CN218865251U - 燃料盘点自动称重装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了燃料盘点自动称重装置，包括承载底座，以及安装于承载底座底面中部提供驱动力的主电机；所述承载底座的顶面中心位置处转动设置有称重承载转盘；还包括：所述支撑立柱的顶端前固定连接于推送支架的顶端，且推送支架的顶面内部前后两侧分别滑动设置有主导向滑块与副导向滑块；其中，称重承载转盘的顶面等距离安装有燃料放置盘；其中，支撑立柱的内部通过轴承转动设置有驱动转杆，且驱动转杆的底端固定连接于承载底座底面主电机的输出轴顶端。该燃料盘点自动称重装置，通过旋转的称重承载转盘对多批次的燃料进行称重，并在称重完毕之后自动推送下落，无需人为进行辅助操作提升批量称重工作的效率以及准确性。

Description

燃料盘点自动称重装置

技术领域

本实用新型涉及称重装置技术领域，具体为燃料盘点自动称重装置。

背景技术

由于生物质燃料按规定需每月、每季度、每年进行燃料库存量的盘点，而传统的盘点称重方式受主观因素影响较大，燃料数量及场损不易准确估计导致存在较大的误差。

公开号CN208270038U公开了一种自动称重装置，通过计量器的其中一端与气缸连接，气缸的另一端与气缸支架连接，气缸通过计量器产生的压力控制气缸支架的上升及下降操作，可以对超出预定重量值的部分进行自动卸料，保证了重量的精确度，但是上述专利在实际使用过程中还存在以下问题：

通过设置的物料台与计量器针对不同重量的物料进行称重时，每次称重的过程中只能导入一种批次的物料，且物料的放置与输出都需要人为手动进行辅助，并且在将物料取下时容易造成残留，影响实际的称重进度。

所以我们提出了燃料盘点自动称重装置，以便于解决上述中提出的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供燃料盘点自动称重装置，以解决上述背景技术提出的目前通过设置的物料台与计量器针对不同重量的物料进行称重时，每次称重的过程中只能导入一种批次的物料，且物料的放置与输出都需要人为手动进行辅助，并且在将物料取下时容易造成残留，影响实际的称重进度的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：燃料盘点自动称重装置，包括承载底座，以及安装于承载底座底面中部提供驱动力的主电机，且承载底座的底面右侧安装有用于提供驱动力的副电机；

所述承载底座的顶面中心位置处转动设置有称重承载转盘，且承载底座的顶面中心位置处固定连接于支撑立柱的底端；

还包括：

所述支撑立柱的顶端前固定连接于推送支架的顶端，且推送支架的顶面内部前后两侧分别滑动设置有主导向滑块与副导向滑块；

其中，称重承载转盘的顶面等距离安装有燃料放置盘，且称重承载转盘的底面中心位置处固定安装有驱动槽轮；

其中，支撑立柱的内部通过轴承转动设置有驱动转杆，且驱动转杆的底端固定连接于承载底座底面主电机的输出轴顶端。

优选的，所述承载底座的顶面右侧通过轴承转动设置有驱动拨轮，且驱动拨轮的底端固定连接于承载底座底面右侧副电机的输出轴顶端，并且驱动拨轮的外端啮合连接于燃料放置盘底面中心位置处的驱动槽轮，通过驱动拨轮带动驱动槽轮进行旋转。

优选的，所述称重承载转盘的内部开设有滑动导槽，且滑动导槽的内部滑动连接于推送支架的底端，并且推送支架的底面前后两侧分别滑动连接于主送料竖板的顶端于副送料竖板的顶端，通过推送支架对主送料竖板以及副送料竖板进行限位。

优选的，所述推送支架前后两侧主导向滑块的底端与副导向滑块的底端分别固定连接于主送料竖板的顶端于副送料竖板的顶端，且主导向滑块的内侧与副导向滑块的内侧通过限位弹簧连接于推送支架的内部前后两侧，通过限位弹簧保证主导向滑块以及副导向滑块的复位。

优选的，对称安装的所述主送料竖板与副送料竖板分别和主导向滑块与副导向滑块之间一一对应分布，且主送料竖板与副送料竖板之间均为弧形结构设置，并且主送料竖板的底端与副送料竖板的底端均贴合连接于称重承载转盘上方燃料放置盘的顶面，通过主送料竖板与副送料竖板对物料进行推送。

优选的，所述支撑立柱与内部的驱动转杆之间为竖向同轴分布设置，且驱动转杆的上方外壁固定安装有收复导轮，并且收复导轮的外壁分别绕设连接于主拉绳的外端与副拉绳的外端，通过收复导轮对主拉绳以及副拉伸进行收卷。

优选的，所述推送支架内部主导向滑块的内侧与副导向滑块的内侧分别固定连接于主拉绳的内端与副拉绳的内端，且主导向滑块的最大滑动长度与副导向滑块的最大滑动长度均小于称重承载转盘的半径长度，通过主导向滑块与副导向滑块带动主送料竖板与副送料竖板。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该燃料盘点自动称重装置，通过旋转的称重承载转盘对多批次的燃料进行称重，并在称重完毕之后自动推送下落，无需人为进行辅助操作提升批量称重工作的效率以及准确性，其具体内容如下：

1.燃料输送至称重承载转盘的左侧顶面，并让燃料放置于称重承载转盘顶面燃料放置盘的上方，进而便于通过燃料放置盘称重出燃料的重量，同时通过安装于承载底座底面右侧的副电机带动上方的驱动拨轮进行旋转，驱动拨轮的旋转带动啮合连接的驱动槽轮旋转，而与驱动槽轮固定连接的称重承载转盘带动顶面的物料进行旋转，并让顶面等距离安装的燃料放置盘上都放置燃料，进而最大程度的保证称重的连续性提升称重工作的效率；

2.主电机带动安装于支撑立柱内部的驱动转杆进行旋转，而驱动转杆的旋转将外壁固定连接的收复导轮以及绕设连接的主拉绳以及副拉绳带动进行收卷，而后主拉绳与副拉绳分别带动安装于推送支架内部前后两侧的主导向滑块以及副导向滑块向着称重承载转盘的外侧进行移动，而主导向滑块以及副导向滑块分别带动主送料竖板与副送料竖板向外侧移动，进而使得主送料竖板与副送料竖板将转动至推送支架下方的物料向外侧推送，使得称重完毕的物料自动下落，无需人为进行辅助操作，提升批量称重工作的效率以及准确性。

附图说明

图1为本实用新型正剖面结构示意图；

图2为本实用新型图1中A处放大结构示意图；

图3为本实用新型称重承载转盘俯视结构示意图；

图4为本实用新型图3中B处放大结构示意图；

图5为本实用新型驱动槽轮安装结构示意图；

图6为本实用新型主送料竖板与副送料竖板移动后的俯视结构示意图。

图中：1、承载底座；2、主电机；3、副电机；4、称重承载转盘；5、支撑立柱；6、推送支架；7、主导向滑块；8、副导向滑块；9、燃料放置盘；10、驱动槽轮；11、驱动转杆；12、驱动拨轮；13、滑动导槽；14、主送料竖板；15、副送料竖板；16、限位弹簧；17、收复导轮；18、主拉绳；19、副拉绳。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施条例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-6，本实用新型提供技术方案：燃料盘点自动称重装置，包括承载底座1，以及安装于承载底座1底面中部提供驱动力的主电机2，且承载底座1的底面右侧安装有用于提供驱动力的副电机3；承载底座1的顶面中心位置处固定连接于支撑立柱5的底端；支撑立柱5的顶端前固定连接于推送支架6的顶端；其中，支撑立柱5的内部通过轴承转动设置有驱动转杆11，且驱动转杆11的底端固定连接于承载底座1底面主电机2的输出轴顶端；如图1-2所示，安装承载底座1底面的主电机2带动安装于支撑立柱5内部的驱动转杆11进行旋转，而驱动转杆11的旋转将外壁固定连接的收复导轮17旋转；

承载底座1的顶面中心位置处转动设置有称重承载转盘4，且推送支架6的顶面内部前后两侧分别滑动设置有主导向滑块7与副导向滑块8；推送支架6内部主导向滑块7的内侧与副导向滑块8的内侧分别固定连接于主拉绳18的内端与副拉绳19的内端，且主导向滑块7的最大滑动长度与副导向滑块8的最大滑动长度均小于称重承载转盘4的半径长度；如图1、6所示，主拉绳18与副拉绳19分别带动安装于推送支架6内部前后两侧的主导向滑块7以及副导向滑块8向着称重承载转盘4的外侧进行移动；还包括：

其中，称重承载转盘4的顶面等距离安装有燃料放置盘9，且称重承载转盘4的底面中心位置处固定安装有驱动槽轮10；承载底座1的顶面右侧通过轴承转动设置有驱动拨轮12，且驱动拨轮12的底端固定连接于承载底座1底面右侧副电机3的输出轴顶端，并且驱动拨轮12的外端啮合连接于燃料放置盘9底面中心位置处的驱动槽轮10；如图1、5所示，通过安装于承载底座1底面右侧的副电机3带动上方的驱动拨轮12进行旋转，驱动拨轮12的旋转带动啮合连接的驱动槽轮10旋转，而与驱动槽轮10固定连接的称重承载转盘4带动顶面的物料进行旋转。

称重承载转盘4的内部开设有滑动导槽13，且滑动导槽13的内部滑动连接于推送支架6的底端，并且推送支架6的底面前后两侧分别滑动连接于主送料竖板14的顶端于副送料竖板15的顶端；推送支架6前后两侧主导向滑块7的底端与副导向滑块8的底端分别固定连接于主送料竖板14的顶端于副送料竖板15的顶端，且主导向滑块7的内侧与副导向滑块8的内侧通过限位弹簧16连接于推送支架6的内部前后两侧；如图6所示，带动安装于推送支架6内部前后两侧的主导向滑块7以及副导向滑块8向着称重承载转盘4的外侧进行移动，而主导向滑块7以及副导向滑块8分别带动主送料竖板14与副送料竖板15向外侧移动，进而使得主送料竖板14与副送料竖板15将转动至推送支架6下方的物料向外侧推送。

对称安装的主送料竖板14与副送料竖板15分别和主导向滑块7与副导向滑块8之间一一对应分布，且主送料竖板14与副送料竖板15之间均为弧形结构设置，并且主送料竖板14的底端与副送料竖板15的底端均贴合连接于称重承载转盘4上方燃料放置盘9的顶面；支撑立柱5与内部的驱动转杆11之间为竖向同轴分布设置，且驱动转杆11的上方外壁固定安装有收复导轮17，并且收复导轮17的外壁分别绕设连接于主拉绳18的外端与副拉绳19的外端；如图3-4所示，驱动转杆11的旋转将外壁固定连接的收复导轮17以及绕设连接的主拉绳18以及副拉绳19带动进行收卷，而后主拉绳18与副拉绳19分别带动安装于推送支架6内部前后两侧的主导向滑块7以及副导向滑块8向着称重承载转盘4的外侧进行移动。

工作原理：在使用该燃料盘点自动称重装置之前，需要先检查装置整体情况，确定能够进行正常工作，根据图1－图6所示，燃料输送至称重承载转盘4的左侧顶面，并让燃料放置于称重承载转盘4顶面燃料放置盘9的上方，进而便于通过燃料放置盘9称重出燃料的重量，副电机3带动上方的驱动拨轮12进行旋转，驱动拨轮12的旋转带动啮合连接的驱动槽轮10旋转，称重承载转盘4带动顶面的物料进行旋转，燃料放置盘9上都放置燃料，进而最大程度的保证称重的连续性提升称重工作的效率；

主电机2带动驱动转杆11进行旋转，将外壁固定连接的收复导轮17以及绕设连接的主拉绳18以及副拉绳19带动进行收卷，分别带动安装于推送支架6内部前后两侧的主导向滑块7以及副导向滑块8向着称重承载转盘4的外侧进行移动，而主导向滑块7以及副导向滑块8分别带动主送料竖板14与副送料竖板15向外侧移动，至推送支架6下方的物料向外侧推送，使得称重完毕的物料自动下落，无需人为进行辅助操作，提升批量称重工作的效率以及准确性。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.燃料盘点自动称重装置，包括承载底座(1)，以及安装于承载底座(1)底面中部提供驱动力的主电机(2)，且承载底座(1)的底面右侧安装有用于提供驱动力的副电机(3)；

所述承载底座(1)的顶面中心位置处转动设置有称重承载转盘(4)，且承载底座(1)的顶面中心位置处固定连接于支撑立柱(5)的底端；

其特征在于，还包括：

所述支撑立柱(5)的顶端前固定连接于推送支架(6)的顶端，且推送支架(6)的顶面内部前后两侧分别滑动设置有主导向滑块(7)与副导向滑块(8)；

其中，称重承载转盘(4)的顶面等距离安装有燃料放置盘(9)，且称重承载转盘(4)的底面中心位置处固定安装有驱动槽轮(10)；

其中，支撑立柱(5)的内部通过轴承转动设置有驱动转杆(11)，且驱动转杆(11)的底端固定连接于承载底座(1)底面主电机(2)的输出轴顶端。

2.根据权利要求1所述的燃料盘点自动称重装置，其特征在于：所述承载底座(1)的顶面右侧通过轴承转动设置有驱动拨轮(12)，且驱动拨轮(12)的底端固定连接于承载底座(1)底面右侧副电机(3)的输出轴顶端，并且驱动拨轮(12)的外端啮合连接于燃料放置盘(9)底面中心位置处的驱动槽轮(10)。

3.根据权利要求2所述的燃料盘点自动称重装置，其特征在于：所述称重承载转盘(4)的内部开设有滑动导槽(13)，且滑动导槽(13)的内部滑动连接于推送支架(6)的底端，并且推送支架(6)的底面前后两侧分别滑动连接于主送料竖板(14)的顶端于副送料竖板(15)的顶端。

4.根据权利要求1所述的燃料盘点自动称重装置，其特征在于：所述推送支架(6)前后两侧主导向滑块(7)的底端与副导向滑块(8)的底端分别固定连接于主送料竖板(14)的顶端于副送料竖板(15)的顶端，且主导向滑块(7)的内侧与副导向滑块(8)的内侧通过限位弹簧(16)连接于推送支架(6)的内部前后两侧。

5.根据权利要求4所述的燃料盘点自动称重装置，其特征在于：对称安装的所述主送料竖板(14)与副送料竖板(15)分别和主导向滑块(7)与副导向滑块(8)之间一一对应分布，且主送料竖板(14)与副送料竖板(15)之间均为弧形结构设置，并且主送料竖板(14)的底端与副送料竖板(15)的底端均贴合连接于称重承载转盘(4)上方燃料放置盘(9)的顶面。

6.根据权利要求1所述的燃料盘点自动称重装置，其特征在于：所述支撑立柱(5)与内部的驱动转杆(11)之间为竖向同轴分布设置，且驱动转杆(11)的上方外壁固定安装有收复导轮(17)，并且收复导轮(17)的外壁分别绕设连接于主拉绳(18)的外端与副拉绳(19)的外端。

7.根据权利要求1所述的燃料盘点自动称重装置，其特征在于：所述推送支架(6)内部主导向滑块(7)的内侧与副导向滑块(8)的内侧分别固定连接于主拉绳(18)的内端与副拉绳(19)的内端，且主导向滑块(7)的最大滑动长度与副导向滑块(8)的最大滑动长度均小于称重承载转盘(4)的半径长度。

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