关阀打开；当浓度传感件800检测到排放气体中油气分子的浓度过高时，则开关阀关闭，排放气体无法被排出。

另外，排气管路540的末端可以安装排气风机。排气风机能够加快排气的效率。

在本申请实施例中，冷凝组件200包括至少一个压缩机210和至少一个冷凝器220，压缩机210与冷凝器220通过管路相连通。压缩机210能够将油气输送至冷凝器220中，其中，冷凝器220能够对油气进行降温，从而使得油气冷凝成液态油。

冷凝组件200与储油罐100相连通的管路上设有第一开关阀610。第一开关阀610的作用是控制管路的开通，当冷凝组件200需要关闭时，第一开关阀610便处于关闭的状态；当冷凝组件200需要开启时，第一开关阀610开启。

如此设置，通过压缩机210和冷凝器220的相互配合，便能够实现冷凝组件200的冷凝功能，使油气冷凝成液态油。

另外，针对冷凝器220的结构，冷凝器220中可以设有冷凝管，油气从冷凝管中经过，从而降低油气的温度。冷凝管的可以设置为螺线状，从而增强冷凝器220的散热冷却能力。冷凝管的材质可以采用铜之类的导热性能强的金属。为提高冷凝器220的效率，还可以在冷凝管上附加热传导性能优异的散热片，从而加大散热面积，并通过风机加快空气对流，从而带走热量。

在本申请实施例中，回油组件400包括集液罐410，集液罐410与储油罐100相连通的管路上设有第二开关阀620；集液罐410与压力传感件700相连。冷凝形成的液态油能够流入到回油组件400中，而集液罐410用来储存液态油，然后液态油再从集液罐410流入储油罐100中。

当集液罐410中储存的液态油过多时，集液罐410内部的压力会提升，压力传感件700能够检测集液罐410内部的压力，但压力超过设定值时，第二开关阀620开启，液态油能够重新流回储油罐100中，从而降低集液罐410内部的压力。

如此设置，通过第二开关阀620和压力传感件700的相互配合，集液罐410能够储存油液并将油液自动输送到储油罐100中。

在本申请实施例中，第二管路520上还连接有第三管路530，第三管路530的一端与第二管路520相连通，第三管路530的另一端与第一管路510相连通。

如此设置，第三管路530能够连通第一管路510和第二管路520，油气能够从第一管路510输入到第二管路520中，或者，油气能够从第二管路520输入到第一管路510中。

在一种具体实施例中，第三管路530与第一管路510相连通的管路上设置有单向节流阀640。单向节流阀640的存在，使得油气只能从第二管路520输送到第一管路510中，不会出现逆流。设有单向节流阀640后，第三管路530便形成回气管路，第二管路520中的油气能够通过第三管路530重新输送回第一管路510，然后再输入至冷凝组件200中。

如此设置，单向节流阀640的存在，使得第三管路530便形成回气管路，从而能够降低输送至油气分离组件300的油气量，降低油气分离组件300的工作负荷，延长油气分离组件300的使用寿命。

在一种具体实施例，第三管路530与第一管路510相连通的管路上设置有第三开关阀630。第三开关阀630的存在，能够控制第三管路530的开闭状态，当第三开关阀630开启时，第一管路510中的油气无需经过冷凝组件200的处理，而直接输送到第二管路520中。从而，第三开关阀630开启时，冷凝组件200可以关闭，只利用油气分离组件300对油气进行处理。

如此设置，第三管路530上设有第三开关阀630后，无需开启冷凝组件200，可以只利用油气分离组件300对油气进行处理，从而降低油气回收处理装置的能耗。

又一种实施例中，如图1所示，第三管路530可以通过两条并联的管路与第一管路510相连通，两条并联的管路上，一个管路上设置有单向节流阀640，另一条管路上设置有第三开关阀630。可以通过实际的工作情况来控制单向节流阀640和第三开关阀630的开闭。

集液罐410上可以安装压力传感器，用来检测集液罐410内部的油气压力。通过判断集液罐410内部的油气压力，可以切换油气回收处理装置的工作状态，当集液罐410内部的油气压力大于设定值时，油气回收处理装置进入第一工作状态；小于或等于设定值时，油气回收处理装置进入第二工作状态。

第一工作状态中，第三管路530与第一管路510相连通的管路上设置有单向节流阀640，单向节流阀640开启，冷凝组件200和油气分离组件300同时开启。第三管路530形成回气管路，第二管路520中的一部分油气通过第三管路530重新输送回第一管路510，然后再输入至冷凝组件200中；第二管路520中的另外一部分油气输入到油气分离组件300中。从而，冷凝组件200和油气分离组件300同时工作，能够快速降低集液罐410内部的油气压力。

第二工作状态中，第三管路530与第一管路510相连通的管路上设置有第三开关阀630，第三开关阀630开启，冷凝组件200关闭，油气分离组件300开启。第三管路530形成输气管路，第一管路510中的油气无需经过冷凝组件200的处理，而直接输送到第二管路520中，只利用油气分离组件300对油气进行处理。从而，无需开启冷凝组件200，油气分离组件300单独工作，也能满足油气回收处理装置的要求；降低集液罐410内部的油气压力的同时，也能降低能耗。

另外，排气管路540上可以设有两条并联的节流管路，两条节流管路的最大通过流量的大小不同；处于第一工作状态时，最大通过流量大的节流管路开启，最大通过流量小的节流管路关闭；处于第二工作状态时，最大通过流量小的节流管路开启，最大通过流量大的节流管路关闭。

需要说明的是，油气回收处理装置中可以设有控制组件，控制组件与各阀门、各组件、各传感件进行电性连接，从而控制各阀门、各组件的开关状态。另外，各连接管路上都可以设有压力感应器，从而监控各连接管路的状态，当压力超过设定值时，可以发出警示。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应作广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或者两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请或者暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非是另有精确具体地规定。

本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例，例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种油气回收处理装置，其特征在于，包括储油罐、冷凝组件、油气分离组件、回油组件，所述冷凝组件与所述储油罐通过第一管路相连通，所述冷凝组件与所述油气分离组件通过第二管路相连通；

所述回油组件的一端与所述第二管路相连通，所述回油组件的另一端与所述储油罐相连通；

所述油气分离组件包括膜分离件，所述膜分离件与所述冷凝组件相连通；所述膜分离件上设有回气口和排气口，所述回气口与所述储油罐相连通。

2.根据权利要求1所述的油气回收处理装置，其特征在于，所述膜分离件包括膜芯和中空的密封件，所述膜芯安装在所述密封件的内腔中，所述膜芯与所述回气口相连通；

所述油气分离组件还包括回气泵，所述回气泵设置于所述回气口与所述储油罐相连通的管路上。

3.根据权利要求2所述的油气回收处理装置，其特征在于，所述膜芯由内至外，依次包括中心管、膜层和隔网；所述中心管与所述回气口相连通。

4.根据权利要求2所述的油气回收处理装置，其特征在于，所述排气口与所述密封件的内腔相连通，所述冷凝组件通过进气口与所述密封件的内腔相连通；

所述排气口和所述进气口分别位于所述膜芯的两侧。

5.根据权利要求4所述的油气回收处理装置，其特征在于，所述排气口与排气管路相连，所述排气管路上设有浓度传感件。

6.根据权利要求1-4任一项所述的油气回收处理装置，其特征在于，所述冷凝组件包括至少一个压缩机和至少一个冷凝器，所述压缩机与所述冷凝器通过管路相连通；

所述冷凝组件与所述储油罐相连通的管路上设有第一开关阀。

7.根据权利要求1-4任一项所述的油气回收处理装置，其特征在于，所述回油组件包括集液罐，所述集液罐与所述储油罐相连通的管路上设有第二开关阀；所述集液罐与压力传感件相连。

8.根据权利要求1-4任一项所述的油气回收处理装置，其特征在于，所述第二管路上还连接有第三管路，所述第三管路的一端与所述第二管路相连通，所述第三管路的另一端与所述第一管路相连通。

9.根据权利要求8所述的油气回收处理装置，其特征在于，所述第三管路与所述第一管路相连通的管路上设置有单向节流阀。

10.根据权利要求8所述的油气回收处理装置，其特征在于，所述第三管路与所述第一管路相连通的管路上设置有第三开关阀。

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