CN218931459U - 一种大型铸件的自动吊装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种大型铸件的自动吊装装置，支撑组件上设置有升降组件，升降组件包括升降丝杆以及丝杆座，升降丝杆插接在丝杆座中，并通过螺纹配合连接，升降丝杆的底端设置有吊装座，吊装座的壳体的侧壁上设置有至少两组行程槽，行程槽中可滑动设置有支撑块，驱动杆顶端与升降丝杆连接，底端固定设置导向块，升降丝杆带动驱动杆上升，导向块跟随上升并驱动支撑块从壳体中向外伸出。装座通过丝杆组件驱动，升降稳定。吊装座中驱动杆底端设置导向块，导向块左右两侧设置有导向斜坡，通过导向块配合支撑块内端设置有限位孔以及导向杆，导向块前后两侧设置有限位滑槽，形成竖直方向和水平方向双重导向限位，保证支撑块向外移动稳定，不会发生错位。

Description

一种大型铸件的自动吊装装置

技术领域

本实用新型属于铸件吊装技术领域，具体是一种大型铸件的自动吊装装置。

背景技术

铸件是通过各种铸造方法获得的金属成型物件。通过把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后得到特定形状，尺寸和性能的物件。铸件的重量大，需要特殊的吊装装置进行吊装，将浇铸形成的铸件移动至精加工机床或车间，进行精加工。传统的吊装装置为夹具，通常需要采用液压缸等机构来提供夹持所需压力，液压缸的成本较高，并且夹持吊装的稳定性较差，吊装过程中存在掉落的风险。

实用新型内容

为了弥补现有技术的不足，本实用新型提供一种大型铸件的自动吊装装置的技术方案。

所述的一种大型铸件的自动吊装装置，包括支撑组件，所述支撑组件上设置有升降组件，所述升降组件包括升降丝杆以及丝杆座，所述升降丝杆插接在所述丝杆座中，并通过螺纹配合连接，所述升降丝杆的底端设置有吊装座，所述吊装座包括驱动杆、壳体，所述壳体的侧壁上设置有至少两组行程槽，所述行程槽中可滑动设置有支撑块，所述驱动杆的顶端与所述升降丝杆连接，底端固定设置有导向块，升降丝杆带动所述驱动杆上升，导向块跟随上升并驱动所述支撑块从所述壳体中向外伸出。

进一步的，所述驱动杆的顶端设置有连接端，所述连接端的直径大于所述驱动杆的直径，通过连接端配合使所述驱动杆与所述壳体完成装配，所述升降丝杆与所述连接端固定连接。

进一步的，所述驱动杆上固定设置有限位块，所述限位块设置在所述壳体的内腔中，通过所述限位块限制所述导向块相对于所述支撑块的上升高度。

进一步的，两组支撑块相对设置，形成套接结构，设置在所述导向块的外壁，支撑块的外端设置支撑斜槽，内侧设置有限位孔以及导向杆，导向杆与相对的支撑块的限位孔插接配合。

进一步的，所述支撑块的两侧还设置有限位柱，所述导向块的两侧设置有配合所述限位柱的限位滑槽。

进一步的，所述导向块的底端侧边设置有托板。

进一步的，所述连接端的外壁上设置有夹槽。

进一步的，所述支撑组件包括支撑座以及固定设置在所述支撑座上的悬臂，所述丝杆座固定安装在所述悬臂的端部。

进一步的，还包括操作台，所述支撑组件设置在所述操作台上。

进一步的，所述壳体上设置有固定平面，所述驱动杆与所述固定平面插接配合，固定平面上设置有装配孔。

与现有技术相比，本实用新型有以下优点：

吊装座通过丝杆组件驱动，升降稳定。吊装座中驱动杆的底端设置有导向块，导向块左右两侧设置有导向斜坡，通过导向块配合支撑块内端设置有限位孔以及导向杆，导向块前后两侧设置有限位滑槽，形成竖直方向和水平方向双重导向限位，保证支撑块向外移动稳定，不会发生错位。

支撑块向外移动，直至从壳体两侧伸出，通过支撑块与铸件抵接配合，以支撑并托起铸件，完成吊装。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型吊装机构装配后剖面视图；

图3为本实用新型结构示吊装座内部结构示意图；

图4为支撑块与导向块装配状态剖面示意图；

图5为本实用新型结构示吊装座内部结构侧视图及其剖面视图；

图6为本实用新型结构示吊装座使用状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1-6所示，一种大型铸件的自动吊装装置，由支撑组件1、升降组件2和吊装座3组合形成，组合后安装在操作台4上。升降组件2设置在支撑组件1上，升降组件2包括升降丝杆201以及丝杆座202，升降丝杆201插接在丝杆座202中，并通过螺纹配合连接，升降丝杆201的底端设置有吊装座3，吊装座3包括驱动杆301、壳体302，壳体302的侧壁上设置有至少两组行程槽303，行程槽303中可滑动设置有支撑块304，驱动杆301的顶端与升降丝杆201连接，底端固定设置有导向块305，升降丝杆201带动驱动杆301上升，导向块305跟随上升并驱动支撑块304从壳体302中向外伸出。

壳体302上设置有固定平面308，驱动杆301与固定平面308插接配合，固定平面308上设置有装配孔。通过装配孔配合，将固定平面308通过螺杆等固定件锁紧在铸件上。

驱动杆301的顶端设置有连接端306，连接端306的直径大于驱动杆301的直径，通过连接端306配合使驱动杆301与壳体302完成装配，升降丝杆201与连接端306固定连接。驱动杆301上固定设置有限位块307，限位块307设置在壳体302的内腔中，通过限位块307限制导向块305相对于支撑块304的上升高度。两组支撑块304相对设置，形成套接结构，设置在导向块305的外壁，支撑块304的外端设置支撑斜槽3041，内侧设置有限位孔3042以及导向杆3043，导向杆3043与相对的支撑块304的限位孔3042插接配合。

支撑块304的两侧还设置有限位柱3044，导向块305的两侧设置有配合限位柱3044的限位滑槽3051。导向块305的底端侧边设置有托板3052。

连接端306的外壁上设置有夹槽3061。为了方便夹住连接端306，方便安装。

支撑组件1包括支撑座101以及固定设置在支撑座101上的悬臂102，丝杆座202固定安装在悬臂102的端部。丝杆座202的一侧设置有丝杆驱动件203，通过丝杆驱动件203的作用，驱动丝杆组件运行。

使用时，首先通过升降组件将吊装座3从上往下，插入铸件的吊装孔中，当吊装就位时，吊具无须移开，将固定平面308和铸件的上表面通过螺杆锁紧，方便对铸件进行机加工，例如切割铸件的浇冒口。然后升降丝杆201上升，带动驱动杆上移，直至设置在驱动杆301底部的导向块305上移，推动支撑块304向外移动，直至从壳体302两侧的行程槽303中穿出。支撑块304外端的支撑斜槽3401与铸件的内壁抵接配合，对铸件进行支撑托起，完成吊装。

Claims (10)

1.一种大型铸件的自动吊装装置，其特征在于包括支撑组件（1），所述支撑组件（1）上设置有升降组件（2），所述升降组件（2）包括升降丝杆（201）以及丝杆座（202），所述升降丝杆（201）插接在所述丝杆座（202）中，并通过螺纹配合连接，所述升降丝杆（201）的底端设置有吊装座（3），所述吊装座（3）包括驱动杆（301）、壳体（302），所述壳体（302）的侧壁上设置有至少两组行程槽（303），所述行程槽（303）中可滑动设置有支撑块（304），所述驱动杆（301）的顶端与所述升降丝杆（201）连接，底端固定设置有导向块（305），升降丝杆（201）带动所述驱动杆（301）上升，导向块（305）跟随上升并驱动所述支撑块（304）从所述壳体（302）中向外伸出。

2.根据权利要求1所述的一种大型铸件的自动吊装装置，其特征在于所述驱动杆（301）的顶端设置有连接端（306），所述连接端（306）的直径大于所述驱动杆（301）的直径，通过连接端（306）配合使所述驱动杆（301）与所述壳体（302）完成装配，所述升降丝杆（201）与所述连接端（306）固定连接。

3.根据权利要求2所述的一种大型铸件的自动吊装装置，其特征在于所述驱动杆（301）上固定设置有限位块（307），所述限位块（307）设置在所述壳体（302）的内腔中，通过所述限位块（307）限制所述导向块（305）相对于所述支撑块（304）的上升高度。

4.根据权利要求1-3任一所述的一种大型铸件的自动吊装装置，其特征在于两组支撑块（304）相对设置，形成套接结构，设置在所述导向块（305）的外壁，支撑块（304）的外端设置支撑斜槽（3041），内侧设置有限位孔（3042）以及导向杆（3043），导向杆（3043）与相对的支撑块（304）的限位孔（3042）插接配合。

5.根据权利要求4所述的一种大型铸件的自动吊装装置，其特征在于所述支撑块（304）的两侧还设置有限位柱（3044），所述导向块（305）的两侧设置有配合所述限位柱（3044）的限位滑槽（3051）。

6.根据权利要求5所述的一种大型铸件的自动吊装装置，其特征在于所述导向块（305）的底端侧边设置有托板（3052）。

7.根据权利要求2所述的一种大型铸件的自动吊装装置，其特征在于所述连接端（306）的外壁上设置有夹槽（3061）。

8.根据权利要求1所述的一种大型铸件的自动吊装装置，其特征在于所述支撑组件（1）包括支撑座（101）以及固定设置在所述支撑座（101）上的悬臂（102），所述丝杆座（202）固定安装在所述悬臂（102）的端部。

9.根据权利要求1所述的一种大型铸件的自动吊装装置，其特征在于还包括操作台（4），所述支撑组件（1）设置在所述操作台（4）上。

10.根据权利要求1所述的一种大型铸件的自动吊装装置，其特征在于所述壳体（302）上设置有固定平面（308），所述驱动杆（301）与所述固定平面（308）插接配合，固定平面（308）上设置有装配孔。

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