CN218992493U - 一种高密封性自动排气阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高密封性自动排气阀，包括：阀盖和阀体，其连接端上分别设有第一支撑部和第二支撑部，第一支撑部和第二支撑部通过螺纹连接，在第一支撑部和第二支撑部之间形成两个阀腔密封圈槽，螺纹设置在两个阀腔密封圈槽之间；阀盖上设有与其内腔连通的排气孔；阀体的内部设有中空的阀腔，阀腔内设有若干扩径部和与扩径部连通的进液口；设置在阀腔内的浮筒和排气组件，随浮筒的上升或下降，排气组件对排气孔进行封堵或疏通。本实用新型，通过阀盖和阀体上设置双密封结构，提高了阀体内腔的气密性；阀体上设置若干扩径部，降低了水压对阀体内腔气密性的影响。

Description

一种高密封性自动排气阀

技术领域

本实用新型涉及排气阀技术领域，具体涉及一种高密封性自动排气阀。

背景技术

排气阀是应用于独立采暖系统、集中供热系统、采暖锅炉、中央空调、地板采暖及太阳能采暖系统等管道排气的部件，其工作原理是当系统内气体溢出时气体会顺着管道上爬并聚集在系统的最高点，设置在系统最高点的排气阀阀腔内聚集气体，随阀体内气体的增多，阀体内压力上升，推动浮筒和水位一起下降，打开排气口排气，待气体排尽后水位带动浮筒上升，关闭排气口。

市面上常见的排气阀，如中国实用新型专利CN213039925U提供的一种新型自动排气阀，包括阀体、阀盖、浮子、挑杆、联动排气装置，阀盖上设置排气孔，联动排气装置设置在阀盖上，并与浮子连接，阀盖与阀体之间仅通过单层密封圈进行密封，密封性较弱；同时，受阀体内结构影响，阀体内部结构的承压能力较弱，当阀体内水压过大时，容易因阀体内部承压能力较弱而产生漏水现象，影响排气阀的正常使用。

有鉴于此，急需对现有技术中的排气阀的结构进行改进，以提高排气阀的阀盖与阀体间的密封性，避免阀体受水压影响发生泄漏。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是现有自动排气阀的阀体与阀盖采用单密封圈密封、气密性差、容易发生漏水现象的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案如下：

一种高密封性自动排气阀，包括：

阀盖，其一端敞口，所述敞口设置有第一支撑部，所述第一支撑部的侧面上设有第一螺纹；所述阀盖上设有与其内腔连通的排气孔；

阀体，与所述阀盖连接，其连接端上设有第二支撑部，所述第二支撑部上设有第二螺纹，所述阀体与阀盖通过所述第一螺纹和所述第二螺纹配合连接固定，所述第一支撑部与所述第二支撑部围成两个阀体密封圈槽，所述阀体密封圈槽内设有密封圈，所述阀体密封圈槽设置在所述第一螺纹和所述第二螺纹的两侧；所述阀体的内部设有中空的阀腔，所述阀腔内设有若干扩径部，所述扩径部的直径自远离所述阀盖的一端向另一端依次增大，所述阀体上设有进液口，所述进液口与所述远离所述阀盖的一端的扩径部连通；

浮筒和排气组件，设置在所述阀腔内，所述浮筒与所述排气组件连接，随所述浮筒的上升或下降，所述排气组件对所述排气孔进行封堵或疏通。

在上述技术方案中，优选的，所述排气组件包括：

阀芯，固定在所述排气孔内，所述阀芯上设有贯穿所述阀芯设置的放气通道；

放气杆，设置在所述阀腔内，通过拉簧与所述阀芯进行连接，所述放气杆上设有封堵垫片，用于对所述放气通道的进气端进行封堵或疏通；

堵头，可拆卸地设置在所述阀芯上，用于对所述放气通道的放气端进行封堵或疏通；

所述浮筒上设有平行设置的支撑板和设置在所述支撑板之间的横梁，所述支撑板与所述横梁围成横槽，所述放气杆设置在所述横槽内。

在上述技术方案中，优选的，所述阀芯和所述放气杆的外圆周上设有弹簧固定部，所述拉簧套设在所述阀芯和所述放气杆的外圆周面上，与所述弹簧固定部固定连接。

在上述技术方案中，优选的，所述堵头包括：

端帽，设置在所述阀盖的外侧面上；

封堵部，设置在所述端帽的端面上，所述封堵部的端部设有锥形部；

所述阀芯上设有与所述放气通道连通的堵头槽，所述堵头槽的端部为锥形槽，与所述锥形部相适配。

在上述技术方案中，优选的，所述封堵部的外侧面上设有外螺纹和贯穿外螺纹设置的第一放气槽，

所述堵头槽内设有内螺纹和贯穿内螺纹设置的第二放气槽；

随所述封堵部的转动，所述第一放气槽和所述第二放气槽对准形成放气孔。

在上述技术方案中，优选的，所述排气孔内设有内螺纹，所述阀芯的外圆周面上设有外螺纹，所述阀芯与所述排气孔螺接。

在上述技术方案中，优选的，所述阀芯包括直径依次减小的第一基座、第二基座和第三基座，所述第一基座与所述第二基座之间、所述第二基座与所述第三基座之间均设有阀芯密封圈槽，所述阀芯密封圈槽内设有密封圈。

在上述技术方案中，优选的，所述第一螺纹为外螺纹，所述第二螺纹为内螺纹；

所述阀盖的侧面上设有环形支撑部，所述第一支撑部设置在所述环形支撑部的端面，所述第一支撑部的内径与所述阀腔的内径相适配；

所述第二支撑部通过支撑斜面与所述阀体连接，所述第一支撑部插入设置在所述第二支撑部内，所述第一支撑部的端部与所述支撑斜面抵接，第二支撑部的端部与所述环形支撑部抵接。

与现有技术相比，本实用新型提供的高密封性自动排气阀，通过阀体上的扩径部和与所述扩径部连通的进液口，改变了进入排气阀的水压，从而避免水压过高，造成漏水；本实用新型，阀盖与阀体通过第一、第二支撑部和设置在第一、第二支撑部上的两个阀体密封圈槽及设置在阀体密封圈槽内的密封圈，构成双密封结构，不仅增强了阀体与阀盖连接处的结构强度，还增加排气阀阀体内腔的密封性，有效解决排气阀漏水影响其正常使用的问题。

附图说明

图1为本实用新型中高密封性自动排气阀的立体图；

图2为本实用新型中高密封性自动排气阀的结构拆分示意图；

图3为本实用新型中高密封性自动排气阀的剖面示意图；

图4为本实用新型中阀盖的结构示意图；

图5为本实用新型中阀体的结构示意图；

图6为本实用新型中堵头的结构示意图；

图7为图3中A处的放大示意图；

图8为图3中B处的放大示意图；

图9为本实用新型中阀芯的剖面示意图。

其中，图1至图9中各部件名称与附图标记之间的对应关系如下：

阀盖1，阀体2，浮筒3，阀体密封圈槽4，阀芯5，放气杆6，堵头7，拉簧8，

第一支撑部11，环形支撑部12，排气孔13，

阀腔21，扩径部22，进液口23，第二支撑部24，

支撑板31，横梁32，横槽33，

第一基座51，第二基座52，第三基座53，阀芯密封圈槽54，放气通道55，堵头槽56，

封堵垫片61，

端帽71，封堵部72，锥形部73，第一放气槽74。

具体实施方式

本实用新型提供了一种高密封性自动排气阀，通过阀盖和阀体上设置双密封结构，提高了阀体内腔的气密性；阀体上设置若干扩径部，降低了水压对阀体内腔气密性的影响。下面结合说明书附图和具体实施方式对本实用新型做出详细说明。

如图1至图9所示，本实用新型提供的高密封性自动排气阀，包括阀盖1、阀体2、浮筒3和排气组件。

阀盖1的一端敞口，敞口设置有第一支撑部11，第一支撑部11的侧面上设有第一螺纹，第一螺纹为外螺纹。阀盖1的侧面上设有环形支撑部12，第一支撑部11设置在环形支撑部12的端面。阀盖1上设有与其内腔连通的排气孔13。

阀体2与阀盖1连接，阀体2的内部设有中空的阀腔21，阀腔21内设有若干扩径部22，扩径部22的直径自远离阀盖1的一端向另一端依次增大，阀体2上设有进液口23，进液口23与远离阀盖1的一端的扩径部22连通。

阀体2连接端上设有第二支撑部24，第二支撑部24上设有第二螺纹，第二螺纹为内螺纹。第一支撑部11的内径与阀体2的阀腔内径相适配，第二支撑部24通过支撑斜面与阀体2连接，第一支撑部11插入设置在第二支撑部24内，阀体1与阀盖2通过第一螺纹和第二螺纹配合连接固定，第一支撑部11的端部与支撑斜面抵接，第二支撑部24的端部与环形支撑部12抵接。第一支撑部11与第二支撑部24围成两个阀体密封圈槽4，阀体密封圈槽4内设有密封圈40，阀体密封圈槽4设置在第一螺纹和第二螺纹的两侧。

浮筒3和排气组件设置在阀腔21内，浮筒3与排气组件连接，随浮筒3的上升或下降，排气组件对排气孔13进行封堵或疏通。

排气组件包括阀芯5、放气杆6和堵头7。阀芯5固定在排气孔内，排气孔13内设有内螺纹，阀芯5的外圆周面上设有外螺纹，阀芯5与排气孔13螺接。阀芯5包括直径依次减小的第一基座51、第二基座52和第三基座53，第一基座51与第二基座52之间、第二基座52与第三基座53之间均设有阀芯密封圈槽54，阀芯密封圈槽53内设有密封圈。阀芯5上设有贯穿阀芯设置的放气通道55。

放气杆6设置在阀腔21内，通过拉簧8与阀芯5进行连接，阀芯5和放气杆6的外圆周上设有弹簧固定部，拉簧8套设在阀芯5和放气杆6的外圆周面上，与弹簧固定部固定连接。放气杆6上设有封堵垫片61，用于对放气通道55的进气端进行封堵或疏通。浮筒3上设有平行设置的支撑板31和设置在支撑板31之间的横梁32，支撑板31与横梁32围成横槽33，放气杆6设置在横槽33内。

堵头7可拆卸地设置在阀芯5上，用于对放气通道55的放气端进行封堵或疏通。堵头7包括端帽71和封堵部72，端帽71设置在阀盖1的外侧面上，封堵部72设置在端帽71的端面上，封堵部72的端部设有锥形部73。阀芯5上设有与放气通道55连通的堵头槽56，堵头槽56的端部为锥形槽，锥形槽与锥形部73相适配。

封堵部72的外侧面上设有外螺纹和贯穿外螺纹设置的第一放气槽74，堵头槽56内设有内螺纹和贯穿内螺纹设置的第二放气槽，堵头7通过内、外螺纹转动设置在阀芯5上，随封堵部72的转动，第一放气槽74和第二放气槽对准形成放气孔。

本实用新型的工作过程如下：

高密封性自动排气阀通过进液口23上的螺纹与管道连接，管道内的水通过进液口23进入阀腔21，管道内的水进入阀腔21内时，受扩径部21间直径变化的影响，水压变小，管道水压冲击排水阀造成泄露。水内的空气上爬在阀腔21内聚集，当空气超过平衡压力时，气压推动水位下降，使浮筒3向下移动，随浮筒3向下移动至浮筒2上横梁32与放气杆6抵接时，放气杆6受横梁32的作用力发生偏移，放气杆6上的封堵垫片61释放放气通道55的进气端，气体通过放气通道65排出。

转动堵头7至第一放气槽74与第二放气槽对准，放气通道55内的气体通过第一放气槽74与第二放气槽围成的放气孔排出。由于堵头7的封堵部72上设置锥形部73，阀芯5的堵头槽56上设置锥形槽，通过调整锥形部73插入锥形槽的长度，即可对放气通道55的放气速度进行调整。

当阀腔21内的气体释放至压力平衡时，水位上升，带动浮筒3上升，横梁32与放气杆6分离，拉簧8带动放气杆6复位，放气杆6上封堵垫片61重新对放气通道55进行封堵，排气阀停止放气。

与现有技术相比，本实用新型提供的高密封性自动排气阀具有以下优点

(1)阀盖和阀体上分别设置第一支撑部和第二支撑部，第一支撑部和第二支撑部通过螺纹连接，并围成两个阀体密封圈槽，与密封圈形成双密封结构，大大提高了自动排气阀的气密性；

(2)阀体的内腔设置若干扩径部，扩径部自进液口向阀盖一端直径依次增大，使进入排气阀的液体压力变小，从而避免水压对阀体气密性的影响，有效解决排气阀因水压过大导致的漏水问题；

(3)阀芯通过螺纹与阀盖上的排气孔连接，阀芯上设置两个阀芯密封圈槽，与阀盖之间形成双密封结构，进一步提高了自动排气阀的气密性。

本实用新型并不局限于上述最佳实施方式，任何人应该得知在本实用新型的启示下做出的结构变化，凡是与本实用新型具有相同或相近的技术方案，均落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种高密封性自动排气阀，其特征在于，包括：

阀盖，其一端敞口，所述敞口设置有第一支撑部，所述第一支撑部的侧面上设有第一螺纹；所述阀盖上设有与其内腔连通的排气孔；

阀体，与所述阀盖连接，其连接端上设有第二支撑部，所述第二支撑部上设有第二螺纹，所述阀体与阀盖通过所述第一螺纹和所述第二螺纹配合连接固定，所述第一支撑部与所述第二支撑部围成两个阀体密封圈槽，所述阀体密封圈槽内设有密封圈，所述阀体密封圈槽设置在所述第一螺纹和所述第二螺纹的两侧；所述阀体的内部设有中空的阀腔，所述阀腔内设有若干扩径部，所述扩径部的直径自远离所述阀盖的一端向另一端依次增大，所述阀体上设有进液口，所述进液口与所述远离所述阀盖的一端的扩径部连通；

浮筒和排气组件，设置在所述阀腔内，所述浮筒与所述排气组件连接，随所述浮筒的上升或下降，所述排气组件对所述排气孔进行封堵或疏通。

2.根据权利要求1所述的高密封性自动排气阀，其特征在于，所述排气组件包括：

阀芯，固定在所述排气孔内，所述阀芯上设有贯穿所述阀芯设置的放气通道；

放气杆，设置在所述阀腔内，通过拉簧与所述阀芯进行连接，所述放气杆上设有封堵垫片，用于对所述放气通道的进气端进行封堵或疏通；

堵头，可拆卸地设置在所述阀芯上，用于对所述放气通道的放气端进行封堵或疏通；

所述浮筒上设有平行设置的支撑板和设置在所述支撑板之间的横梁，所述支撑板与所述横梁围成横槽，所述放气杆设置在所述横槽内。

3.根据权利要求2所述的高密封性自动排气阀，其特征在于，所述阀芯和所述放气杆的外圆周上设有弹簧固定部，所述拉簧套设在所述阀芯和所述放气杆的外圆周面上，与所述弹簧固定部固定连接。

4.根据权利要求2所述的高密封性自动排气阀，其特征在于，所述堵头包括：

端帽，设置在所述阀盖的外侧面上；

封堵部，设置在所述端帽的端面上，所述封堵部的端部设有锥形部；

所述阀芯上设有与所述放气通道连通的堵头槽，所述堵头槽的端部为锥形槽，与所述锥形部相适配。

5.根据权利要求4所述的高密封性自动排气阀，其特征在于，所述封堵部的外侧面上设有外螺纹和贯穿外螺纹设置的第一放气槽，

所述堵头槽内设有内螺纹和贯穿内螺纹设置的第二放气槽；

随所述封堵部的转动，所述第一放气槽和所述第二放气槽对准形成放气孔。

6.根据权利要求2所述的高密封性自动排气阀，其特征在于，所述排气孔内设有内螺纹，所述阀芯的外圆周面上设有外螺纹，所述阀芯与所述排气孔螺接。

7.根据权利要求6所述的高密封性自动排气阀，其特征在于，所述阀芯包括直径依次减小的第一基座、第二基座和第三基座，所述第一基座与所述第二基座之间、所述第二基座与所述第三基座之间均设有阀芯密封圈槽，所述阀芯密封圈槽内设有密封圈。

8.根据权利要求1所述的高密封性自动排气阀，其特征在于，所述第一螺纹为外螺纹，所述第二螺纹为内螺纹；

所述阀盖的侧面上设有环形支撑部，所述第一支撑部设置在所述环形支撑部的端面，所述第一支撑部的内径与所述阀腔的内径相适配；

所述第二支撑部通过支撑斜面与所述阀体连接，所述第一支撑部插入设置在所述第二支撑部内，所述第一支撑部的端部与所述支撑斜面抵接，第二支撑部的端部与所述环形支撑部抵接。

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