CN218949182U - 窗框组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种窗框组件，所述窗框组件与玻璃板固定连接，所述窗框组件包括非金属材质的框架，所述框架内部设置有中空的安装槽，所述安装槽内收容有玻璃板，所述安装槽的上下两侧设置有与框架同类的材料制成的加强板，所述安装槽的左右两侧设置有与框架同类的材料制成的通风管，所述加强板和所述通风管均超声波焊接至所述框架上。本实用新型能够实现降低窗框组件整体的重量且便于回收利用。

Description

窗框组件

技术领域

本实用新型涉及一种窗框组件。

背景技术

现有的高铁、火车等交通工具为了从外界引入阳光来使高铁、火车等内部具有良好的采光效果，需要在每节车厢上设置适当数量的窗户，来提高车厢内的采光效果。现有的窗户通常是通过窗框组件将透明的玻璃板固定在车厢上。并且现有的窗框组件主体多采用玻璃钢材质制作，同时在主体表面喷附油漆，并通过金属材质的加强筋加强主体的强度。而加强筋与主体之间通过胶水固定连接。

现有的窗框组件因采用玻璃钢作为主体材料使得窗框组件的环保性较低，且需要在主体表面喷附油漆亦会产生环保问题。且设置金属加强筋以及玻璃钢主体也使窗框组件的重量较重。并且在需要对窗框组件进行拆解回收时，金属加强筋与主体胶水连接的方式使得两者的拆卸较为困难。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种窗框组件，其可以实现降低窗框组件整体的重量且较为环保。

本实用新型通过以下技术方案实现：

一种窗框组件，所述窗框组件与玻璃板固定连接，所述窗框组件包括非金属材质的框架，所述框架内部设置有中空的安装槽，所述安装槽内收容有玻璃板，所述安装槽的上下两侧设置有与框架同类的材料制成的加强板，所述安装槽的左右两侧设置有与框架同类的材料制成的通风管，所述加强板和所述通风管均超声波焊接至所述框架上。

进一步的，所述加强板与框架超声波焊接并形成有多个第一焊接点；所述通风管与框架超声波焊接且形成有多个第二焊接点。

进一步的，所述加强板包括设置在安装槽上方的第一加强板，所述第一加强板设置有多个筋位以及第一凹槽。

进一步的，所述第一加强板的下方设置有第二加强板，所述第二加强板与框架的内壁贴合且设置有多个第二凹槽。

进一步的，所述第二加强板与框架超声波焊接，所述第一加强板的一端与第二加强板超声波焊接，另一端与框架超声波焊接。

进一步的，所述加强板还包括设置在安装槽下方的第三加强板，所述第三加强板设置有多个第三凹槽。

进一步的，所述第三加强板与框架超声波焊接。

进一步的，所述框架、加强板以及通风管均为塑料材质。

进一步的，所述框架、加强板以及通风管均为PC材质。

进一步的，所述安装槽的左右两侧对称设置有一对垂直放置的通风管。

相比于现有技术，本实用新型的优点在于：

1、通过采用各部件由同一类非金属材质制成的窗框组件，使得对窗框组件进行回收时，窗框组件的整体可以作为一类材料进行回收，无需进行拆卸，极大的减少了回收步骤，降低回收成本。

2、通过将加强板设置为非金属材质，使得加强板的重量降低，进而使窗框组件整体的重量降低。

3、采用超声波焊接的形式固定加强板、通风管以及框架，使得加强板、通风管以及框架固定连接时无需其他材料介入，便于窗框组件的回收。

附图说明

图1为本实用新型较佳实施例的一种窗框组件的主视图；

图2为本实用新型较佳实施例的一种窗框组件的后视图；

图3为图2窗框组件中第一加强板处的结构示意图；

图4为图2窗框组件中第二加强板处的结构示意图；

图5为图2窗框组件中第三加强板处的结构示意图；

图6为图5窗框组件中第三加强板处另一视角的结构示意图；

图7为图2窗框组件中通风管的结构示意图。

具体实施方式

以下结合较佳实施例及其附图对实用新型技术方案作进一步非限制性的详细说明。在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

如图1和图2所示，对应于本实用新型较佳实施例的一种窗框组件，窗框组件安装在火车、高铁等交通工具的侧壁上，且与透明的玻璃板6固定连接。窗框组件包括框架1；与框架1固定连接的加强板3以及通风管4。

框架1采用非金属材质制成；具体的，框架1采用塑料材质制成；进一步的，窗框1优选为PC材质。框架1设置为内部中空的结构并形成有中空的安装槽11。安装槽11的尺寸与玻璃板6的尺寸相适应，且安装槽11内收容有玻璃板6。安装槽11的四周设置有与框架1同类的材料制成的加强板3以及与框架1同类的材料制成的通风管4。

进一步参照图3至图6，加强板3采用非金属材料制成。具体的，加强板3为塑料材质；进一步的，加强板3优选为PC材质。加强板3与框架1超声波焊接且形成有多个第一焊接点31。具体的，加强板3设置在安装槽11的上下两侧且包括第一加强板32、第二加强板33以及第三加强板34；第一加强板32、第二加强板33以及第三加强板34均水平方向放置。第一加强板32与第二加强板33设置在安装槽11的上方。具体的，第二加强板33与框架1的内壁贴合且设置有多个第二凹槽331以增强第二加强板33的强度。第二加强板33与框架1超声波焊接，且在第二加强板33的第三端部332以及第四端部333上形成有多个第一焊接点31；同时，第二凹槽331内亦设置有第二框架33与框架1超声波焊接形成的第一焊接点31。第一加强板32设置在第二加强板33的上方，且设置有多个筋位321以及第一凹槽322以增强第一加强板32的强度。第一加强板32的一端与第二加强板33超声波焊接，另一端与框架1超声波焊接。具体的，第一加强板32的第一端部323与框架1超声波焊接且形成有多个第一焊接点31；第一加强板32的第二端部324与第二加强板33超声波焊接且形成有多个第一焊接点31。第三加强板34设置在安装槽11的下方且设置有多个第三凹槽341以增加第三加强板34的强度。第三加强板34与框架1超声波焊接，且于第三加强板34的第五端部342以及第六端部343处形成多个第一焊接点31。通过将加强板3设置为非金属材质，使得加强板3的重量降低，进而使窗框组件整体的重量降低。通过采用与框架1材料相同类型的加强板3，使得对窗框组件进行回收时，加强板3与框架1可以作为一类进行统一回收，无需进行拆卸，便于回收。通过将窗框1与加强板3采用超声波焊接的形式固定连接，使得窗框1与加强板3连接时不需要其他材料的介入，便于窗框组件的回收。

进一步参照图7，通风管4设置在安装槽11的左右两侧，且通风管4垂直放置。通风管4与框架1固定连接，具体的，通风管4与框架1超声波焊接且于通风管4的左端部42以及右端部43处形成有多个第二焊接点41。通风管4采用非金属材质制作，具体的，通风管4与框架1采用同类材料制作，即通风管4为塑料材质；进一步的，通风管4优选为PC材质。通风管4的外壁上设置有凹陷槽。凹陷槽内设置有固定板7，固定板7与框架1贴合，且与框架1固定连接。固定板7上设置有挂钩5，且固定板7与挂钩5固定连接。框架1与挂钩5对应的位置设置有腰型槽。挂钩5穿设于腰型槽且与固定板7固定连接。优选的，挂钩5以及固定板7均为塑料材质。

安装时，将塑料材质的加强板3、通风管4与塑料材质的框架1通过超声波焊接固定，将挂钩5以及固定板7固定在框架1上，并形成窗框组件。将窗框组件固定在火车、高铁等交通工具的侧壁上，并将玻璃板6固定于窗框组件。当需要对窗框组件进行回收时，将窗框组件拆下，并与玻璃板6分离，对窗框组件整体进行统一回收处理。通过采用各部件由塑料材质制成的窗框组件，使得对窗框组件进行回收时，窗框组件的整体可以作为一类材料进行回收，无需进行拆卸，极大的减少了回收步骤，降低回收成本。通过设置塑料材质的加强板3，使加强板3的重量大幅减低，并使得窗框组件的整体重量得到降低，进而使火车、高铁等交通工具的运行成本更低。通过采用PC材质的框架1，使本实用新型的框架1相比于传统的玻璃钢框架重量更轻，可以减少框架1约30％的重量，进一步减少火车、高铁等交通工具的运行成本。采用超声波焊接的形式固定加强板3、通风管4以及框架1，使得加强板3、通风管4以及框架1固定连接时无需其他材料介入，便于窗框组件的回收。采用较为环保的PC材质制作的加强板3、通风管4以及框架1，使得窗框组件更为环保；并且PC材质的框架1在使用时无需喷涂油漆，进一步提高窗框组件的环保性能。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种窗框组件，所述窗框组件与玻璃板(6)固定连接，其特征在于，所述窗框组件包括非金属材质的框架(1)，所述框架(1)内部设置有中空的安装槽(11)，所述安装槽(11)内收容有玻璃板(6)，所述安装槽(11)的上下两侧设置有与框架(1)同类的材料制成的加强板(3)，所述安装槽(11)的左右两侧设置有与框架(1)同类的材料制成的通风管(4)，所述加强板(3)和所述通风管(4)均超声波焊接至所述框架(1)上。

2.根据权利要求1所述的窗框组件，其特征在于，所述加强板(3)与框架(1)超声波焊接并形成有多个第一焊接点(31)；所述通风管(4)与框架(1)超声波焊接且形成有多个第二焊接点(41)。

3.根据权利要求1所述的窗框组件，其特征在于，所述加强板(3)包括设置在安装槽(11)上方的第一加强板(32)，所述第一加强板(32)设置有多个筋位(321)以及第一凹槽(322)。

4.根据权利要求3所述的窗框组件，其特征在于，所述第一加强板(32)的下方设置有第二加强板(33)，所述第二加强板(33)与框架(1)的内壁贴合且设置有多个第二凹槽(331)。

5.根据权利要求4所述的窗框组件，其特征在于，所述第二加强板(33)与框架(1)超声波焊接，所述第一加强板(32)的一端与第二加强板(33)超声波焊接，另一端与框架(1)超声波焊接。

6.根据权利要求1至5任意一项所述的窗框组件，其特征在于，所述加强板(3)还包括设置在安装槽(11)下方的第三加强板(34)，所述第三加强板(34)设置有多个第三凹槽(341)。

7.根据权利要求6所述的窗框组件，其特征在于，所述第三加强板(34)与框架(1)超声波焊接。

8.根据权利要求1至5任意一项所述的窗框组件，其特征在于，所述框架(1)、加强板(3)以及通风管(4)均为塑料材质。

9.根据权利要求8所述的窗框组件，其特征在于，所述框架(1)、加强板(3)以及通风管(4)均为PC材质。

10.根据权利要求1所述的窗框组件，其特征在于，所述安装槽(11)的左右两侧对称设置有一对垂直放置的通风管(4)。

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