CN218950466U - 一种大规格木质或者竹质型材的自动卸料码料装置 - Google Patents

Abstract

一种大规格木质或者竹质型材的自动卸料码料装置，由卸料系统、运料系统和码料系统所组成；卸料系统包括出料架、承载架和卸料气缸；运料系统包括支撑架、运送梁、举升气缸、传送链条和第一电机，承载架前端与支撑架铰接连接，尾端利用举升气缸相连接；码料系统包括支撑板、码料叉、码料梁、料叉链条、第二电机、升降链条和第三电机，支撑板安装在支撑架上，码料梁挂置在支撑板上；该装置通过卸料系统、运料系统和码料系统的协调配合与协同运行，可在无任何人工参与条件下实现对加工型材的自动卸料、自动运移和规则码放，控制精度较高，运行状态稳定，在大规格木质或者竹质型材加工中能够大幅减小劳动强度，显著提高加工效率，充分保证型材质量。

Description

一种大规格木质或者竹质型材的自动卸料码料装置

技术领域

本实用新型涉及一种自动卸料码料装置，具体涉及一种大规格木质或者竹质型材的自动卸料码料装置。

背景技术

在四面木工刨床等木工机械的应用加工过程中，加工后的木质或者竹质产品传送至出料传送架后，通常都是以人工搬运方式将加工产品运移下架并规则码放在码料区域内，以便直接进行后续成品包装并转运库存。随着建筑领域的技术发展和新型建筑材料的推广应用，木质或者竹质整体梁柱与墙板在大型木屋以及相关类型建筑中的设计使用越来越广泛，使得长度长、截面粗的大规格木质或者竹质梁柱与墙板标准型材的加工量日益增大，由于这些大规格的标准型材重量很大，特别是重组竹材质比重更大，最大重量甚至可达1700公斤，人工搬运下架不但工作效率偏低，劳动强度过大，而且还存在有较大的生产安全隐患。生产中虽然也可采用室内天车进行吊运，减小劳动强度，降低劳动风险，但由于天车只能对静态物体实施吊运并仍需工人辅助操作，对加工完成的梁柱或者墙板标准型材进行吊运之前就需要暂时停止木材加工设备的运转，显然这种木材加工设备运行的间序性中断无法适应和满足木材加工的机械化连续作业生产要求，无法保证甚至还会更加降低整体加工生产效率，而且吊运过程中还极易意外损伤梁柱或者墙板标准型材，影响加工产品质量。由此可见，产品的卸料码料环节已经成为大规格木质或者竹质型材生产加工中亟待解决的现实技术问题，有必要通过研究开发与木材加工设备配套的卸料码料装置，实现生产加工过程中对建筑用大规格木质或者竹质型材的自动卸料与码料，满足木材加工的产业化生产要求。

实用新型内容

本实用新型的目的是，提供一种与木工机械配套的自动卸料码料装置，对加工完成的建筑用大规格木质或者竹质型材进行自动卸料、规则码放，减小生产劳动强度，提高生产加工效率。

一种大规格木质或者竹质型材的自动卸料码料装置，由卸料系统、运料系统和码料系统所组成。

所述卸料系统，包括：出料架、承载架和卸料气缸；所述出料架为与木工机械出料口配套连接的加工型材传送平台，架体一侧设置有承载架，所述承载架组合构成的承载面与所述出料架的传送平面构成对应过渡，所述卸料气缸安装在所述出料架与所述承载架设置侧相对应的另一侧，与所述出料架的传送方向垂直设置，活塞杆的前端设置有推料板，使所述活塞杆的外推伸展可将所述出料架上传送的所述加工型材沿侧向从所述出料架的传送平面上直接推送至所述承载架上，承载在有所述承载架组成的承载面上。

所述运料系统，包括：支撑架、运送梁、举升气缸、传送链条以及用以驱动所述传送链条的第一电机；所述支撑架为基础结构架体，与所述承载架对应设置在所述出料架的同一侧，所述运送梁安装设置在所述支撑架的上端，前端与所述支撑架铰接连接，尾端则利用所述举升气缸与所述支撑架相互连接，利用所述举升气缸活塞杆的外推伸展可控制所述运送梁以铰接点为轴心相对所述支撑架倾斜抬升，所述传送链条和所述第一电机对应安装在所述运送梁上，所述第一电机驱动所述传送链条传动，可将所述加工型材从所述运送梁的尾端移送至所述运送梁的前端；当所述运送梁初始平置时，所述传送链条的传送面低于所述承载架所组成的承载面，当所述运送梁倾斜抬升时，所述传送链条的传送面则整体高于所述承载架所组成的承载面；在所述支撑架的前端设置有垂直限位杆，所述垂直限位杆限定所述加工型材的码放区域。

所述码料系统，包括：支撑板、码料叉、码料梁、料叉链条及驱动所述料叉链条的第二电机、升降链条及驱动所述升降链条的第三电机；所述支撑板垂直设置并固定安装在所述支撑架的一侧，板面的垂直方向上设置有垂直限位轨道，同时还对应设置安装有所述升降链条，所述码料梁水平设置，利用侧壁上安装的限位滑槽与所述垂直限位轨道对应配合限位连接，同时还与所述升降链条固定连接，将所述码料梁挂接装置在所述支撑板上，使所述升降链条在所述第三电机控制传动时，所述码料梁可由所述升降链条牵动，受所述限位轨道限位并沿所述限位轨道上下移动；在所述码料梁上设置有水平导引轨道并对应安装所述料叉链条，所述码料叉设置在所述码料梁的上部，尾端设置有与所述水平导引轨道结构对应的引导座并与所述水平导引轨道构成限位配合，同时还与所述料叉链条固定连接，前端利用安装在所述码料梁端头上的限位架限位引导，使所述料叉链条在所述第二电机控制传动时，所述码料叉可由所述料叉链条牵动，并受所述限位架限位导向，沿所述限位轨道水平移动，可将所述加工型材移送至所述码放区域，并与所述限位杆相配合将所述加工型材码放在不同的高度层面上。

所述一种大规格木质或者竹质型材的自动卸料码料装置，优选所述运料系统，还包括：曲臂档杆和档杆气缸，所述曲臂档杆为曲臂结构，铰接安装在所述运送梁的前端端头处，所述档杆气缸连接于所述曲臂档杆和所述运送梁之间，所述档杆气缸活塞杆的伸缩可推拉所述曲臂档杆沿铰接轴双向旋转，使所述曲臂档杆在限位状态与非限位状态之间变换，在限位状态下，所述曲臂档杆可限位阻挡所述传送链条上传送的所述加工型材，防止所述加工型材从所述传送链条的前端意外脱落。

所述一种大规格木质或者竹质型材的自动卸料码料装置，进一步，优选在所述曲臂档杆的限位阻挡面上安装有弹性防护层，以减缓在限位状态下所述加工型材与所述曲臂档杆可能产生的碰撞冲击，防止所述曲臂档杆对动态状态下的所述加工型材造成损伤或者破坏。

所述一种大规格木质或者竹质型材的自动卸料码料装置，优选所述运料系统，还包括：码料气缸，所述码料气缸水平设置在所述垂直限位杆与所述支撑架之间，将所述垂直限位杆连接安装在所述支撑架上，当所述码料气缸活塞杆带动所述垂直限位杆向外推出时，所述垂直限位杆具体限定由所述加工型材的码放区域，完成对所述加工型材的卸料和码料后，控制所述码料气缸活塞杆带动所述垂直限位杆向内回收，减小所述垂直限位杆的生产空间占位，腾挪出对完成码堆加工型材的运移操作空间。

所述一种大规格木质或者竹质型材的自动卸料码料装置，优选所述码料系统，还包括：平衡板和平衡链条，所述平衡板与所述支撑板对应设置，安装在所述支撑架的同一侧，所述平衡链条设置安装在所述平衡板的垂直板面上，同时与所述码料梁的尾端固定连接，配合所述升降链条平衡牵拉所述码料梁，并随所述升降链条进行适应性从动传动，使所述码料梁能够充分保持平衡运动状态，从而最大限度地减小所述码料梁与所述垂直限位轨道之间的运动摩擦阻力，提高所述码料梁的上下移动的流畅性。

所述一种大规格木质或者竹质型材的自动卸料码料装置，优选所述码料系统，还包括：引导辊，所述引导辊安装在所述码料梁的前端，与所述引导座配合平衡支撑所述码料叉，保持与所述码料叉之间滚动接触，取代所述码料叉与所述限位架之间的滑动接触，减小所述码料叉相对所述码料梁运动的摩擦阻力，提高所述码料叉沿所述码料梁水平往复运动的流畅性。

所述一种大规格木质或者竹质型材的自动卸料码料装置，优选所述运料系统与所述码料系统的组合结构与所述承载架相间设置，保持所述运料系统中的所述传送链条以及所述码料系统中的所述料叉链条与所述加工型材在所述出料架上的运移方向相垂直。

所述一种大规格木质或者竹质型材的自动卸料码料装置，进一步，优选所述升降链条通过所述第三电机驱动，由联动轴集成控制，带动各所述升降链条共同传动。

本实用新型的有益效果是，针对建筑用大规格木质或者竹质型材生产过程中卸料码料环节存在的效率低下问题，提供一种与木工机械配套的自动卸料码料装置，通过卸料系统、运料系统和码料系统的协调配合与协同运行，可在无任何人工参与的条件下实现对加工型材的自动卸料、自动运移和规则码放，动力的控制传递和型材的控制运移均采用链条与链轮的配合结构，具有控制精度较高，工艺配套性好，运行状态稳定的特点，应用于加工大规格木质或者竹质型材的重型木工机械上，在实际生产中能够大幅减小生产劳动强度，显著提高生产加工效率，充分保证型材产品质量，很好地满足木材加工的产业化生产要求，提高生产的自动化水平。

附图说明

图1为大规格木质或者竹质型材的自动卸料码料装置整体结构主视图。

图2为卸料系统功能结构图。

图3为运料系统功能结构图。

图4为码料系统功能结构图。

图5为图4中A-A线剖视图。

图6为大规格木质或者竹质型材的自动卸料码料装置整体结构俯视图。

其中：1为运送梁；2为举升气缸；3为传送链条；4为码料叉；5为码料梁；6为料叉链条；7为升降链条；8为平衡链条；9为限位气缸；10为出料架；11为卸料气缸；12为码料气缸；13为第一电机；14为第二电机；15为第三电机；16为水平导引轨道；17为引导座；18为限位架；19为曲臂档杆；20为支撑架；21为垂直限位杆；22为承载架；23为弹性防护层；24为引导辊；25为联动轴；26为支撑板；27为平衡板；29为垂直限位轨道；30为加工型材；31为卸料系统；32为运料系统；33为码料系统；34为动力链轮。

具体实施方式

进一步，结合具体实施例及其附图，对本实用新型请求保护的技术方案做具体描述。

一种大规格木质或者竹质型材的自动卸料码料装置，如图1所示，由卸料系统31、运料系统32和码料系统33所组成。

所述卸料系统31，如图1和图2所示，由出料架10、承载架22和卸料气缸11所构成，所述出料架10为出料导辊传送平台，所述承载架22与所述出料架10架体相互垂直，均匀分布设置在所述出料架10的一侧，所述承载架22的上端面延伸叠置在所述出料架10的架体上，所述承载架22上端面组合构成的水平承载面低于所述出料架10上的导辊传送平面，所述卸料气缸11与所述出料架10架体相互垂直，均匀布设安装在所述出料架10的另一侧架体上。

所述运料系统32，如图1和图3所示，由支撑架20、运送梁1、举升气缸2、传送链条3、第一电机13、档杆19、限位气缸9、码料气缸12和限位杆21所构成，所述支撑架20平行排列均匀布设，与所述承载架12在所述出料架10的同一侧相间设置，在所述支撑架20的上端安装设置有所述运送梁1，所述运送梁1的前端铰接在所述支撑架20上，尾端利用所述举升气缸2与所述支撑架20相连接，所述传送链条3与驱动所述传送链条3的所述第一电机13相互对应，配合安装在所述运送梁1上，在所述支撑架20的前端设置有垂直限位杆21，所述垂直限位杆21通过水平设置的所述码料气缸12连接安装在所述支撑架20上，所述曲臂档杆19铰接安装在所述运送梁1的前端端头处，所述限位气缸9的两端分别与所述曲臂档杆19和所述运送梁1铰接连接，在所述曲臂档杆19的限位阻挡面上安装有弹性防护层23。

所述码料系统33，如图1、图4和图5所示，由支撑板26、码料叉4、码料梁5、料叉链条6、第二电机14、升降链条7、第三电机15、限位架18、联动轴25、平衡板27、平衡链条8和引导辊24所构成，所述支撑板26和所述平衡板27垂直设置并相互对应固定安装在所述支撑架20的同一侧，在所述支撑板26板面的垂直方向上设置有2条相互平行的垂直限位轨道29，同时还对应设置安装有所述升降链条7，而在所述平衡板27的板面上则设置安装有与所述升降链条7相互对应的所述平衡链条8，所述码料梁5水平设置，利用轨道凹槽分别与所述垂直限位轨道29配合限位连接，所述升降链条7和所述平衡链条8分别与所述码料梁5固定连接，相互配合平衡牵拉所述码料梁5，其中：动力链轮34为主动轮，通过所述第三电机15驱动，由所述联动轴25集成控制，带动所述升降链条7主动传动，而所述平衡链条8则可与所述升降链条7相应进行适应性从动传动；在所述码料梁5上设置有水平导引轨道16并对应安装有所述料叉链条6，所述码料叉4设置在所述码料梁5的上部，前端由所述限位架18限位导向，所述引导辊24支撑导引，尾端设置有引导座17，所述引导座17与所述水平导引轨道16构成结构配合并与所述料叉链条6固定连接，所述料叉链条6由所述第二电机14驱动传动，牵动所述码料叉4沿所述水平导引轨道16水平移动。

在所述一种大规格木质或者竹质型材的自动卸料码料装置中，如图6所示，所述运料系统32与所述码料系统33的组合结构与所述承载架22相间设置。

所述一种大规格木质或者竹质型材的自动卸料码料装置与重型四面木工刨床配套应用的运行工艺方法，包括以下步骤：

步骤1. 卸料

在所述重型四面木工刨床连续运行工作状态下，当加工完成的大规格木质或者竹质型材（以下简称加工型材）从所述重型四面木工刨床出料端送出后，所述加工型材30由出料架10向卸料工位传送，当设置在所述出料架10上的推料传感器感应到所述加工型材30已经达到所述卸料工位后，卸料气缸11工作，利用活塞杆将所述加工型材30从所述出料架10上推送至承载架22上，然后复位等待下一件加工型材30入位，待下一件所述工型材30进入所述卸料工位时再次由所述卸料气缸11推送至所述承载架22上，上述卸料操作伴随着所述重型四面木工刨床加工所述加工型材30的过程依次循环进行，逐步将所述加工型材30在所述承载架22上铺展开来；

步骤2. 运料

当经过步骤1从所述出料架10上卸载的所述加工型材30铺满所述承载架22的承载面时，设置在所述承载架22后端的满料传感器感应到所述承载架22已经达到满料后，运料系统32启动运转，限位气缸9和举升气缸2先行动作，所述限位气缸9的活塞杆推转曲臂档杆19，使其进入限位状态，所述举升气缸2的活塞杆推动运送梁1的前端抬升，使其整体呈倾斜状态，传送链条3托起铺展在所述承载架22上的所述加工型材30，使所述加工型材30全部都脱离所述承载架22的承载面，随后，第一电机13启动工作，驱动所述传送链条3开始传动，将所述加工型材30沿所述运送梁1的倾斜面由高到低从尾端移送至前端，设置在所述运送梁1前端的运送传感器感应到所述加工型材30已经到达移送位置时，所述传送链条3停止传送运动，所述举升气缸2复位，使所述运送梁1恢复为初始的平置状态，等待所述承载架22满料后再次重复上述运转过程进行所述加工型材30的运移操作；

步骤3. 码料

当所述运料系统32完成步骤3所述的运料过程，并且所述运送梁1恢复为平置状态后，所述限位气缸9将所述曲臂档杆19拉转至初始的非限位状态，所述码料气缸12将垂直限位杆21从初始回收区域推送至料垛限位区域，同时，码料系统33同步启动运转，第三电机15先行动作，通过联动轴25和动力链轮34驱动升降链条7正向传动，牵拉码料梁5向上抬升，使码料叉4承托起传送至所述运送梁1前端的所述加工型材30，当所述码料梁5升高到设定高度后，所述第三电机15停止工作，第二电机14同时开始启动，驱动料叉链条6开始传动，牵拉码料叉4相对所述码料梁5向外伸展水平移动，将承载有所述加工型材30的前部区域移送进入料垛码放区域的空间之内，充分伸展后，所述第二电机14停止工作，同时所述第三电机15再次启动，驱动所述升降链条7反向传动，拉动所述码料梁5向下移动，当设置在所述码料叉4前端的码料传感器感应到所述码料叉4已经贴近料垛码放基面或者料垛上端端面时，所述第三电机15再次停止，同时第二电机14重新启动，驱动所述料叉链条6反向传动，牵拉所述码料叉4向内回收，在所述码料叉4的平移回收过程中，受所述垂直限位杆21的阻碍限制，所述码料叉4前部承载的所述加工型材30将与所述码料叉4相分离，被滞留在所述料垛码放基面或者所述料垛上端端面上，从而完成一层所述加工型材30的码垛，当所述码料叉4完全回收后，所述第三电机15重新启动，将所述码料梁5继续下送至初始设置位置，同时所述码料气缸12将垂直限位杆21拉回至初始回收区域，所述码料系统33停止运转，等待有后续批次所述加工型材30被传送至所述运送梁1前端时，再重复执行上述运行过程，进行新一层面所述加工型材30的码垛，当所述加工型材30料垛达到设定的层数或者高度时，可在所述码料系统33等待间歇期间将所述料垛整体运离所述料垛码放区域，而后继续在所述料垛码放区域重新码垛所述加工型材30，直至所述重型四面木工刨床停止加工生产。

所述一种大规格木质或者竹质型材的自动卸料码料装置，动力的控制传递和型材的运移均是采用链条与链轮的配合结构，二者之间链可实现线速度与角速度之间的精确转换，而且链条与型材之间摩擦承载作用十分稳定，因而无论对动力的转换还是型材的运移均具有较高的控制精度；与重型四面木工刨床配套应用时，运行工艺自成体系，不会对所述重型四面木工刨床的加工工艺产生任何不利影响，可在所述重型四面木工刨床连续运行生产过程中自动完成卸料、运料和码料操作，而且在料垛码放区域码垛完成的料垛均可在卸料、运料和码料操作间歇过程中运力移出，既不会与所述一种大规格木质或者竹质型材的自动卸料码料装置卸料、运料和码料操作产生任何冲突，也不会对所述重型四面木工刨床加工生产的连续性产生任何影响，具有良好的工艺配套性；同时，在所述一种大规格木质或者竹质型材的自动卸料码料装置的卸料、运料和码料全过程中无需任何形式的人工参与环节，在实际生产中不仅能够保证所述重型四面木工刨床的高效运行生产，而且还能够大幅减小生产劳动强度，显著提高生产加工效率，保证加工型材产品质量，满足木材加工产业化生产要求，更有利于提高生产装备的自动化水平。

Claims (8)

1.一种大规格木质或者竹质型材的自动卸料码料装置，其特征在于：由卸料系统（31）、运料系统（32）和码料系统（33）所组成；

所述卸料系统（31），包括：出料架（10）、承载架（22）和卸料气缸（11）；所述出料架（10）架体一侧设置有承载架（22），所述承载架（22）组合构成的承载面与所述出料架（10）的传送平面构成对应过渡，所述卸料气缸（11）安装在所述出料架（10）与所述承载架（22）设置侧相对应的另一侧，与所述出料架（10）的传送方向垂直设置，活塞杆的前端设置有推料板；

所述运料系统（32），包括：支撑架（20）、运送梁（1）、举升气缸（2）、传送链条（3）以及用以驱动所述传送链条（3）的第一电机（13）；所述支撑架（20）为基础结构架体，与所述承载架（22）对应设置在所述出料架（10）的同一侧，所述运送梁（1）安装设置在所述支撑架（20）的上端，前端与所述支撑架（20）铰接连接，尾端则利用所述举升气缸（2）与所述支撑架（20）相互连接，利用所述举升气缸（2）活塞杆的外推伸展可控制所述运送梁（1）以铰接点为轴心相对所述支撑架（20）倾斜抬升，所述传送链条（3）和所述第一电机（13）对应安装在所述运送梁（1）上；当所述运送梁（1）初始平置时，所述传送链条（3）的传送面低于所述承载架（22）所组成的承载面，当所述运送梁（1）倾斜抬升时，所述传送链条（3）的传送面则整体高于所述承载架（22）所组成的承载面；在所述支撑架（20）的前端设置有垂直限位杆（21）；

所述码料系统（33），包括：支撑板（26）、码料叉（4）、码料梁（5）、料叉链条（6）及驱动所述料叉链条（6）的第二电机（14）、升降链条（7）及驱动所述升降链条（7）的第三电机（15）；所述支撑板（26）垂直设置并固定安装在所述支撑架（20）的一侧，板面的垂直方向上设置有垂直限位轨道（29），同时还对应设置安装有所述升降链条（7），所述码料梁（5）水平设置，利用侧壁上安装的轨道凹槽与所述垂直限位轨道（29）对应配合限位连接，同时还与所述升降链条（7）固定连接，将所述码料梁（5）挂接装置在所述支撑板（26）上，使所述升降链条（7）在所述第三电机（15）控制传动时，所述码料梁（5）可由所述升降链条（7）牵动，受所述垂直限位轨道（29）限位并沿所述垂直限位轨道（29）上下移动；在所述码料梁（5）上设置有水平导引轨道（16）并对应安装所述料叉链条（6），所述码料叉（4）设置在所述码料梁（5）的上部，尾端设置有与所述水平导引轨道（16）结构对应的引导座（17）并与所述水平导引轨道（16）构成限位配合，同时还与所述料叉链条（6）固定连接，前端利用安装在所述码料梁（5）端头上的限位架（18）限位引导，使所述料叉链条（6）在所述第二电机（14）控制传动时，所述码料叉（4）可由所述料叉链条（6）牵动，并受所述限位架（18）限位导向，沿所述水平导引轨道（16）水平移动。

2.如权利要求1所述一种大规格木质或者竹质型材的自动卸料码料装置，其特征在于：所述运料系统（32），还包括：曲臂档杆（19）和档杆气缸（9），所述曲臂档杆（19）为曲臂结构，铰接安装在所述运送梁（1）的前端端头处，所述档杆气缸（9）连接于所述曲臂档杆（19）和所述运送梁（1）之间，所述档杆气缸（9）活塞杆的伸缩可推拉所述曲臂档杆（19）沿铰接轴双向旋转。

3.如权利要求2所述一种大规格木质或者竹质型材的自动卸料码料装置，其特征在于：在所述曲臂档杆（19）的限位阻挡面上安装有弹性防护层（23）。

4.如权利要求1所述一种大规格木质或者竹质型材的自动卸料码料装置，其特征在于：所述运料系统（32），还包括：码料气缸（12），所述码料气缸（12）水平设置在所述垂直限位杆（21）与所述支撑架（20）之间，将所述垂直限位杆（21）连接安装在所述支撑架（20）上。

5.如权利要求1所述一种大规格木质或者竹质型材的自动卸料码料装置，其特征在于：所述码料系统（33），还包括：平衡板（27）和平衡链条（8），所述平衡板（27）与所述支撑板（26）对应设置，安装在所述支撑架（20）的同一侧，所述平衡链条（8）设置安装在所述平衡板（27）的垂直板面上，同时与所述码料梁（5）的尾端固定连接，配合所述升降链条（7）平衡牵拉所述码料梁（5），并随所述升降链条（7）进行适应性从动传动。

6.如权利要求1所述一种大规格木质或者竹质型材的自动卸料码料装置，其特征在于：所述码料系统（33），还包括：引导辊（24），所述引导辊（24）安装在所述码料梁（5）的前端，与所述引导座（17）配合平衡支撑所述码料叉（4），保持与所述码料叉（4）之间滚动接触。

7.如权利要求1至6任一项所述一种大规格木质或者竹质型材的自动卸料码料装置，其特征在于：所述运料系统（32）与所述码料系统（33）的组合结构与所述承载架（22）相间设置，保持所述运料系统（32）中的所述传送链条（3）以及所述码料系统（33）中的所述料叉链条（6）与加工型材（30）在所述出料架（10）上的运移方向相垂直。

8.如权利要求7所述一种大规格木质或者竹质型材的自动卸料码料装置，其特征在于：所述升降链条（7）通过所述第三电机（15）驱动，由联动轴（25）集成控制，带动各所述升降链条共同传动。

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