CN218905212U - 一种输液组合盖组装用压合机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出一种输液组合盖组装用压合机构，包括底座、电机，底座固定在地面上，底座下表面设置有凹槽，凹槽内设置有电机，其特征在于，电机与转轴通过一对齿轮连接，转轴上安装有压合下模以及压合上模，压合下模以及压合上模与转轴过盈配合，压合上模设置在压合下模上空，压合上模上安装有压合杆，压合杆呈环形均匀分布在压合上模上，压合杆上设置有弹簧，压合杆上端设置有槽口，槽口内设置有短轴，短轴贯穿压合杆头部，短轴远离压合上模一端安装有滚动轴承，槽口内设置有滚动轴承，并安装在短轴上，底座旁边安装有挡块底座，挡块底座安装有连接杆，连接杆上安装有挡块，挡块位于压合杆上方。本实用新型可以实现输液组合盖自动压合。

Description

一种输液组合盖组装用压合机构

技术领域

本实用新型属于输液组合盖压合机构领域，尤其涉及一种输液组合盖组装用压合机构。

背景技术

大输液瓶，如葡萄糖瓶、生理盐水瓶等现已普通采用塑料制造的塑料输液瓶，塑料输液瓶的瓶口配合塑料瓶盖，或称输液组合盖。常用的输液组合盖包括外盖、内盖和固持在二者之间的胶塞，由内盖固定胶塞，在瓶盖塞入输液瓶口前，需要将外盖、内盖和胶塞组装好。

为确保输液瓶在运输过程以及在使用过程中的密封性，这就要求内盖必须压紧胶塞，而使用人力去组装输液组合盖不仅耗时费力，而且极易出现内盖压不紧胶塞现象的出现，导致输液瓶密封性下降，而目前机器组装的大多是半自动治具，且需要作业员不间断操作下压，这样不仅增加了成本，而且组装效果不理想，作业效率也极为低下。

实用新型内容

针对现有输液组合盖压合机构的不足，本实用新型的目的旨在提供一种设计合理、安全可靠的输液组合盖组装用压合机构，实现自动压合输液组合盖，提高生产效率。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为一种输液组合盖组装用压合机构，包括底座、电机，底座固定在地面上，底座下表面设置有凹槽，凹槽内设置有电机，电机与转轴通过一对齿轮连接，转轴上安装有压合下模以及压合上模，压合下模以及压合上模与转轴过盈配合，压合上模设置在压合下模上空，压合上模上安装有压合杆，压合杆呈环形均匀分布在压合上模上，压合杆上设置有弹簧，压合杆上端设置有槽口，槽口内设置有短轴，短轴贯穿压合杆头部，短轴远离压合上模一端安装有滚动轴承，槽口内设置有滚动轴承，并安装在短轴上，底座旁边安装有挡块底座，挡块底座安装有连接杆，连接杆上安装有挡块，挡块位于压合杆上方。

作为优选，压合下模由下模下板、下模中板、下模上板组成，下模下板上设置有小凹槽，小凹槽呈环形均匀分布在下模下板上，下模中板边缘处设置有半圆形孔，半圆形孔位于小凹槽上方。

作为优选，压合上模设置有通孔，通孔呈环形均匀分布在压合上模上，压合上模中心处设置有圆形凹槽，圆形凹槽上设置有安装孔。

作为优选，转轴上端设置有端盖，端盖上设置有与圆形凹槽相同的安装孔。

作为优选，压合杆弹簧外侧设置有护套，压合杆下端设置有与输液组合盖契合的压合头，压合杆通过安装板固定在压合上模上。

作为优选，挡块两端设置有斜坡，并且挡块中间部分处于水平状态，连接杆分为下连接杆与上连接杆，下连接杆与上连接杆通过螺纹连接，下连接杆上安装有旋转盘。

作为优选，压合下模上设置有与压合上模相同的安装孔，压合下模一体冲压成型。

与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于采用多压合杆进行作业，使得整个设备工作效率大大提高，下模下板的小凹槽与下模中板的半圆形孔进行配合，实现固定输液组合盖，保证输液组合盖在压合过程中不会出现偏移现象，确保内盖压紧胶塞；压合杆与挡块的配合，实现了自动下压过程，减少了人力资源的浪费；压合杆弹簧的设置，确保了压合杆在离开挡块时会自动弹起，保证再次经过挡块时可以再次实现压合，弹簧上端固定在压合杆上，下端固定在安装板上，保证了压合杆在上升过程中不会出现弹飞现象；下连接杆与上连接杆通过螺纹连接，使得在使用过程中，工作人员可以根据实际效果，进行调节，从而使得挡块位置上升与下降，使得压合质量更加良好。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为输液组合盖组装用压合机构轴侧图；

图2为压合下模示意图；

图3为输液组合盖组装用压合机构仰视图；

图4为压合杆示意图；

图5为输液组合盖组装用压合机构右视图；

以上各图中，1、底座；2、电机；3、转轴；31、端盖；4、压合上模；41、通孔；42、圆形凹槽；5、压合下模；51、下模下板；511、小凹槽；52、下模中板；521、半圆形孔；53、下模上板；6、压合杆；61、弹簧；62、槽口；63、短轴；64、滚动轴承；65、护套；66、压合头；7、挡块底座；8、连接杆；81、下连接杆；811、旋转盘；82、上连接杆；9、挡块；10、安装孔；11、安装板。

具体实施方式

实施例，如图1、图2、图3、图4以及图5所示，一种输液组合盖组装用压合机构，包括底座1、电机2，底座1固定在地面上，其中底座1为圆柱形，当然，也可以也设置其他形状。

为了进行安装电机2，在本实施例中，底座1下表面设置有凹槽，凹槽内设置有电机2，凹槽的设计不仅可以使电机2进行安装固定，减少占地面积，而且也对电机2进行了一定程度的保护，确保压合过程，电机2一直处于安全运行状态。以上结构为现有常见结构，故在本实施例中，不加详细描述。

为了解决压合机构旋转问题，在本实施例中，电机2与转轴3通过一对齿轮连接，转轴3上安装有压合下模5以及压合上模4，压合下模5以及压合上模4与转轴3过盈配合，通过齿轮的啮合将电机2的动力准确传输到转轴3上，由于过盈安装，转轴3旋转会带动压合上模4以及压合下模5同步旋转，使得两者相对位置保持不变。

为了实现输液组合盖的压合，在本实施例中，压合上模4设置在压合下模5上空，压合上模4上安装有压合杆6，压合杆6呈环形均匀分布在压合上模4上，由于压合上模4与压合下模5同步旋转，压合杆6的设置，使得压合杆6一直对准压合下模5上的输液组合盖，确保压合的准确性；压合杆6上设置有弹簧61，弹簧61的设置，确保了压合杆6在下压之后可以自动弹起恢复到初始位置，确保下次压合过程顺利进行。

为了实现压合杆6的自动下压，在本实施例中底座1旁边安装有挡块9底座7，挡块9底座7安装有连接杆8，连接杆8上安装有挡块9，挡块9位于压合杆6上方，挡块9的设置使得压合杆6在每次经过时，都会自动下压，并且每次下压距离一样，确保了同一批次输液组合盖的质量相同，同时由于压合杆6随着压合上模4进行旋转，实现了压合过程的连续性以及自动性，大大提升了压合效率，减少人力资源的浪费。

为了解决压合杆6在经过挡块9时不被卡住的问题，在本实施例中压合杆6上端设置有槽口62，槽口62内设置有短轴63，短轴63贯穿压合杆6头部，短轴63远离压合上模4一端安装有滚动轴承64，槽口62内设置有滚动轴承64，并安装在短轴63上，滚动轴承64的设置，确保压合杆6在进入挡块9时，滚动轴承64会与挡块9一直接触，避免了压合杆6直接接触挡块9，从而被卡住的现象，短轴63的设置，使得压合杆6在旋转时，滚动轴承64也会随着压合杆6一起旋转，槽口62的设置便于工作人员安装以及维修更换滚动轴承64。

为了解决输液组合盖在压合下模5上定位的问题，在本实施例中，压合下模5由下模下板51、下模中板52、下模上板53组成，下模下板51上设置有小凹槽511，小凹槽511呈环形均匀分布在下模下板51上，下模中板52边缘处设置有半圆形孔521，半圆形孔521位于小凹槽511上方，下模下板51的小凹槽511与下模中板52的半圆形孔521进行配合，实现固定输液组合盖的目的，保证输液组合盖在压合过程中不会出现偏移现象，确保压合之后内盖压紧胶塞。

为了减轻压合上模4重量，防止压合上模4下滑，在本实施例中，压合上模4设置有通孔41，通孔41呈环形均匀分布在压合上模4上，压合上模4中心处设置有圆形凹槽42，圆形凹槽42上设置有安装孔10，环形均匀分布的通孔41，减少了压合上模4的重量，使得压合上模4可以随着转轴3旋转，且不会出现因重量太重，而下滑的风险，提高了设备的安全性。

为了解决压合杆6固定的问题，在本实施例中，压合杆6弹簧61外侧设置有护套65，压合杆6下端设置有与输液组合盖契合的压合头66，压合杆6通过安装板11固定在压合上模4上，护套65的设置使得弹簧61只能上下压缩，而不会出现便宜现象，同时当压合杆6处于压合状态时，弹簧61处于最大压缩状态，护套65的设计使得弹簧61在发生崩碎时，不会伤到周围的工作人员以及设备，确保使用过程的安全性，压合头66的设置，确保压合杆6可以完全压入输液组合盖内，不仅能纠正输液组合盖内盖与胶塞出现的一定范围的偏移，可以起到定位作用，而且确保内盖紧紧压住胶塞，保证输液组合盖的质量良好，安装板11的设置，将压合杆6固定在压合上模4上，确保在压合上模4旋转以及经过挡块9时，压合杆6不会出现偏移的现象，保证压合过程的准确性。

为了确保输液组合盖内盖可以紧紧固定住胶塞，在本实施例中，挡块9两端设置有斜坡，并且挡块9中间部分处于水平状态，连接杆8分为下连接杆81与上连接杆82，下连接杆81与上连接杆82通过螺纹连接，下连接杆81上安装有旋转盘811，斜坡的设置，使得压合杆6在进入挡块9时以及出挡块9时，不会出现较大的波动，使得整个压合过程平稳完成，降低对于输液组合盖的损伤，同时确保压合杆6在进入挡块9时不会卡住，中间水平设置，确保压合杆6在压合过程时会保持一段时间紧紧压合，使得内盖完全压紧胶塞，避免了胶塞反弹，造成内盖脱落的现象，下连接杆81与上连接杆82螺纹连接，使得在使用过程中，工作人员可以根据实际效果，进行调节，从而实现挡块9位置上升与下降，进而实现调节压合杆6压合高度的目的，提高输液组合盖质量，旋转盘811的设置，方便工作人员对下连接杆81进行旋转。

为了确保压合下模5与压合上模4在旋转过程中不会发生移动，在本实施例中，压合下模5上设置有与压合上模4相同的安装孔10，压合下模5一体冲压成型，压合上模4中心处设置有圆形凹槽42，圆形凹槽42上设置有安装孔10，端盖31上设置有与圆形凹槽42相同的安装孔10，通过螺栓穿过压合下模5、压合上模4、端盖31上的安装孔10，对压合上模4以及压合下模5进行固定，保证两者不会发生移动，确保压合过程的准确度；一体冲压完成不仅材料利用率更高，操作简单，便于组织生产，便于实现机械化与自动化，有较高的生产效率，而且冲压出的压合下模5，具有较高的尺寸精度，同时在后期更换过程中，冲压出的压合下模5有较好的互换性，同一批冲压压合下模5，可相互调换使用，不影响装配和产品性能。同样的冲压出的压合下模5表面质量较好，为后续工序提供了方便条件，具有强度高、刚度大、重量轻等特点。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (7)

1.一种输液组合盖组装用压合机构，包括底座、电机、转轴，所述底座固定在地面上，所述底座下表面设置有凹槽，所述凹槽内设置有电机，所述电机与转轴通过一对齿轮连接，其特征在于，所述转轴上安装有压合下模以及压合上模，所述压合下模以及压合上模与转轴过盈配合，所述压合上模设置在压合下模上空，所述压合上模上安装有压合杆，所述压合杆呈环形均匀分布在压合上模上，所述压合杆上设置有弹簧，所述压合杆上端设置有槽口，所述槽口内设置有短轴，所述短轴贯穿压合杆头部，所述短轴远离压合上模一端安装有滚动轴承，所述槽口内设置有滚动轴承，并安装在短轴上，所述底座旁边安装有挡块底座，所述挡块底座安装有连接杆，所述连接杆上安装有挡块，所述挡块位于压合杆上方。

2.根据权利要求1所述的输液组合盖组装用压合机构，其特征在于，所述压合下模由下模下板、下模中板、下模上板组成，所述下模下板上设置有小凹槽，所述小凹槽呈环形均匀分布在下模下板上，所述下模中板边缘处设置有半圆形孔，所述半圆形孔位于小凹槽上方。

3.根据权利要求2所述的输液组合盖组装用压合机构，其特征在于，所述压合上模设置有通孔，所述通孔呈环形均匀分布在压合上模上，所述压合上模中心处设置有圆形凹槽，所述圆形凹槽上设置有安装孔。

4.根据权利要求3所述的输液组合盖组装用压合机构，其特征在于，所述转轴上端过盈安装有端盖，所述端盖上设置有与圆形凹槽相同的安装孔。

5.根据权利要求4所述的输液组合盖组装用压合机构，其特征在于，所述压合杆弹簧外侧设置有护套，所述压合杆下端设置有与输液组合盖契合的压合头，所述压合杆通过安装板固定在压合上模上，所述弹簧上端固定在压合杆头部，所述弹簧下端固定在安装板上。

6.根据权利要求5所述的输液组合盖组装用压合机构，其特征在于，所述挡块两端设置有斜坡，并且挡块中间部分处于水平状态，所述连接杆分为下连接杆与上连接杆，所述下连接杆与上连接杆通过螺纹连接，所述下连接杆上安装有旋转盘。

7.根据权利要求1或6所述的输液组合盖组装用压合机构，其特征在于，所述压合下模上设置有与压合上模相同的安装孔，所述压合下模一体冲压成型。

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