CN218987701U - 自动取放工作站和仓储系统 - Google Patents

Abstract

本公开涉及自动取放工作站和仓储系统，工作站的对接区与载具停靠区相对设置，第一自动输送线被配置为将目标对象输送到对接区，第二自动输送线被配置为将目标对象输送出对接区，取放设备设置在对接区，且被配置为将第一自动输送线上的目标对象取出并放入载具，且别配置为将载具上的目标对象取出并放入第二自动输送线上。显然，本公开的自动取放工作站通过取放设备与第一自动输送线和第二自动输送线，完成目标对象的自动出入库，不需人员参与搬运，减轻作业人员的劳动强度，提高整体作业效率。

Description

自动取放工作站和仓储系统

技术领域

本公开涉及物流技术领域，特别涉及一种自动取放工作站和仓储系统。

背景技术

现有的货到人仓储物流系统中，当有容器进出库的需求时，例如空容器入库暂存、满容器直接入库存储时，需要人工将入库容器手动搬至操作工作台，再由机械臂取容器送入载具，完成容器的入库；而遇到容器直接出库的需求时，机械臂从载具取容器放至操作工作台，同样也需要人手动将容器搬离工作台，才能完成容器的出库。其库内库外存储容器的交换需要人力参与搬运，费时费力。

实用新型内容

本公开为了解决现有技术存在的技术问题，提供了自动取放工作站和仓储系统。

第一方面，本公开提供了一种自动取放工作站，所述自动取放工作站：

载具停靠区，被构造为停靠载具；

对接区，与所述载具停靠区相对设置；

第一自动输送线，被配置为将目标对象输送到所述对接区；

第二自动输送线，被配置为将目标对象输送出所述对接区；

取放机构，设置在所述对接区，且被配置为将所述第一自动输送线上的目标对象取出并放入所述载具，且被配置为将所述载具上的目标对象取出并放入所述第二自动输送线上。

在一个实施例中，所述第一自动输送线和/或所述第二自动输送线沿所述载具的宽度或深度方向延伸。

在一个实施例中，所述第一自动输送线和所述第二自动输送线设置在同一高度位置或者在不同高度上错层设置。

在一个实施例中，所述自动取放工作站包括至少两个所述第一自动输送线和/或所述第二自动输送线；且，

至少两个所述第一自动输送线在同一高度位置或者在不同高度上错层设置；和/或，

至少两个所述第二自动输送线在同一高度位置或者在不同高度上错层设置。

在一个实施例中，所述第一自动输送线上还设置有超高检测元件，所述超高检测元件与所述第一自动输送线通信连接，所述第一自动输送线被配置为基于所述超高检测元件检测到目标对象高度超过预设值时停机或者发出报警信号。

在一个实施例中，所述第一自动输送线上还设置有到位检测元件，所述到位检测元件被配置为检测目标对象是否被输送到位；且，

所述取放设备与所述到位检测元件通信连接，且所述取放设备被配置为基于到所述位检测元件检测到目标对象被输送到位后，从所述第一自动输送线上目标对象取出。

在一个实施例中，所述第一自动输送线上还设置有防跌落检测元件；

所述防跌落检测元件被配置为检测目标对象与所述第一自动输送线端部的距离；

所述第一自动输送线与所述防跌落检测元件通信连接，且所述第一自动输送线被配置为基于所述防跌落检测元件检测到目标对象超出所述第一自动输送线的端部预设距离后停机或发出报警。

在一个实施例中，所述第一自动输送线、所述第二自动输送线为带式输送机或滚筒输送机。

在一个实施例中，所述自动取放工作站还包括设置在所述对接区的工作台；

所述取放设备被配置为将所述第一自动输送线上的第一目标对象取出并放入所述工作台，并将所述载具上的第二目标对象取出并放入所述工作台上的第一目标对象内；和/或，

所述取放设备还被配置为将所述工作台上的存放第二目标对象的第一目标对象取出并放入所述第二自动输送线上，其中，所述第一目标对象为拣选容器，所述第二目标对象为拣选货物。

在一个实施例中，所述第一自动输送线、所述第二自动输送线均位于所述工作台的上方、下方或者一者位于所述工作台的上方，另一者位于所述工作台的下方，或者第一自动输送线、所述第二自动输送线、所述工作台均位于同一高度。

在一个实施例中，所述取放设备包括：

底座；

立柱，立柱被构造为在所述底座上沿X轴方向运动；

基座，设置在所述立柱上，且被配置为在所述立柱上沿Z轴方向运动；

取放机构，设置在所述基座上，且被配置为在所述基座上沿Y轴方向运动以取放目标对象。

在一个实施例中，所述取放机构包括：

承载组件，所述承载组件设置在所述基座上，且被构造为用于承载目标对象；

取放组件，所述取放组件被构造为用于从第一目标位置取出目标对象并装载至所述承载组件上，或者用于从所述承载组件卸载目标对象并放在第二目标位置；

运动组件，所述运动组件被构造为带动所述取放组件在第一运动轨迹及第二运动轨迹中运动；

在第一运动轨迹内，所述运动组件被构造为带动取放组件在所述承载组件的容纳空间内运动，以装卸目标对象；

在第二运动轨迹内，所述运动组件被构造为带动取放组件离开所述承载组件的容纳空间，以供目标对象进入所述容纳空间并承载在所述承载组件上。

第二方面，本公开提供了一种仓储系统，所述仓储系统包括至少两个自动取放工作站，且相邻两个自动取放工作站的第一自动输送线通过第三自动输送线对接，相邻两个自动取放工作站的第二自动输送线通过第四自动输送线对接；

所述第三自动输送线被配置将目标对象输送至第一自动输送线；

所述第四自动输送线被配置将第二自动输送线的目标对象送出；

其中，所述自动取放工作站为如上任一项实施例所述的自动取放工作站。

本公开的自动取放工作站和仓储系统的有益效果之一是，本公开的自动取放工作站通过取放机构与第一自动输送线和第二自动输送线，完成目标对象的自动出入库，不需人员参与搬运，减轻作业人员的劳动强度，提高整体作业效率。

尤其是在集货场景中，使用新型的自动取放工作站出入库目标对象时，由移动式运载工具搬运可存储若干个(比如60个左右)目标容器的高密度移动式载具，前往载具停靠区进行对接，由取放机构完成载具及第一自动输送线、第二自动输送线的目标对象快速自动交换。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本公开的实施例，并且连同其说明一起用于解释本公开的原理。

图1是第一实施例中本公开的自动取放工作站的结构示意图；

图2是一个实施例中本公开的第一自动输送线的局部俯视结构示意图；

图3是一个实施例中本公开的第一自动输送线的局部主视结构示意图；

图4是一个实施例中本公开的取放设备的结构示意图；

图5是图4中取放设备的局部结构示意图；

图6是图4中取放设备的局部结构示意图；

图7是第二实施例中本公开的自动取放工作站的结构示意图；

图8是第三实施例中本公开的自动取放工作站的结构示意图；

图9是图8中自动取放工作站的俯视结构示意图；

图10是一个实施例中本公开的仓储系统的结构示意图。

图1至图10中各组件名称和附图标记之间的一一对应关系如下：

1载具、2容器、3取放设备、30底座、31立柱、32基座、33取放机构、331承载组件、332取放组件、333运动组件、3330导向机构、33301第一导向部、33302第二导向部、3331滑动机构、334驱动组件、3340带轮、3341传送带、4第一自动输送线、40右侧板、41左侧板、42滚筒、43安装支架、44识别装置、45超高检测元件、46到位检测元件、47超出检测元件、5第二自动输送线、6工作台、7第三自动输送线、8第四自动输送线。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本公开的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本公开的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，绝不作为对本公开及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

另外，本文中对于同一名称的组件或区域使用序数词“第一”、“第二”等加以区分，这些序数词并不限定这些组件或区域的重要程度或现有顺序。

本公开提供了一种自动取放工作站，本公开的自动取放工作站包括载具停靠区、对接区、第一自动输送线、第二自动输送线和取放设备。其中，载具停靠区被构造为停靠载具，对接区与载具停靠区相对设置，第一自动输送线被配置为将目标对象输送到对接区，第二自动输送线被配置为将目标对象输送出对接区，取放设备设置在对接区，且被配置为将第一自动输送线上的目标对象取出并放入载具，且别配置为将载具上的目标对象取出并放入第二自动输送线上。

自动取放工作站的工作原理为，当目标对象入库时，第一自动输送线将目标对象输送到对接区，再由取放设备将目标对象从第一自动输送线取出并放入载具。反之，当目标对象出库时，取放设备从载具上取出目标对象并放在第二自动输送线上，由第二自动输送下将目标对象输送出即可。

需要说明的是，本公开的目标对象可以为货物、容纳货物的容器，该容器则可以为货箱、收纳箱等可以放置或容纳货物的箱体，而载具则可以为固定载具、移动载具或者托盘等。

显然，本公开的自动取放工作站通过取放设备与第一自动输送线和第二自动输送线，完成目标对象的自动出入库，不需人员参与搬运，减轻作业人员的劳动强度，提高整体作业效率。

尤其是在集货场景中，使用新型的自动取放工作站出入库目标对象时，由移动式运载工具搬运可存储若干个(比如60个左右)目标对象的高密度移动式载具，前往载具停靠区进行对接，由取放设备完成载具及第一自动输送线、第二自动输送线的目标对象快速自动交换。

详细地，取放设备从载具取一个目标对象放至第二自动输送线上完成出库，此时载具空出一个库位，取放设备可在第一自动输送线上同时取一个目标对象进行入库，取放设备的一个动作循环即可完成一个目标对象的出库以及一个目标对象的入库，且运载工具搬运一次载具即可满足若干个目标对象的出库以及若干个目标对象的入库，极大地提高了出入库作业效率。

为了便于更好地理解，下面参照图1至图8，结合一个实施例详细说明本公开的自动取放工作站的具体结构及其工作原理。

实施例一

参见图1，本实施例中，本公开的自动取放工作站包括载具停靠区、对接区、取放设备3、第一自动输送线4和第二自动输送线5。

其中，载具停靠区是在仓库等仓储区域划分出来的特定区域，被构造为用于停靠载具1。其中，载具1包括机架以及沿垂直方向依次设置的层板，每个层板上划分或分隔成若干个库位，且每个库位被构造为用于放置目标对象(容器2或货物)。层板的延伸方向被记为载具1的宽度，每个库位在取放货物方向被记为载具1的深度，垂直于底面的方向被记为载具1的高度。

对接区和载具停靠区相对设置，同样对接区是在仓库等仓储区域划分出来的特定区域。

第一自动输送线4被配置为将目标对象输送到对接区，第二自动输送线5被配置为将目标对象输送出对接区。

第一自动输送线4和第二自动输送线5为由一个或多个带式输送机、滚筒输送机首尾连接形成连续的输送线。

带式输送机是一种摩擦驱动以连续方式运输物料的机械，主要由机架、输送带、托辊、滚筒、张紧装置、传动装置等组成。它可以将物料在一定的输送线上，从最初的供料点到最终的卸料点间形成一种物料的输送流程。

滚筒输送机主要由辊子、机架、支架、驱动部份等组成，辊筒，滚筒输送机是依靠转动着的辊子和物品间的摩擦使物品向前移动。动力滚筒输送机常用于水平的或向上微斜的输送线路。驱动装置将动力传给滚筒，使其旋转，通过滚筒表面与输送物品表面间的摩擦力输送物品。按驱动方式有单独驱动与成组驱动之分。前者的每个辊子都配有单独的驱动装置，以便于拆卸。后者是若干辊子作为一组，由一个驱动装置驱动，以降低设备造价。成组驱动的传动方式有齿轮传动、链传动和带传动。动力式辊子输送机一般用交流电动机驱动，根据需要亦可用双速电动机和液压马达驱动。

本实施例中，第一自动输送线4和第二自动输送线5的输送方向沿载具的深度方向延伸，且第一自动输送线4和第二自动输送线5位于同一高度上。

参见图4，在一个实施例中，本公开的取放设备3包括底座30、立柱31、基座32和取放机构33，立柱31被构造为在底座30上沿X轴方向运动，基座32设置在立柱31上，且基座32被配置为在立柱31上沿Y轴方向运动。

详细地，取放设备3包括X轴直线导轨，X轴直线导轨的轨道设置在底座30上并沿X轴方向延伸，与轨道滑动导向配合的滑块则设置在立柱31上，在X轴驱动电机等动力源的驱动作用下滑块带动立柱31沿着X轴直线导轨的轨道运动。

取放设备3还包括Y轴直线导轨，Y轴直线导轨的轨道设置在立柱31上并沿Y轴方向延伸，与轨道滑动导向配合的滑块则设置在基座32上，在Y轴驱动电机等动力源的驱动作用下滑块带动基座32沿着Y轴直线导轨的轨道运动。

当然，取放设备3可以并不仅限于利用相互垂直的两个直线导轨带动基座32沿X轴、Y轴方向运动，该移动机构也可以为机械臂、AGV移动小车等带动基座32在不同目标位置之间运动的机械装置。

取放机构33相对于基座32沿Z轴方向运动，以从目标位置上取出目标对象或者将目标对象放入目标位置，X轴、Y轴、Z轴形成三维空间坐标系。

参见图5和图6，取放机构33主要包括设置在基座32上的承载组件331和取放组件332，承载组件331用于承载目标对象，且具有用于容纳目标对象的容纳空间，用于从第一目标位置取出目标对象并装载至承载组件331上，或者用于从承载组件331卸载目标对象并放在第二目标位置。

取放组件332的运动轨迹包括第一运动轨迹和第二运动轨迹，取放机构33还包括与取放组件332连接并带动取放组件332在第一运动轨迹和第二运动轨迹中运动的运动组件333，以及驱动运动组件333运动的驱动组件334。

驱动组件334驱动运动组件333在第一运动轨迹内运动时，运动组件333被构造为带动取放组件332在承载组件331的容纳空间内运动，通过伸出及缩回等往复的运动将位于第一目标位置的目标对象装载至承载组件331上，或者从承载组件331上卸载目标对象并放在第二目标位置。

其中，该第一目标位置、第二目标位置可以为载具、对接机构、工作台上相应的存储位。第一目标位置与第二目标位置可以是同一存储位，也可以是不同的存储位，在此不做限制。

驱动组件334驱动运动组件333在第二运动轨迹内运动时，运动组件333被构造为带动取放组件332离开承载组件331的容纳空间，以使目标对象可以进入承载组件331的容纳空间并承载在该承载组件331上。

运动组件333包括导向机构3330及滑动机构3331。其中，导向机构3330包括连通在一起的第一导向部33301、第二导向部33302，第一导向部33301、第二导向部33302分别限定了运动组件的第一运动轨迹、第二运动轨迹。即，运动组件沿着第一导向部33301、第二导向部33302的延伸方向运动，并且可以沿着第一导向部33301运动至与第二导向部33302配合。

滑动机构3331与导向机构3330配合，并且滑动机构3331被构造为沿着第一导向部33301和第二导向部33302运动。取放组件332与滑动机构3331连接在一起，滑动机构3331沿着第一导向部33301和第二导向部33302运动时，带动取放组件332沿第一运动轨迹和第二运动轨迹运动。

驱动组件334可以选用直线电机、丝杠组件、齿轮齿条、传送带等，能够实现直线运动的驱动装置均包含在本公开的保护范围内。在一种具体实施方式中，驱动组件334为皮带轮结构，其包括至少两个带轮3340、缠绕在带轮3340上的传送带3341，以及驱动带轮3340转动的电机，电机的输出端可以与其中一个带轮3340直接连接，也可以通过齿轮组件等传动结构与带轮3340传动连接。传送带3341的运动方向与第一导向部33301的延伸方向一致。滑动机构3331的固定部固定连接在传送带3341上。电机通过调整转动方向，能够通过带轮3340和传送带3341带动固定部进行往复运动。

取放组件332可以通过多种方式装载容器，包括但不限制于卡接配合、磁力吸附、真空吸盘吸附等等。在一种具体实施方式中，取放组件332包括吸盘机构，吸盘机构被构造为用于与容器的端面配合，从而装载容器。取放组件332还包括固定座，吸盘机构连接在固定座上，固定座连接在滑动机构3331的滑动部上。

基于上述结构，本公开的自动取送容器工作站的工作原理为：当目标对象入库时，第一自动输送线4将目标对象输送到对接区，再由取放设备3将目标对象从第一自动输送线4取出并放入载具2。反之，当目标对象出库时，取放设备3从载具2上取出目标对象并放在第二自动输送线5上，由第二自动输送下5将目标对象输送出即可。

显然，本公开的自动取放工作站通过取放设备与第一自动输送线和第二自动输送线，完成目标对象的自动出入库，不需人员参与搬运，减轻作业人员的劳动强度，提高整体作业效率。

继续参见图2和图3，第一自动输送线4上还设置有识别装置44，识别装置44通过安装支架43安装在第一自动输送线的右侧挡板41上。识别装置与取放设备3通信连接，取放设备3基于识别装置44的目标对象信息确定目标对象入库后在载具上的目标库位，从而能及时准确的将目标对象放置到对应的目标库位处，以进一步地提高入库作业效率。识别装置可以为扫描枪等装置。

第一自动输送线4上还设置有超高检测元件45，超高检测元件45安装在第一自动输送线4的侧挡板上，超高检测元件45与第一自动输送线4通信连接，第一自动输送线4被配置为基于超高检测元件45检测到目标对象高度超过预设值时停机或者发出报警信号。

详细地，超高检测元件45可以为红外传感器，红外传感器的发射元件设置在左侧挡板40上，接收元件设置在右侧挡板41上，第一自动输送线4的输送面与红外传感器高度距离与高度预设值相匹配，如果接收元件接收不到发射元件发送的光线，则说明目标对象超高，如果接收元件能接收到发射元件发送的光线，则说明目标对象高度达标。该超高检测元件45也可以为接近开关。

如此设置，第一自动输送线4不会输送不符合高度尺寸不符合预设值的目标对象，从而能及时准确的将符合要求的目标对象放置到对应的目标库位处，以进一步地提高入库作业效率。

第一自动输送线4上还设置有到位检测元件46，到位检测元件46被配置为检测第一目标对象是否被输送到位，取放设备3与到位检测元件46通信连接，且取放设备3被配置为基于到位检测元件46检测到目标对象被输送到位后，将目标对象从第一自动输送线4上取出。

具体的，到位检测元件46可以为接近开关。

如此设置，取放设备3可以精准及时的取出第一自动输送线4上的目标对象，以进一步地提高入库作业效率。

第一自动输送线4上还设置有防跌落检测元件47，防跌落检测元件47被配置为检测目标对象超过第一自动输送线4的端部的距离，第一自动输送线4与防跌落检测元件47通信连接，且第一自动输送线4被配置为基于防跌落检测元件47检测到目标对象超出第一自动输送4线的端部预设距离后停机或发出报警，以防止目标对象从第一自动输送线4跌落而造成目标对象损坏或砸伤人员等安全事故，从而保证自动取放工作站的工作安全性。

需要说明的是，第一自动输送线4和第二自动输送线5的输送方向沿载具1的宽度方向延伸，且第一自动输送线4和第二自动输送线5在水平方向上平行设置。

实施例二

与实施例一相比，参见图7，本实施例的区别点在于，第一自动输送线4和第二自动输送线5在不同高度方向上错层设置，也就说在垂直方向上间隔设置。其他部分与实施例相同，本领域技术人员基于实施例一的记载完全可以实现，本文在此不再赘述。

在一个实施例中，第一自动输送线4和第二自动输送线5的输送方向可以沿载具1的深度(Y轴方向)或宽度(X轴方向)方向延伸，而第一自动输送线4和第二自动输送线5的数量可以为一个或大于一的整数个，本领域技术人员基于仓储区域的空间选择适宜的排布方式和数量即可，本文在此不做限定。

自动取放工作站包括至少两个第一自动输送线和/或第二自动输送线；且，两个所述第一自动输送线在同一高度位置或者在不同高度上错层设置；和/或，两个所述第二自动输送线在同一高度位置或者在不同高度上错层设置。

实施例三

与实施例一相比，参见图8和图9，本实施例中区别点在于，自动取放工作站还包括设置在对接区的工作台6，该工作台6可以为拣选工作台等物流系统中通常涉及的作业任务，本文在此不做限定。

基于此，自动取放工作站在执行拣选任务时，第一自动输送线4被配置为将空的第一目标对象输送至对接区，取放设备3被配置为将空的第一目标对象取出并放置在工作台6上，取放设备3将载具1上的第二目标对象取出并投递至工作台6的第一目标对象内，再由取放设备3将播种完成的第一目标对象或者满箱的第一目标对象取出并放在第二自动输送线6，最后由第二自动输送线6输送出对接区，输送至下一个工作台或者目标对象存储区域，其中，第一目标对象为拣选容器，第二目标对象则为拣选货物。

显然，该自动取放工作站可以将播种作业也为和目标对象出入库结合后自动完成，从而拓展了其适用范围。

继续参见图，本实施例中，第一自动输送线4和第二自动输送线5沿载具1的深度方向延伸，且均位于工作台6的上方，以充分利用工作台上方的仓储区域，以将地面空间清理出来方便载具搬运小车搬运载具。

在一个实施例中，当第一自动输送线4和第二自动输送线5均位于工作台6的上方时，第一自动输送线4和第二自动输送线5的输送方向可以沿载具1的深度或宽度方向延伸，而第一自动输送线4和第二自动输送线5的数量可以为一个或大于一的整数个，本领域技术人员基于仓储区域的空间选择适宜的排布方式和数量即可，本文在此不做限定。

在一个实施例中，当第一自动输送线4和第二自动输送线5均位于工作台6的下方时，第一自动输送线4和第二自动输送线5的输送方向可以沿载具1的深度或宽度方向延伸，而第一自动输送线4和第二自动输送线5的数量可以为一个或大于一的整数个，本领域技术人员基于仓储区域的空间选择适宜的排布方式和数量即可，本文在此不做限定。

在一个实施例中，当第一自动输送线4和第二自动输送线5中一者位于工作台6的下方，另一者位于工作台6的上方时，第一自动输送线4和第二自动输送线5的输送方向可以沿载具1的深度或宽度方向延伸。而，第一自动输送线4和第二自动输送线5的数量可以为一个或大于一的整数个，本领域技术人员基于仓储区域的空间选择适宜的排布方式和数量即可，本文在此不做限定。

此外，本公开还提供一种仓储系统，该仓储系统包括至少两个自动取放工作站，且相邻两个自动取放工作站的第一自动输送线4通过第三自动输送线7对接，且，第三自动输送线7被配置将目标对象输送至第一自动输送线4，第二自动输送线5通过第四自动输送线8对接，第四自动输送线8被配置将第二自动输送线5的目标对象送出。第三自动输送线7、第四自动输送线8可以为前文所述的带式输送机或滚筒输送机。

需要说明的是，仓储系统的自动取放工作站的具体结构和工作原理前文中有详细的说明，本领域技术人员基于前文可以理解，本文在此不再赘述，且本公开的仓储系统具有前文中自动取放工作站的所有技术效果，为保持文本简洁，本文在此不再赘述。

如此设置，入库时，目标对象可以经由第三自动输送线被分配至各个自动取放工作站的第一自动输送线上，或者被分配至指定的自动取放工作站的第一自动输送线上，同时实现多个自动取放工作站的目标对象入库功能。反之，出库时，各个自动取放工作站或者指定的自动取放工作站的第二自动输送线上的目标对象被集中至第四自动输送线被送出。

以上已经描述了本公开的各实施例，上说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。本公开的范围由所附权利要求来限定。

Claims (13)

1.一种自动取放工作站，其特征在于，所述自动取放工作站：

载具停靠区，被构造为停靠载具；

对接区，与所述载具停靠区相对设置；

第一自动输送线，被配置为将目标对象输送到所述对接区；

第二自动输送线，被配置为将目标对象输送出所述对接区；

取放设备，设置在所述对接区，且被配置为将所述第一自动输送线上的目标对象取出并放入所述载具，且被配置为将所述载具上的目标对象取出并放入所述第二自动输送线上。

2.根据权利要求1所述的自动取放工作站，其特征在于，所述第一自动输送线和/或所述第二自动输送线沿所述载具的宽度或深度方向延伸。

3.根据权利要求1所述的自动取放工作站，其特征在于，所述第一自动输送线和所述第二自动输送线设置在同一高度位置或者在不同高度上错层设置。

4.根据权利要求1所述的自动取放工作站，其特征在于，所述自动取放工作站包括至少两个所述第一自动输送线和/或所述第二自动输送线；且，

至少两个所述第一自动输送线在同一高度位置或者在不同高度上错层设置；和/或，

至少两个所述第二自动输送线在同一高度位置或者在不同高度上错层设置。

5.根据权利要求1所述的自动取放工作站，其特征在于，所述第一自动输送线上还设置有超高检测元件，所述超高检测元件与所述第一自动输送线通信连接，所述第一自动输送线被配置为基于所述超高检测元件检测到目标对象高度超过预设值时停机或者发出报警信号。

6.根据权利要求1所述的自动取放工作站，其特征在于，所述第一自动输送线上还设置有到位检测元件，所述到位检测元件被配置为检测目标对象是否被输送到位；且，

所述取放设备与所述到位检测元件通信连接，且所述取放设备被配置为基于所述到位检测元件检测到目标对象被输送到位后，从所述第一自动输送线上取出目标对象。

7.根据权利要求1所述的自动取放工作站，其特征在于，所述第一自动输送线上还设置有防跌落检测元件；

所述防跌落检测元件被配置为检测目标对象与所述第一自动输送线端部的距离；

所述第一自动输送线与所述防跌落检测元件通信连接，且所述第一自动输送线被配置为基于所述防跌落检测元件检测到目标对象超出所述第一自动输送线的端部预设距离后停机或发出报警。

8.根据权利要求1所述的自动取放工作站，其特征在于，所述第一自动输送线、所述第二自动输送线为带式输送机或滚筒输送机。

9.根据权利要求1至8任一项所述的自动取放工作站，其特征在于，所述自动取放工作站还包括设置在所述对接区的工作台；

所述取放设备被配置为将所述第一自动输送线上的第一目标对象取出并放入所述工作台，并将所述载具上的第二目标对象取出并放入所述第一目标对象内；和/或，

所述取放设备还被配置为将所述工作台上的存放第二目标对象的第一目标对象取出并放入所述第二自动输送线上，其中，所述第一目标对象为拣选容器，所述第二目标对象为拣选货物。

10.根据权利要求9所述的自动取放工作站，其特征在于，所述第一自动输送线、所述第二自动输送线均位于所述工作台的上方、下方或者一者位于所述工作台的上方，另一者位于所述工作台的下方，或者第一自动输送线、所述第二自动输送线、所述工作台均位于同一高度。

11.根据权利要求1至8任一项所述的自动取放工作站，其特征在于，所述取放设备包括：

底座；

立柱，立柱被构造为在所述底座上沿X轴方向运动；

基座，设置在所述立柱上，且被配置为在所述立柱上沿Z轴方向运动；

取放机构，设置在所述基座上，且被配置为在所述基座上沿Y轴方向运动以取放目标对象。

12.根据权利要求11所述的自动取放工作站，其特征在于，所述取放机构包括：

承载组件，所述承载组件设置在所述基座上，且被构造为用于承载目标对象；

取放组件，所述取放组件被构造为用于从第一目标位置取出目标对象并装载至所述承载组件上，或者用于从所述承载组件卸载目标对象并放在第二目标位置；

运动组件，所述运动组件被构造为带动所述取放组件在第一运动轨迹及第二运动轨迹中运动；

在第一运动轨迹内，所述运动组件被构造为带动取放组件在所述承载组件的容纳空间内运动，以装卸目标对象；

在第二运动轨迹内，所述运动组件被构造为带动取放组件离开所述承载组件的容纳空间，以供目标对象进入所述容纳空间并承载在所述承载组件上。

13.一种仓储系统，其特征在于，所述仓储系统包括至少两个自动取放工作站，且相邻两个自动取放工作站的第一自动输送线通过第三自动输送线对接，相邻两个自动取放工作站的第二自动输送线通过第四自动输送线对接；

所述第三自动输送线被配置将目标对象输送至第一自动输送线；

所述第四自动输送线被配置将第二自动输送线的目标对象送出；

其中，所述自动取放工作站为权利要求1至12中任一项所述的自动取放工作站。

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