CN218984390U - 一种圆孔加工磨头 - Google Patents

Abstract

本申请涉及磨头技术领域，具体公开了一种圆孔加工磨头，其包括磨杆、对玻璃钻孔的第一打磨部，对玻璃倒边的第二打磨部，对玻璃边缘形成斜边切角的第三打磨部。第一打磨部采用圆筒状设计解决了现有玻璃加工磨头钻孔时间长、容易造成玻璃报废的问题。

Description

一种圆孔加工磨头

技术领域

本实用新型涉及磨头技术领域，具体涉及一种圆孔加工磨头。

背景技术

光电行业会在超薄光学电子玻璃深加工过程中，选取精密CNC铣削设备，对开料后的光学电子玻璃粗坯进行精密仿型加工，把尺寸控制在公差要求范围内，在CNC精雕过程中首先要对毛坯玻璃进行磨边，去除余量，再通过钻头将玻璃原料进行倒边和钻孔，最后用细砂轮对外形及摄像头孔精加工，以满足最终成品要求。

因此，加工设备的精度与速度直接决定了电子玻璃盖板的生产质量和生产速率，在目前的CNC精雕工艺中，通常将不同的加工磨头组合使用，分别完成精雕一块玻璃盖板的不同工序，而每做一道工序都需要停机更换磨头才能进行下一道工序的加工，不仅增加了人工成本也增加了加工时间，降低了机器运转率。

为了减少更换磨头次数，目前已经研制出多种一体式磨头，将多个功能集成在一个磨头上，如公告号为CN207771581U的中国实用新型已经公开了一种加工玻璃用磨头，包括磨杆和磨杆下方连接的打磨部，打磨部包括将玻璃成型的第一打磨部、倒边的第二打磨部及制弧边的第三打磨部，所述第一打磨部外镀有粒度为300～450目的金刚砂；所述第二打磨部表面镀有粒度为750～850目的金刚砂；所述第三打磨部表面镀有粒度为950～1100目的金刚砂；所述第三打磨部靠近第二打磨部的一端设有纵截面为圆弧形的精磨面。该实用新型通过一磨头实现粗磨、精磨、制倒边及制弧边，减少了生产过程中更换磨头的操作，提高了生产效率和产品良率。

上述方案的缺陷在于：由于第一打磨部为实心柱体，进行玻璃钻孔操作时需要沿着开孔边缘路径行进一圈，走刀耗费时间长、加工效率底，而且由于走刀时玻璃缝隙处受力不均，容易从切割处破裂崩边，导致玻璃报废，产品良率低。

实用新型内容

本实用新型在于提供一种圆孔加工磨头，以解决现有玻璃加工磨头钻孔时间长、容易造成玻璃报废的问题。

为解决上述问题，本实用新型采取的技术方案如下：一种圆孔加工磨头，包括磨杆和磨杆下方连接的打磨部，所述打磨部沿轴线从下至上依次包括对玻璃钻孔的第一打磨部，对玻璃倒边的第二打磨部，对玻璃边缘形成斜边切角的第三打磨部；所述第一打磨部、第二打磨部、第三打磨部均同轴设置，所述第一打磨部为贴合加工孔的圆筒状，所述第一打磨部的底边为圆弧导角；所述第一打磨部的外部镀有粒度为150～200目的硬质颗粒，所述第二打磨部的外部镀有粒度为250～350目的硬度颗粒，所述第三打磨部的外部镀有粒度为600～750目的硬质颗粒。

本方案的基本原理为：第一打磨部定位在待打孔部位后，贴触玻璃表面并向下旋转粗磨打孔部位，打孔部位的整个圆周上同步研磨，直至第一打磨部穿孔完成，圆周内形成孔洞，依照上述方法将玻璃上的所有孔加工完成。需要对玻璃外沿倒边时，第二打磨部贴触玻璃外沿旋转并沿玻璃外缘行进，从而将玻璃外沿打磨出需要的形状，需要对玻璃外沿加工出斜边切角时，将第三打磨部贴触玻璃外沿旋转并沿玻璃外缘行进。

本方案的有益效果为：

1、现有的加工磨头底部为实心柱体，加工孔型时，通过磨头沿孔型行进一周线切割出圆孔，走刀耗费时间长、玻璃表面各点受力不均，容易导致加工效率、产品良率低的问题，本方案采用圆筒状的第一打磨部，直接与加工孔的外沿贴合，加工孔边缘上各点受力均衡，保证尺寸精度而且加工质量稳定。

2、相比以前的线切割走刀，本方案中的第一打磨部只需要直上直下式走刀即可研磨开孔，一次定位使零件加工定位基准稳定可靠，操作过程简洁，受人为因素影响减小。

3、现有加工工艺中对于外形有大倒边产品的无法直接使用磨头进行加工，需要用到其他机器上的铣边磨头进行配合，本加工磨头结合了切斜边及倒边的工序，无需更换其他磨头，加工步骤连贯，提高玻璃盖板的生产效率。

进一步，第一打磨部与第二打磨部的交界面倒圆角。通过倒圆角圆滑过渡，防止磨头下移时钻好的孔型直接撞击在交界处。

进一步，所述第二打磨部的外侧从上至下设有若干个凹槽。将多块玻璃平放对齐堆叠后，利用多个凹槽可对玻璃盖板的边缘批量倒边处理。

进一步，凹槽为梯形槽。通过梯形槽去除玻璃切割时造成的锋利边缘。

进一步，第三打磨部的外侧开有斜角凹槽，斜角角度为70～80°。为了保证玻璃边缘的坚固性和防撞击性将玻璃外缘切斜角处理。

进一步，斜角凹槽的底部倒圆角。将斜角的棱边处打磨圆滑，避免划手。

进一步，第一打磨部的外径为10mm，内径为6mm。

附图说明

图1为本实用新型实施例的示意图；

图2为本实用新型实施例中第一打磨部的示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：磨杆1、第一打磨部2、第二打磨部3、第三打磨部4、第一凹槽5、斜角凹槽6。

实施例基本如附图1所示：

磨杆1为竖直的圆柱状，磨杆1的上端可与数控机床上的移动部件固定在一起，磨杆1的下端为柱型的打磨部，打磨部从下往上依次为第一打磨部2、第二打磨部3、第三打磨部4，其中第一打磨部2为圆筒状，圆筒底端倒圆弧处理，圆筒的外径为10mm，内径为6mm，该圆筒的内外径尺寸可根据所需加工的圆孔尺寸进行相应调整。第一打磨部2的外部镀有粒度为180目的金刚石颗粒，能实现对玻璃的钻孔操作。

第二打磨部3位于第一打磨部2的上端，第一打磨部2与第二打磨部3的交界处采用倒圆角过渡，第二打磨部3的外侧从上至下加工出两圈截面为梯形状的第一凹槽5，利用第一凹槽的梯形可将玻璃侧边磨出对应形状的边沿，本实施例中第一凹槽5的底端外径为28mm，下方的第一凹槽5镀有粒度为300目的金刚石颗粒，上方的第一凹槽5镀有粒度为700目的金刚石颗粒，从而能够对玻璃的外缘进行粗磨、精磨两种不同的倒边操作。

第三打磨部4位于第二打磨部3的上端，本实施例中第三打磨部4镀有粒度为700目的金刚石颗粒。在第三打磨部4的外侧加工出斜角凹槽6，斜角凹槽6的张角为80°，斜角底部倒圆角处理防止划伤手部，由于部分电子玻璃盖板要求落地时具有较好的耐撞击性，采用斜角的玻璃外缘能够提升玻璃侧壁的坚固性。

具体实施过程如下：

在加工玻璃盖板圆孔时，将本加工磨头装夹在数控机床上，数控机床带动加工磨头旋转，并且将加工磨头定位至待加工孔的上方，加工磨头跟随数控机床从上至下移动，玻璃被旋转的第一打磨部2研磨出一圈环槽，随着磨头推进，圆孔内玻璃片被整片切割落下，圆孔加工完毕。再以同样的方式加工出所有的圆孔，然后数控机床带动磨头的第二打磨部3或第三打磨部4贴触玻璃盖板侧边，沿玻璃盖板外缘行进一圈后，完成玻璃盖板外缘倒角。

以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (7)

1.一种圆孔加工磨头，包括磨杆和磨杆下方连接的打磨部，其特征在于：所述打磨部沿轴线从下至上依次包括对玻璃钻孔的第一打磨部，对玻璃倒边的第二打磨部，对玻璃边缘形成斜边切角的第三打磨部；所述第一打磨部、第二打磨部、第三打磨部均同轴设置，所述第一打磨部为贴合加工孔的圆筒状，所述第一打磨部的底边为圆弧导角；所述第一打磨部的外部镀有粒度为150～200目的硬质颗粒，所述第二打磨部的外部镀有粒度为250～350目的硬度颗粒，所述第三打磨部上镀有粒度为600～750目的硬质颗粒。

2.根据权利要求1所述的一种圆孔加工磨头，其特征在于：所述第一打磨部与第二打磨部的交界面倒圆角。

3.根据权利要求1所述的一种圆孔加工磨头，其特征在于：所述第二打磨部的外侧从上至下设有若干个第一凹槽。

4.根据权利要求3所述的一种圆孔加工磨头，其特征在于：所述第一凹槽为梯形槽。

5.根据权利要求1所述的一种圆孔加工磨头，其特征在于：所述第三打磨部的外侧开有斜角凹槽，斜角角度为70～80°。

6.根据权利要求5所述的一种圆孔加工磨头，其特征在于：所述斜角凹槽的底部倒圆角。

7.根据权利要求6所述的一种圆孔加工磨头，其特征在于：所述第一打磨部的外径为10mm，内径为6mm。

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