CN218940282U - 一种接线框及专用旋铆机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种接线框及专用旋铆机。采用的技术方案包括：框体、螺接于所述框体一端的螺钉，所述螺钉顶部设有非螺纹区，所述非螺纹区顶部设有铆接柱，通过所述铆接柱铆接有垫片，所述框体的另一端设有旋铆孔，所述旋铆孔、铆接柱同心设置。用于铆接上述所述的接线框，包括：旋铆杆、工件传送轨道、下定位块、上定位块，所述旋铆杆可转动的安装于机架上、并通过皮带轮组与第一电机连接，所述旋铆杆上端连接有第五气缸，所述工件传送轨道设置在所述旋铆杆下方，所述下定位块设在所述工件传送轨道底部、且中心设有活动的定位杆，所述定位杆下端与第一气缸连接，所述上定位块设置在所述旋铆杆一侧、且端部与第二气缸连接，所述上定位块前端设在与框体相适应的“U”形定位槽。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种接线框及旋铆机。
背景技术
吊框式接线端子可广泛应用于小型断路器、交流接触器等电气设备中。其结构包括：接线框、设在接线框内的垫片及螺接在接线框上端用于压紧垫片的螺钉。由于传统结构吊框式接线端子的垫片很容易从接线框内脱落，给装配带来不便。
针对上述问题，申请人曾申请了一种“防脱落接线端子”，采用的技术方案包括：接线框、设在接线框内的垫片及螺接在接线框上端用于压紧垫片的螺钉，垫片通过铆接柱连接于螺钉底部。但还存在的难点是：如何将垫片铆接在铆接柱上，是目前需要解决的技术问题。而传统的铆压机，通常采用对铆接柱的顶部进行冲压，使工件固定在铆接柱上，但由于吊框式接线端子的铆接柱设置在吊框内，如采用冲压方式固定，则变的非常的困难。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是提供一种接线框及专用旋铆机。
为解决上述问题，本实用新型采用的技术方案包括：框体、螺接于所述框体一端的螺钉，其特征在于：所述螺钉顶部设有非螺纹区，所述非螺纹区顶部设有铆接柱，通过所述铆接柱铆接有垫片，所述框体的另一端设有旋铆孔，所述旋铆孔、铆接柱同心设置。
一种专用旋铆机，用于铆接上述所述的接线框，其特征在于，包括：旋铆杆、工件传送轨道、下定位块、上定位块，所述旋铆杆可转动的安装于机架上、并通过皮带轮组与第一电机连接，所述旋铆杆上端连接有第五气缸，所述工件传送轨道设置在所述旋铆杆下方，所述下定位块设在所述工件传送轨道底部、且中心设有活动的定位杆，所述定位杆下端与第一气缸连接，所述上定位块设置在所述旋铆杆一侧、且端部与第二气缸连接，所述上定位块前端设在与框体相适应的“U”形定位槽。
所述的专用旋铆机，其特征在于：所述旋铆杆顶部设有螺丝刀头。
所述的专用旋铆机，其特征在于：所述工件传送轨道设有左右贯通的工件槽、且上端设有档板，所述工件传送轨道底部设有与所述下定位块相适应的下安装槽、侧面设有所述上定位块相适应的上安装槽。
所述的专用旋铆机，其特征在于：所述工件传送轨道一侧还设有工件传送机构，所述工件传送机构包括直线滑轨、设在所述直线滑轨上的工件提取板、带动所述工件提取板左右移动的第三气缸及带动所述直线滑轨前后移动的第四气缸，所述工件提取板前端设有“U”形取件口。
所述的专用旋铆机，其特征在于：所述工件传送轨道一侧还设有振动盘。
所述的专用旋铆机，其特征在于：所述旋铆杆通过轴承可转动的安装于机架上。
本实用新型的接线框及专用旋铆机优点如下：通过在框体的一端设置旋铆孔，在利用专用旋铆机，以旋铆的方式对铆接柱进行铆接，从而大大提高铆接的便捷性及效率。
下面结合说明书附图对本实用新型做进一步说明。
附图说明
图1是本实用新型接线框的结构示意图；
图2是本实用新型专用旋铆机的结构示意图；
图3是本实用新型专用旋铆机的剖视图；
图4是图2的局部放大图；
图5是本实用新型上定位块的结构示意图；
图6是本实用新型下定位块的结构示意图；
图7是本实用新型定位杆的结构示意图；
图8是本实用新型工件传送轨道的结构示意图；
图9是本实用新型工件传送机构的结构示意图。
实施方式
实施例1：
参照图1所示，本实用新型的接线框，包括框体1、螺接于所述框体1一端的螺钉2。所述螺钉2顶部设有非螺纹区3，所述非螺纹区3顶部设有铆接柱4，通过所述铆接柱4铆接有垫片5，所述框体1的另一端设有旋铆孔6，所述旋铆孔6、铆接柱4同心设置。所述铆接柱4压接在所述非螺纹区3顶部的安装孔31内，或所述铆接柱4与所述非螺纹区3一体成型。
实施例2：
参照图2-9所示，本实用新型的专用旋铆机，用于铆接实施例1所述的接线框，所述专用旋铆机包括：旋铆杆7、工件传送轨道8、下定位块9、上定位块10。所述旋铆杆7可转动的安装于机架11上，并通过皮带轮组12与第一电机13连接，所述第一电机13的旋转带动所述旋铆杆7同步转动。所述旋铆杆7上端连接有第五气缸32，所述旋铆杆7在转动过程中，通过所述第五气缸32对所述旋铆杆7施压，使得所述旋铆杆7对铆接柱4旋铆时，所述铆接柱4能生产翻边，对垫片5进行固定。所述工件传送轨道8设置在所述旋铆杆7下方，所述下定位块9设在所述工件传送轨道8底部，且所述下定位块9中心设有活动的定位杆14，所述定位杆14下端与第一气缸15连接，利用所述第一气缸15将所述定位杆14上顶，对接线框的螺钉2进行定位。所述上定位块10设置在所述旋铆杆7一侧，且所述上定位块10的后端部与第二气缸16连接，所述上定位块10前端设在与框体1相适应的“U”形定位槽17，以旋铆过程中，所述上定位块10利用第二气缸16前顶，将接线框的框体1上端进行固定。利用所述下定位块9、上定位块10对接线框的两端进行固定，使得旋铆杆7能非常稳定的对接线框的铆接柱4进行铆接，以确保质量。
优选的，所述旋铆杆7顶部设有螺丝刀头18。由于接线框的螺钉2设有刀头凹槽，通过所述旋铆杆7顶部设置与其相适应的螺丝刀头18，可以更稳定的固定螺钉2。
优选的，所述工件传送轨道8设有左右贯通的工件槽19，且所述工件传送轨道8上端设有档板20，所述工件传送轨道8底部设有与所述下定位块9相适应的下安装槽21，所述工件传送轨道8侧面设有所述上定位块10相适应的上安装槽22。如果所述工件传送轨道8上只设置单工位的工件槽19，这种结构适用于人工单件操作，效率较低。而通过在所述工件传送轨道8内设置左右贯通的工件槽19，再结合工件传送机构23，可实现多工位的流水作业。
优选的，所述工件传送轨道8一侧还设有工件传送机构23，所述工件传送机构23包括直线滑轨24、设在所述直线滑轨24上的工件提取板25、带动所述工件提取板25左右移动的第三气缸26及带动所述直线滑轨24前后移动的第四气缸27，所述工件提取板25前端设有“U”形取件口28。通过上述所述工件传送轨道8，可实现接线框在所述工件传送轨道8内的传送，再结合其它工位，可实现多工位的流水作业。
优选的，所述工件传送轨道8一侧还设有振动盘29，所述振动盘29用于对所述工件传送轨道8进行工件的传送，通过多个所述振动盘29的组合，可实现对所述框体1、螺钉2、接柱4及垫片5的传送。注：所述框体1、螺钉2、接柱4及垫片5的装配，由自动装配机的其它工位实现。
优选的，所述旋铆杆7通过轴承30可转动的安装于机架11上，使得所述旋铆杆7旋转更加顺畅。
如上所述，并非对本实用新型做任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施案例揭示如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的结构及技术内容做出些许的更动或修饰为等同变化的等效实施案例，但是凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施案例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属本实用新型技术方案范围。
Claims (7)
1.一种接线框，包括框体（1）、螺接于所述框体（1）一端的螺钉（2），其特征在于：所述螺钉（2）顶部设有非螺纹区（3），所述非螺纹区（3）顶部设有铆接柱（4），通过所述铆接柱（4）铆接有垫片（5），所述框体（1）的另一端设有旋铆孔（6），所述旋铆孔（6）、铆接柱（4）同心设置。
2.一种专用旋铆机，用于铆接权利要求1所述的接线框，其特征在于，包括：旋铆杆（7）、工件传送轨道（8）、下定位块（9）、上定位块（10），所述旋铆杆（7）可转动的安装于机架（11）上、并通过皮带轮组（12）与第一电机（13）连接，所述旋铆杆（7）上端连接有第五气缸（32），所述工件传送轨道（8）设置在所述旋铆杆（7）下方，所述下定位块（9）设在所述工件传送轨道（8）底部、且中心设有活动的定位杆（14），所述定位杆（14）下端与第一气缸（15）连接，所述上定位块（10）设置在所述旋铆杆（7）一侧、且端部与第二气缸（16）连接，所述上定位块（10）前端设在与框体（1）相适应的“U”形定位槽（17）。
3.根据权利要求2所述的专用旋铆机，其特征在于：所述旋铆杆（7）顶部设有螺丝刀头（18）。
4.根据权利要求2所述的专用旋铆机，其特征在于：所述工件传送轨道（8）设有左右贯通的工件槽（19）、且上端设有档板（20），所述工件传送轨道（8）底部设有与所述下定位块（9）相适应的下安装槽（21）、侧面设有所述上定位块（10）相适应的上安装槽（22）。
5.根据权利要求2所述的专用旋铆机，其特征在于：所述工件传送轨道（8）一侧还设有工件传送机构（23），所述工件传送机构（23）包括直线滑轨（24）、设在所述直线滑轨（24）上的工件提取板（25）、带动所述工件提取板（25）左右移动的第三气缸（26）及带动所述直线滑轨（24）前后移动的第四气缸（27），所述工件提取板（25）前端设有“U”形取件口（28）。
6.根据权利要求2所述的专用旋铆机，其特征在于：所述工件传送轨道（8）一侧还设有振动盘（29）。
7.根据权利要求2所述的专用旋铆机，其特征在于：所述旋铆杆（7）通过轴承（30）可转动的安装于机架（11）上。
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2023
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