CN218925945U - 一种顶盖内衬总成的拉伸模具、顶盖内衬总成及汽车 - Google Patents
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Abstract
本实施例提供了一种顶盖内衬总成的拉伸模具、顶盖内衬总成及汽车，所述拉伸模具的下模具上与顶盖内衬总成的倒角对应位置处的倒角半径为1mm‑2.5mm，使经过拉伸成型的顶盖内衬总成的倒角半径与预先设计的倒角半径相同；以使顶灯总成嵌入到拉伸成型的顶盖内衬总成的凹槽中后，顶盖内衬总成的倒角将顶灯总成的塑料灯壳与顶盖内衬总成的搭接位置完全遮挡住。
Description
技术领域
本实用新型属于汽车内饰顶盖内衬总成相关技术领域，涉及一种顶盖内衬总成的拉伸模具、顶盖内衬总成及汽车。
背景技术
现有的汽车顶盖内衬总成为保证与顶灯的配合效果，大部分设计结构已从顶灯压接在顶盖内衬总成平坦表面，顶盖内衬总成开个安装过孔形式（从与顶盖内衬总成表面切线视野看进去，很容易出现配合缝隙），修改为顶灯嵌入在顶盖内衬总成的凹槽造型特征中，从切线视野看进去看到的是顶灯塑料壳，而搭接位置在顶盖内衬总成凹槽底部不太可视，提高外观美观性。但是这种结构的缺陷在于：由于增加了顶盖内衬总成凹槽特征，因此顶盖内衬总成的R角位置在实际成型生产过程中面料及骨架受拉伸都会比设计R角大，因此导致视野上顶盖内衬总成表面法向视野间隙大且面差不符合设计状态。
实用新型内容
本实用新型提供了一种顶盖内衬总成的拉伸模具、顶盖内衬总成及汽车，用于解决利用现有的拉伸模具成型出的顶盖内衬总成的倒角半径比设计的倒角半径大，导致倒角圆弧过于平滑，而无法对装配到其上的顶灯总成的塑料外壳搭接位置完全遮挡住，进而造成顶灯内衬总成和顶灯总成配合产生间隙或面差超差的问题。
本实用新型的技术方案为：
本实用新型提供了一种顶盖内衬总成的拉伸模具，所述拉伸模具的下模具上与顶盖内衬总成的倒角对应位置处的倒角半径为1mm-2.5mm，使经过拉伸成型的顶盖内衬总成的倒角半径与预先设计的倒角半径相同；以使顶灯总成嵌入到拉伸成型的顶盖内衬总成的凹槽中后，顶盖内衬总成的倒角将顶灯总成的塑料灯壳与顶盖内衬总成的搭接位置完全遮挡住。
本实用新型还提供了一种经过上述的拉伸模具拉伸成型的顶盖内衬总成，所述顶盖内衬总成上用于将顶灯总成的塑料灯壳与顶盖内衬总成的搭接位置完全遮挡住的倒角的半径为2mm-5mm。
优选地，所述顶盖内衬总成包括面料层和骨架层，所述面料层装配在所述骨架层的外层，所述面料层在所述倒角处的厚度为其非倒角处的厚度的1/3-1/2，所述骨架层在所述倒角处的厚度为其非倒角处的厚度的1/3-1/2。
优选地，所述顶盖内衬总成上设置用于嵌入顶灯总成的凹槽深度越深，所述骨架层和所述面料层在倒角处的厚度越小。
本实用新型还提供了一种汽车，包括上述的顶盖内衬总成，还包括：顶灯总成，所述顶盖内衬总成具有供所述顶灯总成嵌入的凹槽，所述顶灯总成的塑料外壳与所述顶盖内衬总成的搭接位置经过所述顶灯内衬总成上的倒角完全遮挡住。
本实用新型的有益效果为：
通过对拉伸模具的下模具上与顶盖内衬总成的倒角位置相对应的位置的倒角半径从原有的2mm-4mm设计增厚到本方案中的1mm-2.5mm，补偿顶盖内衬总成在实际成型过程中的拉伸损失量，使顶盖内衬总成的面料层和骨架层在被拉伸后形成的倒角半径能够贴合预先设计的倒角半径。进而，由于倒角半径与设计值相符，顶灯总成在装配到顶盖内衬总成中后，顶盖内衬总成的倒角能够将顶灯总成的塑料灯壳的搭接位置完全遮挡住，进而解决顶盖内衬总成与顶灯配合产生缝隙或面差超差的问题，提高外观视觉效果。进一步地，由于经过拉伸成型的顶盖内衬总成的倒角半径能够贴合预先设计的倒角半径值，可以对顶盖内衬总成的面料层和骨架层在倒角处的厚度做减薄设计。
附图说明
图1为常规顶盖内衬总成与顶灯总成的配合示意图；
图2为面料厚度变化示意说明；
图3为现有顶盖内衬总成面料及骨架实际成型后的说明示意图；
图4为本实施例中顶盖内衬总成与顶灯配合优化结构示意图。
具体实施方式
如附图1所示常规顶灯外壳边缘在顶盖内衬总成1的凹槽内，且顶盖内衬总成的面料层12厚度及骨架层11厚度是一致的。
如附图2所示当用手分别在布条A点、B点用力向箭头方向拉伸，布条与桌子角接触位置，由于桌子刚性大基本不会产生变形，因此布条在此位置与桌子角接触的那个表面不会变化，但是另一面受两侧拉伸会发生变化，导致此位置的厚度不会是整个均匀的厚度值C，该位置会变薄变为厚度值D小于设计的厚度值C。顶盖内衬总成在顶灯位置的凹槽位置R角就是此现象，拉伸模具的下模具上的R角位置类似于桌子角，顶盖内衬总成的面料层及骨架层在此位置拉伸时都存在此问题，导致该位置实际成型后的R角远大于数据设计状态，造成与顶灯总成的配合间隙及面差。
如附图3所示面料层12及骨架层11实际成型后的位置分别如图所示线条1、线条2，导致与顶灯配合间隙及面差变差外观不精致。数据设计间隙值为A，实际成型后装配完成间隙值变为B，而且由于R角变大R角高度变矮面差效果也和数据状态存在偏差。
下面结合附图4对改进后的方案做详细说明：
本实施例中，提供了一种顶盖内衬总成的拉伸模具，所述拉伸模具的下模具上与顶盖内衬总成1的倒角对应位置处的倒角半径为1mm-2.5mm，使经过拉伸成型的顶盖内衬总成1的倒角半径与预先设计的倒角半径相同；以使顶灯总成2嵌入到拉伸成型的顶盖内衬总成1的凹槽中后，顶盖内衬总成1的倒角将顶灯总成2的塑料灯壳与顶盖内衬总成1的搭接位置（图4中的21这一区域，具体为顶灯总成2的塑料灯壳外边缘区域）完全遮挡住。
经过该拉伸模具拉伸成型后，本实施例还提供一种经过上述的拉伸模具拉伸成型的顶盖内衬总成，所述顶盖内衬总成上用于将顶灯总成的塑料灯壳与顶盖内衬总成的搭接位置完全遮挡住的倒角的半径为2mm-5mm。
优选地，所述顶盖内衬总成包括面料层和骨架层，所述面料层装配在所述骨架层的外层，所述面料层在所述倒角处的厚度为其非倒角处的厚度的1/3-1/2，所述骨架层在所述倒角处的厚度为其非倒角处的厚度的1/3-1/2。
优选地，所述顶盖内衬总成上设置用于嵌入顶灯总成的凹槽深度越深，所述骨架层和所述面料层在倒角处的厚度越小。
本实用新型还提供了一种汽车，包括上述的顶盖内衬总成，还包括：顶灯总成，所述顶盖内衬总成具有供所述顶灯总成嵌入的凹槽，所述顶灯总成的塑料外壳与所述顶盖内衬总成的搭接位置经过所述顶灯内衬总成上的倒角完全遮挡住。
本实施例中，在利用上述的拉伸模具进行顶盖内衬总成1拉伸成型时，对顶盖内衬总成1按照如下设计方法进行设计：
1.数据结构设计时，首先利用顶盖内衬总成1整个A面进行料厚偏移制作出面料层12，在利用面料层12作为骨架层11的A面进行料厚偏移制作出骨架层11。
2.根据顶盖内衬总成1的凹槽深度及R角大小，确定好面料层12及骨架层11实际拉伸后应剩余的厚度值；造型将顶盖内衬总成A面与顶灯配合效果调整好之后，按照常规方式将顶盖内衬总成面料厚度偏移、骨架厚度偏移，根据顶盖内衬总成1的凹槽深度，设定好面料和骨架需要修订的数值，依次对面料层12的R角位置厚度及骨架层11的R角位置厚度进行调整，根据凹槽深度确定需要修订的数值，面料层11调整后的厚度建议值范围为非R角处厚度的1/3-1/2，骨架调整后的厚度建议值范围为R角处厚度的1/3-1/2，凹槽越深调整后的厚度应越小。通过面料层12及骨架层11进行不等厚设计，补偿实际成型过程中的拉伸损失量，使产品更符合设计状态，保证视觉间隙和面差效果。
3.根据确定好的面料剩余厚度值对R角区域进行偏移，顺接两侧曲面完成R角位置面料层的不等厚设计，如图4所示的A位置厚度是减薄后的。
4.根据确定好的骨架剩余厚度值，以新的面料层12的B面对R角区域进行偏移，顺接两侧曲面完成R角位置骨架层11的不等厚设计，如图4所示的B位置厚度是减薄后的。
5.按照如上设计，顶盖内衬总成1实际成型后的R角位置是符合设计数据的，与顶灯的配合间隙及面差效果更好。
Claims (5)
1.一种顶盖内衬总成的拉伸模具，其特征在于，所述拉伸模具的下模具上与顶盖内衬总成的倒角对应位置处的倒角半径为1mm-2.5mm，使经过拉伸成型的顶盖内衬总成的倒角半径与预先设计的倒角半径相同；以使顶灯总成嵌入到拉伸成型的顶盖内衬总成的凹槽中后，顶盖内衬总成的倒角将顶灯总成的塑料灯壳与顶盖内衬总成的搭接位置完全遮挡住。
2.一种经过权利要求1中的拉伸模具拉伸成型的顶盖内衬总成，其特征在于，所述顶盖内衬总成上用于将顶灯总成的塑料灯壳与顶盖内衬总成的搭接位置完全遮挡住的倒角的半径为2mm-5mm。
3.根据权利要求2所述的顶盖内衬总成，其特征在于，所述顶盖内衬总成包括面料层和骨架层，所述面料层装配在所述骨架层的外层，所述面料层在所述倒角处的厚度为其非倒角处的厚度的1/3-1/2，所述骨架层在所述倒角处的厚度为其非倒角处的厚度的1/3-1/2。
4.根据权利要求3所述的顶盖内衬总成，其特征在于，所述顶盖内衬总成上设置用于嵌入顶灯总成的凹槽深度越深，所述骨架层和所述面料层在倒角处的厚度越小。
5.一种汽车，其特征在于，包括权利要求2至4任一项的顶盖内衬总成，还包括：顶灯总成，所述顶盖内衬总成具有供所述顶灯总成嵌入的凹槽，所述顶灯总成的塑料外壳与所述顶盖内衬总成的搭接位置经过所述顶灯内衬总成上的倒角完全遮挡住。
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