CN218936737U - 一种具有新型结构的气液分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种具有新型结构的气液分离器。包括缸体，缸体内形成内腔，缸体的上端穿设有进气管，进气管的下端折弯且处于缸体内腔上部，其特征在于：所述气液分离器还包括出气管，包括处于缸体内腔中的内管，以及处于缸体外部的外管，所述内管为直管，内管的上端处于缸体内腔上部，下端与缸体底部之间焊接固定。上述技术方案中，出气管上根据是否在缸体内分内管和外管；在气分内部，只有内管，在气分外部，则是外管；由于内管是直管，因此不需要在缸体内对出气管进行180°的折弯设计，缸体的缸径可相对现有气液分离器的缸径设计的更小，以适应现有行业中机组小型化趋势，便于结构设计，减少成本。

Description

一种具有新型结构的气液分离器

技术领域

本实用新型涉及热泵设备技术领域，尤其涉及一种具有新型结构的气液分离器。

背景技术

从家用及部分商用制冷或热泵机组结构设计行业发展看，机组小型化趋势越来越明显，结构设计设计越来越紧凑，这就要求不但要优化设计思路，同时需要对现有部件进行结构优化设计。

目前行业所使用的气液分离器的常用结构如图1、图2所示：气液分离器中有进气管和出气管(假设出气管外径为D)，出气管在内部需要折弯180°，正常折弯直径需要为管径的2倍，出气管表面最远距离为3D；考虑到出气管和气液分离器内壁之间需要保持一定的距离，气液分离器内壁直径至少是3D+30mm；目前行业普遍采用的气液分离器的进/出口管位置在缸体顶部端盖上面，出气管180°折弯在小于缸体直径区域放置，会导致缸体直径进一步加大。(例如采用进出管管径为

管径的气液分离器的缸体直径基本在

左右，缸体直径基本为管径的5～6倍左右。)

如上所述，行业常用气液分离器的结构设计特点，限制了其本身缸体直径的缩小，不满足对空间不足的设计要求。

另外，折弯180°的出气管放置在缸体内，考虑到折弯底部和缸体内部底面需要保持一定的距离，回油孔以下的容积会残存一定量的冷冻机油。

发明内容

为了解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种具有新型结构的气液分离器，能够将气液分离器的缸体直径设计的更小，同时又降低气分存油量，不降低气分压力损失。

为了实现上述的目的，本实用新型采用了以下的技术方案：包括缸体，缸体内形成内腔，缸体的上端穿设有进气管，进气管的下端折弯且处于缸体内腔上部，其特征在于：所述气液分离器还包括出气管，该出气管包括处于缸体内腔中的内管，以及处于缸体外部的外管，所述内管为直管，内管的上端处于缸体内腔上部，下端与缸体底部之间焊接固定。

上述技术方案中，出气管上根据是否在缸体内分内管和外管；在气分内部，只有内管，在气分外部，则是外管；由于内管是直管，因此不需要在缸体内对出气管进行180°的折弯设计，缸体的缸径可相对现有气液分离器的缸径设计的更小，以适应现有行业中机组小型化趋势，便于结构设计，减少成本。

作为优选，所述内管的下端内侧布设有滤网组件，对应的外壁上开设有回油孔，回油孔靠近缸体底部。该技术方案中，由于出气管在缸体内的部分都是直管既内管，内管的下端是穿过缸体底部的，因此回油孔的设置可最大限度的靠近缸体底部，既可最大程度减小容器底部的存油量，有利于系统的可靠性。

作为优选，所述外管包括第一直管、过渡管，以及处于内管与过渡管之间第一圆弧段，以及处于第一直管与过渡管之间的第二圆弧段，所述过渡管横向水平连接于第一圆弧段与第二圆弧段之间，所述内管的上端呈斜口状。该技术方案中，出气管整体呈“U”形状，既仍采用折弯180°的方式，由于折弯的外管在缸体外侧，包括了第一圆弧段、第二圆弧段、过渡管和第一直管，因而回油孔不像现有的结构设置在出气管底部，因此即使存液，也需依次经过第一圆弧段、第二圆弧段、过渡管和第一直管，不会造成虹吸现象直接立刻流入压缩机吸气管中，可避免大量回液。

作为优选，所述过渡管为直管，所述缸体的顶部靠近第一直管的一侧开设有平衡孔，所述第一直管与缸体侧壁之间焊接设有连接管，连接管为L形管，连接管的端部覆设于平衡孔外侧。该技术方案为平衡孔和过渡管设置的基本方案，平衡孔设置在缸体顶部表面，处于内部管路的最上方，平衡孔的下缘高于内管的上部斜口下缘，吸液的概率最低。此外，连接管的内径大于平衡孔的孔径，可保证进入平衡孔的冷媒顺利回压缩机，若管径小，也会导致压损，冷媒回流不畅。

作为优选，所述过渡管为直管，所述缸体且对应第一直管所在的一侧侧壁顶部开设有平衡孔，所述平衡孔的下缘高出内管的上端斜口下缘，所述第一直管与缸体侧壁之间焊接设有连接管，连接管的端部覆设于平衡孔外侧。该技术方案为平衡孔和过渡管设置的扩展方案，平衡孔开设在缸体侧壁上部表面，平衡孔的下缘亦高于内管的上部斜口下缘，吸液的概率相对低；但此种情况下，连接管为直管使得第一直管与缸体的连接较为稳定且距离最短。

作为优选，所述过渡管为弧形管，所述第一直管的上端与缸体上端之间焊接设有连接管，连接管的端部伸入缸体内腔中，且伸入缸体中的部分侧壁开设有平衡孔，所述平衡孔的下缘高出内管的上部斜口下缘，所述连接管的末端封闭设置。该技术方案为平衡孔和过渡管设置的优选方案，平衡孔的下缘依旧高出内管的上部斜口下缘，因此吸液概率相对低，并且平衡孔设置在气液分离器的内部，可以忽略冷媒经过平衡孔时的气流声，若平衡孔设置在气液分离器的表面则会有冷媒气流声，产生噪音；并且，弧形管虽相对直管稍短，但弧形管可使得外管更为靠近气液分离器，可减小外部占用空间。此外，该方案中的平衡孔也可以设置在连接管末端封闭的端面上。

作为优选，所述外管为自内管的下端向下延伸的第二直管，所述缸体的顶部开设有平衡孔，所述第二直管的侧壁与缸体顶部之间焊接设有连接管，连接管的端部覆设于平衡孔外侧。该技术方案为平衡孔和过渡管设置的扩展方案，整根出气管可采用竖直的直管或还可采用其它形式，如倾斜的直管等。

作为优选，所述连接管为铜管或毛细管或毛细管与铜管之间的组合。

附图说明

图1为现有气液分离器的结构示意图。

图2为现有气液分离器的俯视结构示意图。

图3为具有新型结构的气液分离器的基本方案的平面结构示意图。

图4为具有新型结构的气液分离器的优选方案的平面结构示意图。

图5为具有新型结构的气液分离器的扩展方案一的平面结构示意图。

图6为具有新型结构的气液分离器的扩展方案二的平面结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图3～6所示的一种具有新型结构的气液分离器，包括缸体1，缸体1内形成内腔，缸体1的上端穿设有进气管2，进气管2的下端折弯且处于缸体1内腔上部，其特征在于：所述气液分离器还包括出气管3，该出气管3包括处于缸体1内腔中的内管4以及处于缸体1外部的外管5，所述内管4为直管，内管4的上端处于缸体1内腔上部，下端与缸体1底部之间焊接固定。

上述技术方案中，出气管上根据是否在缸体内分内管4和外管5；在气分内部，只有内管，在气分外部，则是外管；由于内管是直管，因此不需要在缸体内对出气管进行180°的折弯设计，缸体的缸径可相对现有气液分离器的缸径设计的更小，以适应现有行业中机组小型化趋势，减少成本，便于结构设计。

进一步地，内管4的下端内侧布设有滤网组件10，对应的外壁上开设有回油孔11，回油孔11靠近缸体1底部。该技术方案中，由于出气管3在缸体内的部分都是直管既内管，内管4的下端是穿过缸体1底部的，因此回油孔11的设置可最大限度的靠近缸体1底部，既可最大程度减小容器底部的存油量，有利于系统的可靠性。

进一步地，外管5包括第一直管6、过渡管7，以及处于内管4与过渡管7之间第一圆弧段8，以及处于第一直管6与过渡管7之间的第二圆弧段9，所述过渡管7横向水平连接于第一圆弧段8与第二圆弧段9之间，所述内管4的上端呈斜口状。该技术方案中，出气管整体呈“U”形状，既仍采用折弯180°的方式，由于折弯的外管在缸体外侧，包括了第一圆弧段、第二圆弧段、过渡管和第一直管，因而回油孔不像现有的结构设置在出气管底部，因此即使存液，也需依次经过第一圆弧段、第二圆弧段、过渡管和第一直管，不会造成虹吸现象直接立刻流入压缩机吸气管中，可避免大量回液。

进一步地，过渡管7为直管，所述缸体1的顶部靠近第一直管6的一侧开设有平衡孔12，所述第一直管6与缸体1侧壁之间焊接设有连接管13，连接管13为L形管，连接管13的端部覆设于平衡孔12外侧。该技术方案为平衡孔和过渡管设置的基本方案，平衡孔12设置在缸体1顶部表面，处于内部管路的最上方，平衡孔12的下缘高于内管的上部斜口下缘，吸液的概率最低。此外，连接管的内径大于平衡孔的孔径，可保证进入平衡孔的冷媒顺利回压缩机，若管径小，也会导致压损，冷媒回流不畅。

进一步地，过渡管7为直管，所述缸体1且对应第一直管6所在的一侧侧壁顶部开设有平衡孔12，所述平衡孔12的下缘高出内管4的上端斜口下缘，所述第一直管6与缸体1侧壁之间焊接设有连接管13，连接管13的端部覆设于平衡孔12外侧。该技术方案为平衡孔和过渡管设置的扩展方案，平衡孔开设在缸体侧壁上部表面，平衡孔的下缘亦高于内管的上部斜口下缘，吸液的概率相对低；但此种情况下，连接管为直管使得第一直管与缸体的连接较为稳定且距离最短。

进一步地，过渡管7为弧形管，所述第一直管6的上端与缸体1上端之间焊接设有连接管13，连接管13的端部伸入缸体1内腔中，且伸入缸体1中的部分侧壁开设有平衡孔12，所述平衡孔12的下缘高出内管4的上部斜口下缘，所述连接管13的末端封闭设置。该技术方案为平衡孔和过渡管设置的优选方案，平衡孔12的下缘依旧高出内管的上部斜口下缘，因此吸液概率相对低，并且平衡孔12设置在气液分离器的内部，因此可以忽略冷媒经过平衡孔时的气流声，若平衡孔设置在气液分离器的表面则会有冷媒气流声，产生噪音；并且，弧形管虽相对直管稍短，但弧形管可使得外管更为靠近气液分离器，可减小外部占用空间。此外，该方案中的平衡孔也可以设置在连接管13末端封闭的端面上。

进一步地，外管5为自内管4的下端向下延伸的第二直管14，所述缸体1的顶部开设有平衡孔12，所述第二直管14的侧壁与缸体1顶部之间焊接设有连接管13，连接管13的端部覆设于平衡孔12外侧。该技术方案为平衡孔和过渡管设置的扩展方案，整根出气管3可采用竖直的直管或还可采用其它形式，如倾斜的直管等。

进一步地，连接管13为铜管或毛细管或毛细管与铜管之间的组合。

在本具体实施例中，针对现有气液分离器中的出气管需折弯的设计，因此导致缸体1需设计的较大，增加了成本以及使机组整体显得更复杂更笨重，上述方案只在气液分离器的内部设置了内管4，而将折弯的部分设置在外部，可在设计缸体1时，大大减小其缸径，减少成本，以及使得机组更小型化。并且，重新设计了回油孔、平衡孔的位置以及出气管在气液分离器外部的管路结构，不影响气液分离器拥有以上结构的功能。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (8)

1.一种具有新型结构的气液分离器，包括缸体(1)，缸体(1)内形成内腔，缸体(1)的上端穿设有进气管(2)，进气管(2)的下端折弯且处于缸体(1)内腔上部，其特征在于：所述气液分离器还包括出气管(3)，该出气管(3)包括处于缸体(1)内腔中的内管(4)以及处于缸体(1)外部的外管(5)，所述内管(4)为直管，内管(4)的上端处于缸体(1)内腔上部，下端与缸体(1)底部之间焊接固定。

2.根据权利要求1所述的一种具有新型结构的气液分离器，其特征在于：所述内管(4)的下端内侧布设有滤网组件(10)，对应的外壁上开设有回油孔(11)，回油孔(11)靠近缸体(1)底部。

3.根据权利要求2所述的一种具有新型结构的气液分离器，其特征在于：所述外管(5)包括第一直管(6)、过渡管(7)，以及处于内管(4)与过渡管(7)之间第一圆弧段(8)，以及处于第一直管(6)与过渡管(7)之间的第二圆弧段(9)，所述过渡管(7)横向水平连接于第一圆弧段(8)与第二圆弧段(9)之间，所述内管(4)的上端呈斜口状。

4.根据权利要求3所述的一种具有新型结构的气液分离器，其特征在于：所述过渡管(7)为直管，所述缸体(1)的顶部靠近第一直管(6)的一侧开设有平衡孔(12)，所述第一直管(6)与缸体(1)侧壁之间焊接设有连接管(13)，连接管(13)为L形管，连接管(13)的端部覆设于平衡孔(12)外侧。

5.根据权利要求3所述的一种具有新型结构的气液分离器，其特征在于：所述过渡管(7)为直管，所述缸体(1)且对应第一直管(6)所在的一侧侧壁顶部开设有平衡孔(12)，所述平衡孔(12)的下缘高出内管(4)的上端斜口下缘，所述第一直管(6)与缸体(1)侧壁之间焊接设有连接管(13)，连接管(13)的端部覆设于平衡孔(12)外侧。

6.根据权利要求3所述的一种具有新型结构的气液分离器，其特征在于：所述过渡管(7)为弧形管，所述第一直管(6)的上端与缸体(1)上端之间焊接设有连接管(13)，连接管(13)的端部伸入缸体(1)内腔中，且伸入缸体(1)中的部分侧壁开设有平衡孔(12)，所述平衡孔(12)的下缘高出内管(4)的上部斜口下缘，所述连接管(13)的末端封闭设置。

7.根据权利要求2所述的一种具有新型结构的气液分离器，其特征在于：所述外管(5)为自内管(4)的下端向下延伸的第二直管(14)，所述缸体(1)的顶部开设有平衡孔(12)，所述第二直管(14)的侧壁与缸体(1)顶部之间焊接设有连接管(13)，连接管(13)的端部覆设于平衡孔(12)外侧。

8.根据权利要求4～7所述的任意一种具有新型结构的气液分离器，其特征在于：所述连接管(13)为铜管或毛细管或毛细管与铜管之间的组合。

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