CN218936000U - 一种可自卸式高机动特种气源车 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及气源供应技术领域，特别涉及一种可自卸式高机动特种气源车。其包括移动载具、方舱、自装卸机构、气源系统，方舱内设有隔板，隔板将方舱分为动力舱和操作舱，气源系统包括用于制备气源的供气机构和用于控制作业的操作机构，供气机构设置在动力舱内，操作机构设置在操作舱内，操作机构和供气机构建立连接，方舱可拆卸地设置在移动载具上，自装卸机构连接在方舱上，装车或卸车时自装卸机构向下延伸至支撑起方舱。本可自卸式高机动特种气源车具有良好的机动性和操作性，方舱通过隔离舱室的设计，对气源系统的供气部分采取隔音降噪设计，最大程度的降低气源系统作业时的工作噪音。

Description

一种可自卸式高机动特种气源车

技术领域

本实用新型涉及气源供应技术领域，特别涉及一种可自卸式高机动特种气源车。

背景技术

特种气源车主要通过输出大流量压缩空气，为相关技术保障装备及气动工具作业提供压缩空气气源。气源车作为一种后勤保障设备，能及时快速地到达指定位置来提供持续的气源是其存在的意义，特别是在战时或自然灾害时，对气源车的高机动性提出了更高的要求，如何把气源设备移动到需要测试的地区，并快速完成气源设备的固定搭建，成为了野外气源供应的一大需求。而且气源供应设备在工作时，会产生较大的噪声及高温，对操作人员进行操作时造成过多的不便，如何降低噪声和高温对操作人员的影响也成了需要考虑的因素。

实用新型内容

本实用新型提供一种可自卸式高机动特种气源车，旨在满足现有气源车对高机动性、低噪音操作环境的需求。

本实用新型提供一种可自卸式高机动特种气源车，包括移动载具、方舱、自装卸机构、气源系统，所述方舱内设有隔板，所述隔板将方舱分为动力舱和操作舱，所述气源系统包括用于制备气源的供气机构和用于控制作业的操作机构，所述供气机构设置在动力舱内，所述操作机构设置在操作舱内，所述操作机构和供气机构建立连接，所述方舱可拆卸地设置在移动载具上，所述自装卸机构连接在方舱上，装车或卸车时所述自装卸机构向下延伸至支撑起方舱。

作为本实用新型的进一步改进，所述供气机构包括发动机组、燃料储存桶、供气压缩机组、冷却器、气源管道、储气罐，所述燃料储存桶与发动机组连接，所述发动机组连接供气压缩机组并提供动力，所述供气压缩机组、储气罐、冷却器依次通过气源管道连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述供气压缩机组包括低压压缩机，所述气源管道包括低压空气管道，所述发动机组连接低压压缩机，所述低压压缩机、储气罐、冷却器通过低压空气管道依次连接构成低压气体制备系统。

作为本实用新型的进一步改进，所述供气压缩机组包括高压压缩机，所述气源管道包括高压空气管道，所述发动机组连接高压压缩机，所述高压压缩机、储气罐、冷却器通过高压空气管道依次连接构成高压气体制备系统。

作为本实用新型的进一步改进，所述动力舱内设有独立的通风降噪通道、消音筒，所述消音筒连接在气源管道的排气口处，所述通风降噪通道与动力舱连通，所述方舱顶部设有通风窗口，所述通风窗口对接通风降噪通道。

作为本实用新型的进一步改进，所述操作机构包括气源总控系统和电气操作工具，所述气源总控系统连接并控制供气机构，所述操作舱内设有工具箱，所述气源总控系统和电气操作工具分别设置在工具箱内。

作为本实用新型的进一步改进，所述移动载具包括车载底盘、车架，所述车架连接在车载底盘上，所述方舱设有方舱角件，所述车架上设有旋锁，所述方舱角件与旋锁对接固定。

作为本实用新型的进一步改进，所述自装卸机构包括自装卸支架、升降支腿、升降电机、升降电控模组，所述自装卸支架上端与方舱连接，所述升降支腿设置在自装卸支架底部，所述升降电控模组连接并控制升降电机，所述升降电机连接在自装卸支架上并驱动升降支腿相对于自装卸支架进行高度调节。

作为本实用新型的进一步改进，所述自装卸机构包括转向接头，所述转向接头铰接在自装卸支架上，所述方舱的顶角处设有方舱角件，所述转向接头与方舱角件对接。

作为本实用新型的进一步改进，所述隔板和组成所述方舱的壁板均由隔热板构成，所述隔热板包括骨架、蒙皮、隔热填充材料、隔断热桥通过压制成型，所述骨架的两侧包裹有蒙皮，所述隔热填充材料、隔断热桥填充在骨架和蒙皮之间，或填充在两侧蒙皮之间。

本实用新型的有益效果是：可自卸式高机动特种气源车具有良好的机动性和操作性，方舱通过隔离舱室的设计，对气源系统的供气部分采取隔音降噪设计，最大程度的降低气源系统作业时的工作噪音。通过移动载具和自装卸机构，使整车可以根据不同的任务要求和使用环境进行选择性作业，作业模式主要包括：在气源车驻车后，按照要求运行气源系统进行供气作业；或气源车驻车后，可通过吊装，将气源系统和底盘分离并平稳放置地面后，进行供气作业。

附图说明

图1是本实用新型中可自卸式高机动特种气源车的整体结构图；

图2是本实用新型中方舱及自装卸机构结合的结构正视图；

图3是本实用新型中方舱的内部结构图；

图4是本实用新型中移动载具的结构图；

图5是本实用新型中自装卸机构的结构图；

图6是本实用新型中隔热板的结构图；

图7是本实用新型中可自卸式高机动特种气源车作业时的第一形态图；

图8是本实用新型中可自卸式高机动特种气源车作业时的第二形态图；

图9是本实用新型中可自卸式高机动特种气源车作业时的第三形态图；

图10是本实用新型中可自卸式高机动特种气源车作业时的第四形态图；

图11是本实用新型中可自卸式高机动特种气源车作业时的第五形态图；

图12是本实用新型中可自卸式高机动特种气源车作业时的第六形态图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。

如图1至图3所示，本实用新型的一种可自卸式高机动特种气源车，包括移动载具1、方舱2、自装卸机构3、气源系统，方舱2内设有隔板23，隔板23将方舱2分为动力舱21和操作舱22，气源系统包括用于制备气源的供气机构5和用于控制作业的操作机构6，供气机构5设置在动力舱21内，操作机构6设置在操作舱22内，操作机构6和供气机构5建立连接，方舱2可拆卸地设置在移动载具1上，自装卸机构3连接在方舱2上，装车或卸车时自装卸机构3向下延伸至支撑起方舱2。

方舱2内主要设置有两个可独立的舱室，将动力机械设备和人员操作环境进行合理有效的隔断，大大提高了气源系统运行时的人身安全和机械设备安全，同时也为人员作业提供了舒适的操作环境，布置在车前半部的是动力舱21，后半部的是操作舱22，动力舱21和操作舱22的舱内系统设备设计均采取对称载荷布局，两侧及前后方向载荷分布均匀，质心稳定，两个舱室中间设置有可拆卸的固定隔板23，隔板23中间设置有一扇单开门，可用于生产工艺、日常检修、后期保养等用途。

动力舱21内部设有：柴油发动机组51、燃油箱、蓄电池组、低压压缩机55、高压压缩机56、冷却器、压力容器、传感器、电控系统等等，设备运行时，此舱内温度会升高，运动部件较多。

操作舱22内部设有操作工具箱，箱内有各类气动工具，电气设备等，与前舱机械舱分开独立，此舱更多为静态设备，此舱更适应操作人日常的进行舱内操作等。

方舱2采用特殊的双层复合板作为隔音结构，在双层结构中间的空气层中可填充多孔性吸声材料，吸声材料能够吸声主要是因为其多孔性，当声波进入孔隙，引起孔隙中的空气和材料的细小纤维的振动，由于磨擦和粘滞阻力，使相当一部分声能被转化为热能吸收掉。方舱2选用高效能的新型吸音材料平静吸音棉，粘贴在方舱2隔板23上。进、排风道设计为阻性消声器，将吸声材料固定在风道的内壁上，气流流经充以多孔性吸声材料腔体的内腔及使气流改变流动方向，可充分吸收气流能量，达到消声目的。百叶窗内的分流板使声波与吸声材料的接触机会增大，起到增加消声的作用。在设备排气管处增加一排气消音器，可降低设备噪声约35dB。

如图3所示，供气机构5包括发动机组51、燃料储存桶52、供气压缩机组、冷却器、气源管道54、储气罐53，燃料储存桶52与发动机组51连接，发动机组51连接供气压缩机组并提供动力，供气压缩机组、储气罐53、冷却器依次通过气源管道54连接。

供气压缩机组包括低压压缩机55，气源管道54包括低压空气管道，发动机组51连接低压压缩机55，低压压缩机55、储气罐53、冷却器通过低压空气管道依次连接构成低压气体制备系统。

低压气体制备系统采用集成化设计，主要提供低压空气的输出，主要由柴油发动机组51、燃油液体加热器、低压压缩机55、油气燃料储存桶52、冷却器、管道、储气罐53等组成。发动机组51和螺杆机通过橡胶减震器与机组底座可靠连接，散热器与机组底座连接处采用橡胶板隔振。

供气压缩机组包括高压压缩机56，气源管道54包括高压空气管道，发动机组51连接高压压缩机56，高压压缩机56、储气罐53、冷却器通过高压空气管道依次连接构成高压气体制备系统。

高压压缩机56是一台四级活塞式压缩机，有四只分离式气缸，有油压润滑，气体冷却。动力源来自柴油发动机组51尾端齿轮箱取力点，传动方式为皮带轮，进气压力为常压。柴油发动机启动后通过皮带轮带动曲轴旋转，经连杆的传动，活塞做往复运动，由气缸内壁、气缸盖和活塞顶面所构成的工作容积则会发生周期性变化，曲轴旋转一周，活塞往复一次，气缸内相继实现进气、压缩、排气的过程。高压压缩机56主机设置有压力远传连锁以及就地机械式安全阀，双重保险并杜绝增压系统主机组不会异常超压运行。活塞压缩机系统主要用于高压空气的直接输出。

此活塞式高压压缩机56的动力源来自柴油发动机，为了降低发动机的能效和在低温时冷启动的启动扭矩，在压缩机输入总轴上配置有机械式离合器，在需要运行高压气系统时可将离合器进行闭合，不需要运行高压气系统时可将离合器进行分离，满足切换要求。

动力舱21内设有独立的通风降噪通道24、消音筒27，消音筒27连接在气源管道54的排气口处，通风降噪通道24与动力舱21连通，方舱2顶部设有通风窗口25，通风窗口25对接通风降噪通道24。消音筒27减少气源管道54排气时产生的噪声，在动力舱21的前部，设计有独立的降噪系统，采用独立的空间布局形成通风降噪通道24，具备良好的消除舱内各类噪音：车辆运动的机械噪音，压缩气体的气体排气噪音，冷却风扇的风噪等，通风降噪通道24顶部设有手电一体的上翻板通风窗口25，有助于废气和噪音向大气中安全排放，起到很好的降噪效果，使整机安全可靠稳定。

操作机构6包括气源总控系统和电气操作工具，气源总控系统连接并控制供气机构5，操作舱22内设有工具箱，气源总控系统和电气操作工具分别设置在工具箱内。

可自卸式高机动特种气源车设计有成熟的发电充电系统，可为气源系统内部设备或外部设备提供电力能源的输出，例如为泛光作业灯作业时或非作业时提供输出电源或为外部用电设备提供电源，主要由发电机、逆变器、卷线盘等组成。

气源总控系统集中布置在操作舱22内，通过设置控制屏幕便于作业人员观察和操控，总控系统主要由柴油机控制系统、供气供电控制系统、燃油液体加热系统、方舱2照明系统等组成。

柴油机控制系统主要柴油机控制器、压力传感器、温度传感器、柴油液位传感器、螺杆机进气控制阀、ECM柴油机控制模块、机油加热器、蓄电池组、避雷装置、接地组件等组成；

供气供电控制系统由蓄电池组供电，主要由高压机起动控制阀、高压供气电磁阀、直流逆变供电装置、供电插座、急停开关、开关组件、安全保护组件等组成；

燃油加热系统为独立控制系统，蓄电池组供电，主要由燃油加热器、开关组件等组成；

方舱2照明系统为独立控制系统，蓄电池组供电，主要由舱内照明灯、舱外示廓灯、电动滑轨装置、泛光灯组件、开关组件、安全保护组件等组成。

如图4所示，移动载具1包括车载底盘11、车架12，车架12连接在车载底盘11上，方舱2设有方舱角件26，车架12上设有旋锁13，方舱角件26与旋锁13对接固定，以使方舱2可拆卸地连接在车架12上。方舱2在底部和顶部的顶角处均设有方舱角件26，方舱角件26内设有孔位，车架12上的旋锁13位置分别对应方舱2多个方舱角件26的位置，即至少设置有八个旋锁13位置分别对应方舱2的摆放位置。在方舱角件26孔位对齐旋锁13匹配后，通过旋转旋锁13的位置，使旋锁13卡住方舱角件26，避免其发生晃动。

如图5所示，自装卸机构3包括自装卸支架31、升降支腿32、升降电机33、电控模组，自装卸支架31上端与方舱2连接，升降支腿32设置在自装卸支架31底部，升降电控模组连接并控制升降电机33，升降电机33连接在自装卸支架31上并驱动升降支腿32相对于自装卸支架31进行高度调节。

自装卸机构3采用手、自动一体的控制方式，升降电机33、升降支腿32、控制箱、线控盒、连接座、连接电线及其附件的电控模组组成升降调平机构，把总重25吨及25吨以下的方舱2升高到一定的高度后方便地从装载车卸下和装上，能在一定的范围内进行自动调平。升降支腿32通过升降电机33的电动操作，同时具有手动升降功能可单腿升降操作，具有调平功能，在进行升降工作时具有任意工作状态停止功能，升降过程平稳、可拿，具有自锁功能。四根升降支腿32在目视可见地方均标示与电控模组一一对应的支腿编号，实现分别对升降支腿32的控制。

自装卸机构3包括转向接头34，转向接头34铰接在自装卸支架31上，方舱2的顶角处设有方舱角件26，转向接头34与方舱角件26对接。通过转向接头34的铰接结构，使自装卸支架31可以相对与方舱2进行翻转，自装卸支架31优选固定在方舱2多个顶角的方舱角件26处，在运输过程中，自装卸机构3可以翻转收缩到方舱2的端面，使其宽度小于方舱2的宽度，方便移动载具1的运输。在运输到制定位置需要卸车时，解除方舱2与旋锁13的卡接后，自装卸支架31会向两侧翻转延伸，并且升降支腿32向地面方向伸出，至整个自装卸机构3撑起方舱2，移动载具1不再对方舱2起到支撑作用，此时移动载具1可以移动开远离方舱2，而升降支腿32回缩使方舱2下降至地面放置，完成卸车作业。

如图6所示，隔板23和组成所述方舱2的壁板均由隔热板4构成，隔热板4包括骨架41、蒙皮42、隔热填充材料43、隔断热桥44通过压制成型，骨架41的两侧包裹有蒙皮42，隔热填充材料43、隔断热桥44填充在骨架41和蒙皮42之间，或填充在两侧蒙皮42之间。

隔热板4采用铝合金大板夹筋结构，由骨架41、内外蒙皮42、隔热填充材料43及隔断热桥44等通过压制成型，机械结构、保温性能优良。骨架41采用铝合金型材焊接而成，铝型材均通过与角部4个L型件焊接、粘接成1个整体骨架41，在对应柜组、设备等安装位置铆接有预埋件。内外采用整张1.2mm铝合金大板，均经过化学氧化处理，处理后的蒙皮42与骨架41、隔热填充材料43和隔断热桥44等粘接，夹层内填充聚氨酯发泡材料，整体粘接而成。

如图7至图12所示，本可自卸式高机动特种气源车在作业时，作业模式主要可分为两种：

第一种如图7至图11，移动载具1将方舱2运送到指定的位置后，自装卸机构3翻转并伸展开，通过降下升降支腿32至顶住地面，固定住方舱2的多个角以撑起整个方舱2，移动载具1可以驶离，移动载具1可以执行另外的特殊任务等，在保证自身装备机动性的前提下，还可保障其余装备，用作他用；此时方舱2自装卸机构3支撑固定后，即可执行气源供应的任务。当执行完任务后，需将方舱2收回运走时，只需按照以上步骤倒序执行即可。

第二种如图7至图12，移动载具1将方舱2运送到指定的位置后，自装卸机构3翻转并伸展开，通过降下升降支腿32至顶住地面，固定住方舱2的多个角以撑起整个方舱2，移动载具1可以驶离，移动载具1可以执行另外的特殊任务等，在保证自身装备机动性的前提下，还可保障其余装备，用作他用；此时升降支腿32回缩将方舱2降落放置到地面上，自装卸机构3翻转回缩，由地面直接支撑方舱2后，即可执行气源供应的任务。当执行完任务后，需将方舱2收回运走时，只需按照以上步骤倒序执行即可。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种可自卸式高机动特种气源车，其特征在于，包括移动载具、方舱、自装卸机构、气源系统，所述方舱内设有隔板，所述隔板将方舱分为动力舱和操作舱，所述气源系统包括用于制备气源的供气机构和用于控制作业的操作机构，所述供气机构设置在动力舱内，所述操作机构设置在操作舱内，所述操作机构和供气机构建立连接，所述方舱可拆卸地设置在移动载具上，所述自装卸机构连接在方舱上，装车或卸车时所述自装卸机构向下延伸至支撑起方舱。

2.根据权利要求1所述的可自卸式高机动特种气源车，其特征在于，所述供气机构包括发动机组、燃料储存桶、供气压缩机组、冷却器、气源管道、储气罐，所述燃料储存桶与发动机组连接，所述发动机组连接供气压缩机组并提供动力，所述供气压缩机组、储气罐、冷却器依次通过气源管道连接。

3.根据权利要求2所述的可自卸式高机动特种气源车，其特征在于，所述供气压缩机组包括低压压缩机，所述气源管道包括低压空气管道，所述发动机组连接低压压缩机，所述低压压缩机、储气罐、冷却器通过低压空气管道依次连接构成低压气体制备系统。

4.根据权利要求2所述的可自卸式高机动特种气源车，其特征在于，所述供气压缩机组包括高压压缩机，所述气源管道包括高压空气管道，所述发动机组连接高压压缩机，所述高压压缩机、储气罐、冷却器通过高压空气管道依次连接构成高压气体制备系统。

5.根据权利要求2所述的可自卸式高机动特种气源车，其特征在于，所述动力舱内设有独立的通风降噪通道、消音筒，所述消音筒连接在气源管道的排气口处，所述通风降噪通道与动力舱连通，所述方舱顶部设有通风窗口，所述通风窗口对接通风降噪通道。

6.根据权利要求1所述的可自卸式高机动特种气源车，其特征在于，所述操作机构包括气源总控系统和电气操作工具，所述气源总控系统连接并控制供气机构，所述操作舱内设有工具箱，所述气源总控系统和电气操作工具分别设置在工具箱内。

7.根据权利要求1所述的可自卸式高机动特种气源车，其特征在于，所述移动载具包括车载底盘、车架，所述车架连接在车载底盘上，所述方舱设有方舱角件，所述车架上设有旋锁，所述方舱角件与旋锁对接固定。

8.根据权利要求1所述的可自卸式高机动特种气源车，其特征在于，所述自装卸机构包括自装卸支架、升降支腿、升降电机、升降电控模组，所述自装卸支架上端与方舱连接，所述升降支腿设置在自装卸支架底部，所述升降电控模组连接并控制升降电机，所述升降电机连接在自装卸支架上并驱动升降支腿相对于自装卸支架进行高度调节。

9.根据权利要求8所述的可自卸式高机动特种气源车，其特征在于，所述自装卸机构包括转向接头，所述转向接头铰接在自装卸支架上，所述方舱的顶角处设有方舱角件，所述转向接头与方舱角件对接。

10.根据权利要求1所述的可自卸式高机动特种气源车，其特征在于，所述隔板和组成所述方舱的壁板均由隔热板构成，所述隔热板包括骨架、蒙皮、隔热填充材料、隔断热桥通过压制成型，所述骨架的两侧包裹有蒙皮，所述隔热填充材料、隔断热桥填充在骨架和蒙皮之间，或填充在两侧蒙皮之间。

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