CN218858128U - 车架与动力总成安装结构和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车架与动力总成安装结构以及车辆，所述车架与动力总成安装结构，包括：车架和动力总成；衬套悬置，所述衬套悬置安装于所述车架和所述动力总成之间，且所述车架和所述动力总成通过穿设于所述衬套悬置的连接件相连，所述车架和所述动力总成中的至少一个设有第一限位导向部，所述衬套悬置设有第二限位导向部，所述第一限位导向部与所述第二限位导向部插接相连且沿所述衬套悬置的周向限位配合。本实用新型实施例的车架与动力总成安装结构，通过第一限位导向部与第二限位导向部限位配合，提高连接件的防松能力，且可提高衬套悬置的可靠性，延长使用寿命，同时易装配，使用效果更好，适用范围更广。

Description

车架与动力总成安装结构和车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆制造技术领域，尤其是涉及一种车架与动力总成安装结构及具有该车架与动力总成安装结构的车辆。

背景技术

目前大多数电动汽车动力总成悬置采用的是衬套悬置结构，而现有的衬套悬置结构多为单螺栓连接，不能控制衬套悬置结构中的内芯转角，且在衬套悬置结构中设置有橡胶体，设置的橡胶体较大，导致硬限位距离大，抗扭效果差，橡胶体拉伸变形较大，故橡胶体极易因疲劳引起拉伸失效等情况，可靠性较低，使用寿命短，存在改进空间。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种车架与动力总成安装结构，该车架与动力总成安装结构易装配，可提高连接件防松能力，且可提高衬套悬置的可靠性，延长使用寿命。

根据本实用新型实施例的车架与动力总成安装结构，包括：车架和动力总成；衬套悬置，所述衬套悬置安装于所述车架和所述动力总成之间，且所述车架和所述动力总成通过穿设于所述衬套悬置的连接件相连，所述车架和所述动力总成中的至少一个设有第一限位导向部，所述衬套悬置设有第二限位导向部，所述第一限位导向部与所述第二限位导向部插接相连且沿所述衬套悬置的周向限位配合。

根据本实用新型实施例的车架与动力总成安装结构，通过第一限位导向部与第二限位导向部限位配合，提高连接件的防松能力，且可提高衬套悬置的可靠性，延长使用寿命，同时易装配，使用效果更好，适用范围更广。

根据本实用新型一些实施例的车架与动力总成安装结构，所述衬套悬置包括内芯、外骨架和橡胶体，所述内芯安装于所述外骨架内，所述橡胶体设于所述外骨架与所述内芯之间，所述外骨架与所述车架相连，所述内芯与所述动力总成相连，所述动力总成设有所述第一限位导向部，所述内芯设有所述第二限位导向部。

根据本实用新型一些实施例的车架与动力总成安装结构，所述动力总成包括悬置支架，所述悬置支架设有与所述连接件连接配合的连接孔，所述第一限位导向部设于所述悬置支架，且所述第一限位导向部与所述第二限位导向部沿所述连接孔的轴向插接相连。

根据本实用新型一些实施例的车架与动力总成安装结构，所述悬置支架的外周壁设有沿径向向外凸出的限位凸台，所述第一限位导向部构造为设于所述限位凸台的端部的导向凸起，所述第二限位导向部构造为设于所述内芯的端部的导向凹槽，所述导向凸起插接至所述导向凹槽内。

根据本实用新型一些实施例的车架与动力总成安装结构，所述导向凸起的端部设有导向斜面，且使所述导向凸起的厚度沿背离所述限位凸台的方向逐渐减小。

根据本实用新型一些实施例的车架与动力总成安装结构，所述导向凸起相对于所述悬置支架的端面凸出设置。

根据本实用新型一些实施例的车架与动力总成安装结构，所述导向凹槽在所述内芯的端部敞开，且沿所述内芯的径向贯通。

根据本实用新型一些实施例的车架与动力总成安装结构，所述第一限位导向部为多个且沿所述悬置支架的周向上间隔开分布，所述第二限位导向部为多个且沿所述内芯的周向上间隔开分布，多个所述第一限位导向部与多个所述第二限位导向部一一对应地配合。

根据本实用新型一些实施例的车架与动力总成安装结构，所述第一限位导向部和所述第二限位导向部中的一个构造为导向凸起且另一个构造为导向凹槽，所述导向凸起沿所述衬套悬置的轴向插接相连。

本实用新型还提出了一种车辆。

根据本实用新型实施例的车辆，设置有上述任一种实施例所述的车架与动力总成安装结构。

所述车辆和上述的车架与动力总成安装结构相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的车架与动力总成安装结构的剖面图一；

图2是根据本实用新型实施例的车架与动力总成安装结构的结构示意图；

图3是根据本实用新型实施例的车架与动力总成安装结构的俯视图；

图4是根据本实用新型实施例的车架与动力总成安装结构的剖面图二；

图5是根据本实用新型实施例的车架与动力总成安装结构的局部放大图。

附图标记：

车架与动力总成安装结构100，

车架11，动力总成12，悬置支架121，连接孔1211，第一限位导向部122，衬套悬置13，内芯131，第二限位导向部1311，外骨架132，橡胶体133，连接件14。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1-图5描述根据本实用新型实施例的车架与动力总成安装结构100，通过第一限位导向部122与第二限位导向部1311限位配合，提高连接件14的防松能力，且可提高衬套悬置13的可靠性，延长使用寿命，同时易装配。

如图1-图5所示，根据本实用新型实施例的车架与动力总成安装结构100，包括：车架11、动力总成12和衬套悬置13。

车架11用于安装动力总成12，衬套悬置13安装于车架11和动力总成12之间，且车架11和动力总成12通过穿设于衬套悬置13的连接件14进行连接固定，车架11和动力总成12中的至少一个设有第一限位导向部122，衬套悬置13设有第二限位导向部1311，第一限位导向部122与第二限位导向部1311插接相连且沿衬套悬置13的周向限位配合。即可在车架11上设置第一限位导向部122以使车架11与衬套悬置13限位配合，或者在动力总成12上设置第一限位导向部122以使动力总成12与衬套悬置13限位配合，或者车架11和动力总成12均设有第一限位导向部122以使车架11和动力总成12分别与衬套悬置13限位配合，结构简单，设置灵活。

具体的，在本实施例中，车架11设置为矩形框架，动力总成12设置于矩形框架内，车架11的每个长边上均设置有两个衬套悬置13，动力总成12的外侧壁通过穿设于衬套悬置13的连接件14与车架11相连。如在动力总成12上设置有第一限位导向部122，衬套悬置13设有第二限位导向部1311，第一限位导向部122与第二限位导向部1311插接相连，即动力总成12与衬套悬置13为插接相连，且由于第一限位导向部122与第二限位导向部1311插接相连，限制了动力总成12在衬套悬置13周向上的位移。

进一步的，动力总成12用于向整车提供动力，衬套悬置13用于向动力总成12提供弹性支撑，在动力总成12产出动力时其本身会产生振动等情况，将动力总成12穿设于衬套悬置13通过连接件14与车架11相连，避免了动力总成12自身振动直接作用于车架11造成车辆运行不平稳等情况，且通过第一限位导向部122与第二限位导向部1311插接相连，限制了动力总成12在衬套悬置13周向上的位移，避免了因动力总成12在衬套悬置13周向上位移而产生扭矩，缩短衬套悬置13的使用寿命以及使连接件14松动等情况，且通过第一限位导向部122与第二限位导向部1311插接相连，使动力总成12与衬套悬置13快速定位，进而更好进行连接，节约装配时间。

根据本实用新型实施例的车架与动力总成安装结构100，通过第一限位导向部122与第二限位导向部1311限位配合，提高连接件14的防松能力，且可提高衬套悬置13的可靠性，延长使用寿命，同时易装配，节约装配时间，使用效果更好，适用范围更广。

在一些实施例中，如图1所示，衬套悬置13包括内芯131、外骨架132和橡胶体133，且内芯131、外骨架132和橡胶体133通过硫化工艺等组合在一起，内芯131安装于外骨架132内，橡胶体133设于外骨架132与内芯131之间，外骨架132与车架11相连，内芯131与动力总成12相连，动力总成12设有第一限位导向部122，内芯131设有第二限位导向部1311。

其中，外骨架132为硬质结构，橡胶体133、内芯131等均置于外骨架132内，且橡胶体133设置于外骨架132与内芯131之间，向内芯131提供弹性支撑，内芯131与动力总成12相连，当车辆运行时动力总成12产生振动，该振动随动力总成12传导至内芯131，由于橡胶体133向内芯131提供了弹性支撑，故传导至内芯131的振动在传导至橡胶体133后被衰减，进而使振动由橡胶体133传导至外骨架132再传导至车架11时大幅减弱，使车辆运行更平稳。同时，动力总成12设有第一限位导向部122，内芯131设有第二限位导向部1311，限制了动力总成12在内芯131周向上的位移，减少了因动力总成12在内芯131周向上位移而产生的扭矩，进而减少了橡胶体133因内芯131所产生扭矩而发生的拉伸变形，且如图5所示，内芯131设置为圆柱体，其外表面沿径向凸出的配合凸台，设置配合凸台使内芯131在橡胶体133内的体积增大，同时通过配合凸台进一步限制内芯131沿周向方向上的位移，减少橡胶体133因内芯131所产生扭矩而发生的拉伸变形，延长橡胶体133的使用寿命。

在一些实施例中，如图4所示，动力总成12包括悬置支架121，悬置支架121共设置为4个，两两对称分布于动力总成12外表面沿轴向位置，且悬置支架121的尺寸、位置均与衬套悬置13相匹配，悬置支架121设有与连接件14连接配合的连接孔1211，连接件14可以选用螺栓等，且连接孔1211贯穿悬置支架121内部延伸至动力总成12内部，在装配时该连接孔1211相对于连接件14具有余量，使在使用连接件14连接内芯131与悬置支架121时不会因连接件14过长而损坏动力总成12内部，同时第一限位导向部122设置于悬置支架121，且第一限位导向部122与第二限位导向部1311沿连接孔1211的轴向插接相连，该连接方式很好的限制了悬置支架121与内芯131沿周向方向上的相对位移，增加衬套悬置13的可靠性。

在一些实施例中，悬置支架121的外周壁设有沿径向向外凸出的限位凸台，第一限位导向部122构造为设于限位凸台的端部的导向凸起，第二限位导向部1311构造为设于内芯131的端部的导向凹槽，该导向凹槽设置为背离开口端面宽度逐渐减小，导向凸起与导向凹槽相匹配，且导向凸起插接至导向凹槽内，在装配时，悬置支架121可以通过导向凸起插接至导向凹槽内，从而快速与内芯131相连接，节约装配时间，且在连接件14连接的基础上，将导向凸起插接至导向凹槽内起到了连接限位的作用，使悬置支架121与内芯131的连接更稳固。

在一些实施例中，导向凸起的端部设有导向斜面，且使导向凸起的厚度沿背离限位凸台的方向逐渐减小，导向凸起的尺寸与导向凹槽相匹配，导向斜面的斜面设计在导向凸起与导向凹槽在插接配合过程中可以起到引导作用，且导向凸起的厚度沿背离限位凸台的方向逐渐减小，即导向凸起的厚度沿朝向限位凸台的方向逐渐增大直至与限位凸台的厚度一致，限位凸台的厚度又与导向凹槽开口端的宽度相匹配，因此当限位凸台与导向凹槽插接配合时，导向凸起厚度逐渐增大，导向凹槽的宽度逐渐减小，直至插接完成，该设置方式使插接配合随着插接过程越来越紧密，使连接更稳固。

在一些实施例中，导向凸起相对于悬置支架121的端面凸出设置，且导向凸起与配合凸台位置沿内芯131的轴向相对应，导向凸起与内芯131插接配合，使动力总成12传导至内芯131的扭力大部分通过导向凸台传导至配合凸台，由于配合凸台凸出内芯131的设计使配合凸台所在位置的硬限位距离以及软限位距离均减小，该设计可提高衬套悬置13的抗扭性能，从而提高其可靠性。

在一些实施例中，导向凹槽在内芯131的端部敞开，且沿内芯131的径向贯通，沿内芯131的径向贯通的设计使导向凸起与导向凹槽在插接配合时可以选择从贯通的一段插接或贯通的另一侧插接，且导向凹槽在内芯131的端部敞开，同时背离内芯131的端部宽度逐渐减小，与之插接配合的导向凸起设置为沿背离限位凸台的方向厚度逐渐减小，上述设计使导向凹槽与导向凸起也可通过内芯131端部敞开处插接，且随着随插接深入插接会更加紧密，多种插接方式使插接配合更具灵活性。

在一些实施例中，第一限位导向部122为多个且沿悬置支架121的周向上间隔开分布，第二限位导向部1311为多个且沿内芯131的周向上间隔开分布，多个第一限位导向部122与多个第二限位导向部1311一一对应地配合，在本实施例中，第一限位导向部122设置为四个，第二限位导向部1311设置为四个，且第一限位导向部122与第二限位导向部1311一一对应，通过插接进行配合，四组插接配合后的第一限位导向部122与第二限位导向部1311两两对称分布于车架11的长边上，使第一限位导向部122与第二限位导向部1311在使用时的受力均匀，避免出现因受力不均而产生断裂等情况，且设置于车架11长边上使动力总成12位于车架11长边上的连接点连线最短，避免因力矩过长导致连接处部件断裂等情况。

在一些实施例中，第一限位导向部122和第二限位导向部1311中的一个构造为导向凸起且另一个构造为导向凹槽，导向凸起沿衬套悬置13的轴向插接相连，在本实施例中，第一限位导向部122的构造设置为导向凸起，且导向凸起设置为沿背离限位凸台的方向厚度逐渐减小，而第二限位导向部1311的构造设置为导向凹槽，且导向凹槽在内芯131的端部敞开，同时背离内芯131的端部宽度逐渐减小，在导向凸起沿衬套悬置13的轴向与导向凹槽插接相连时，上述设计可以使插接过程更便利，且随着插接过程的深入导向凹槽与导向凸起的连接会更加紧密，进而使结构更牢固。

本实用新型还提出了一种车辆。

根据本实用新型实施例的车辆，设置有如上述任一种实施例的车架与动力总成安装结构100。

根据本实用新型实施例的车辆，通过车架与动力总成安装结构100设置的第一限位导向部122与第二限位导向部1311限位配合，提高连接件14的防松能力，且可提高衬套悬置13的可靠性，延长使用寿命，同时易装配，节约装配时间，使用效果更好，适用范围更广。

1、在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

2、在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

3、在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

4、在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

5、在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种车架与动力总成安装结构，其特征在于，包括：

车架和动力总成；

衬套悬置，所述衬套悬置安装于所述车架和所述动力总成之间，且所述车架和所述动力总成通过穿设于所述衬套悬置的连接件相连，所述车架和所述动力总成中的至少一个设有第一限位导向部，所述衬套悬置设有第二限位导向部，所述第一限位导向部与所述第二限位导向部插接相连且沿所述衬套悬置的周向限位配合。

2.根据权利要求1所述的车架与动力总成安装结构，其特征在于，所述衬套悬置包括内芯、外骨架和橡胶体，所述内芯安装于所述外骨架内，所述橡胶体设于所述外骨架与所述内芯之间，所述外骨架与所述车架相连，所述内芯与所述动力总成相连，所述动力总成设有所述第一限位导向部，所述内芯设有所述第二限位导向部。

3.根据权利要求2所述的车架与动力总成安装结构，其特征在于，所述动力总成包括悬置支架，所述悬置支架设有与所述连接件连接配合的连接孔，所述第一限位导向部设于所述悬置支架，且所述第一限位导向部与所述第二限位导向部沿所述连接孔的轴向插接相连。

4.根据权利要求3所述的车架与动力总成安装结构，其特征在于，所述悬置支架的外周壁设有沿径向向外凸出的限位凸台，所述第一限位导向部构造为设于所述限位凸台的端部的导向凸起，所述第二限位导向部构造为设于所述内芯的端部的导向凹槽，所述导向凸起插接至所述导向凹槽内。

5.根据权利要求4所述的车架与动力总成安装结构，其特征在于，所述导向凸起的端部设有导向斜面，且使所述导向凸起的厚度沿背离所述限位凸台的方向逐渐减小。

6.根据权利要求4所述的车架与动力总成安装结构，其特征在于，所述导向凸起相对于所述悬置支架的端面凸出设置。

7.根据权利要求4所述的车架与动力总成安装结构，其特征在于，所述导向凹槽在所述内芯的端部敞开，且沿所述内芯的径向贯通。

8.根据权利要求3所述的车架与动力总成安装结构，其特征在于，所述第一限位导向部为多个且沿所述悬置支架的周向上间隔开分布，所述第二限位导向部为多个且沿所述内芯的周向上间隔开分布，多个所述第一限位导向部与多个所述第二限位导向部一一对应地配合。

9.根据权利要求1所述的车架与动力总成安装结构，其特征在于，所述第一限位导向部和所述第二限位导向部中的一个构造为导向凸起且另一个构造为导向凹槽，所述导向凸起沿所述衬套悬置的轴向插接相连。

10.一种车辆，其特征在于，设置有权利要求1-9中任一项所述的车架与动力总成安装结构。

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