CN218850444U - 一种导电性更稳定的车载充电器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种导电性更稳定的车载充电器，包括外壳部分、PCB电路板、充电接口和拉伸结构，外壳部分内部安装设置有PCB电路板，PCB电路板上负极和正极分别电连接设置有负极凸点和正极接头，所述负极凸点有两个，且分别设置在PCB电路板左右两侧位置，两个负极凸点之间通过弧形的第一导电连接片相连，且所述第一导电连接片还设置有第一固定安装部；所述负极凸点与PCB电路板之间还设置有支撑弹片组件，所述支撑弹片组件与电路板负极焊接设置，所述支撑弹片上端与负极凸点底面抵触设置。本实用新型设置有内撑弹片跟电路板负极焊接，之后通过内撑弹片跟负极凸点接触再连接外部负极供电，不易出现接触不良现象，使用寿命更长。

Description

一种导电性更稳定的车载充电器

技术领域

本实用新型涉及车载充电器领域，尤其涉及一种导电性更稳定的车载充电器。

背景技术

随着社会的进步和电子技术的不断发展，移动多媒体设备如手机、数码相机、MP3、PDA等电子产品，正逐渐成为大多数人生活中不可缺少的一部分，这些移动多媒体设备都配备有充电器，而这些充电器均需要插接在市电插座上进行取电，由此限制了充电的场所，致使移动多媒体设备的使用者外出或旅游时只能多携带几块备用电池或者寻找到可插接市电的场所再进行充电。近些年出现的车载充电器是一种直流输入型的充电器，它的充电插头设计成点烟器插头的结构，将车载充电器插在汽车点烟器插座上与汽车所用电池直接连接而获取电力，使移动多媒体设备能利用汽车电源进行充电，增加了移动多媒体设备的充电场所。

但现有的车载充电器的外形较大，因为安装在壳体内的电路板多为单面单层PCB，而单面单层PCB需要占用较大的空间，使壳体体积随之增大；有些车载充电器为了方便插拔，将露在点烟器外部的充电接口端外壳制成较大的握持部形状，使充电器占据较大的空间，这样会阻挡换挡操作，带来安全隐患问题。

且现有车载充电器负极触点容易出现接触不良，导致充电功能受到影响。

现需要一种导电性更稳定，使用体积更小的车载充电器，能够解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型提供了一种导电性更稳定的车载充电器，通过对现有车载充电器进行技术改造，解决了现有车载充电器容易出现接触不良影响使用效果，且占用体积较大的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种导电性更稳定的车载充电器，包括外壳部分、PCB电路板、充电接口和拉伸结构，外壳部分内部安装设置有PCB电路板，PCB电路板上负极和正极分别电连接设置有负极凸点和正极接头，所述负极凸点穿过外壳部分侧面外露设置，所述正极接头穿设出外壳部分尾端外露设置，所述外壳部分头部端面上安装设置有充电接口，所述充电接口与PCB电路板电连接，且所述外壳部分头部端面上还设置有拉伸结构，所述拉伸结构用于将插入车内的车载充电器抽离；

所述负极凸点有两个，且分别设置在PCB电路板左右两侧位置，两个负极凸点之间通过弧形的第一导电连接片相连，且所述第一导电连接片还设置有第一固定安装部，且所述第一固定安装部用于将第一导电连接片固定设置在PCB电路板上；

所述负极凸点与PCB电路板之间还设置有支撑弹片组件，所述支撑弹片组件与电路板负极焊接设置，所述支撑弹片组件上端与负极凸点底面抵触设置。

优选的，所述PCB电路板包括上层电路板和下层电路板，所述上层电路板和下层电路板的左右两侧分别开设有正对的安装槽孔，所述第一导电连接片呈弧形，且所述第一导电连接片向侧面延伸设置有第一固定安装部，所述第一固定安装部相对PCB电路板两侧方向设置有第一固定安装条，所述第一固定安装条穿过所述安装槽孔固定设置，所述支撑弹片组件安装设置在上层电路板和下层电路板之间位置。

优选的，所述支撑弹片组件包括两个分别设置在PCB电路板左右两侧位置的支撑弹片以及用于连接两支撑弹片的第二导电连接片，所述支撑弹片上端与负极凸点底面抵触设置。

优选的，所述支撑弹片呈上窄下宽的梯形结构，所述支撑弹片下端位置焊接在PCB电路板负极位置。

优选的，所述第二导电连接片相对安装槽孔位置延伸设置有第二固定安装条，第二固定安装条穿设于安装槽孔内，所述第二导电连接片通过第二固定安装条安装设置在PCB电路板上，所述第二固定安装条与第一固定安装条相互焊接设置。

优选的，所述外壳部分侧面两侧分别开设有负极凸点孔，所述负极凸点通过负极凸点孔穿过外壳部分至外部设置。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型设置有上层电路板和下层电路板两层叠放的PCB电路板，节省了大量使用空间，且在PCB电路板上设置有支撑弹片与电路板负极焊接设置，之后通过内撑弹片跟负极凸点接触再连接外部负极供电，负极凸点与外部负极连接更为紧密，不易出现接触不良现象，使用寿命更长。

本实用新型在PCB电路板上设置有安装槽孔，两个负极凸点之间通过弧形的第一导电连接片相连，且第一导电连接片设置有第一固定安装部，通过将第一固定安装部的第一固定安装条插入至安装槽孔内固定安装第一导电连接片，使得负极凸点位置更加稳定，导电效果更好，且两支撑弹片之间通过第二导电连接片相连，所述第二导电连接片通过第二固定安装条安装设置在PCB电路板上，使得支撑弹片固定安装更加稳定，整体导电效果更好，使用寿命更长。

附图说明

图1 是本实用新型结构图；

图2 是本实用负极凸点安装示意图；

图3 是本实用新型实施例1爆炸结构示意图；

图4 是本实用新型实施例2爆炸结构示意图；

图5为本实用新型支撑弹片组件安装示意图；

附图标号说明：外壳部分1、负极凸点孔11、PCB电路板2、上层电路板21、下层电路板22、安装槽孔23、充电接口3、拉伸结构4、负极凸点5、正极接头6、第一导电连接片7、第一固定安装部71、第一固定安装条72、支撑弹片组件8、支撑弹片81、第二导电连接片82、第二固定安装条83。

具体实施方式

下面结合附图和实施例来详细说明本实用新型的具体内容。

请参阅图1-3所示，在实施例1中，本实用新型提供了一种导电性更稳定的车载充电器，包括外壳部分1、PCB电路板2、充电接口3和拉伸结构4，外壳部分1内部安装设置有PCB电路板2，PCB电路板2上负极和正极分别电连接设置有负极凸点5和正极接头6，所述负极凸点5穿过外壳部分1侧面外露设置，所述正极接头6穿设出外壳部分1尾端外露设置，所述外壳部分1头部端面上安装设置有充电接口3，所述充电接口3与PCB电路板2电连接，且所述外壳部分1头部端面上还设置有拉伸结构4，所述拉伸结构4用于将插入车内的车载充电器抽离；

所述负极凸点5有两个，且分别设置在PCB电路板2左右两侧位置，两个负极凸点5之间通过弧形的第一导电连接片7相连，且所述第一导电连接片7还设置有第一固定安装部71，且所述第一固定安装部71用于将第一导电连接片7固定设置在PCB电路板2上；

所述负极凸点5与PCB电路板2之间还设置有支撑弹片组件8，所述支撑弹片组件8与PCB电路板2负极焊接设置，所述支撑弹片组件8上端与负极凸点5底面抵触设置。

进一步地，为了实现第一固定安装部71能够将第一导电连接片7安装固定在PCB电路板2上，所述PCB电路板2包括上层电路板21和下层电路板22，所述上层电路板21和下层电路板22的左右两侧分别开设有正对的安装槽孔23，所述第一导电连接片7呈弧形，且所述第一导电连接片7向侧面延伸设置有第一固定安装部71，所述第一固定安装部71相对PCB电路板2两侧方向设置有第一固定安装条72，所述第一固定安装条72穿过所述安装槽孔23固定设置，所述支撑弹片组件8安装设置在上层电路板2和下层电路板2之间位置。

在另一实施例2中，如图4和图5所示，进一步地，所述支撑弹片组件8包括两个分别设置在PCB电路板2左右两侧位置的支撑弹片81以及用于连接两支撑弹片81的第二导电连接片82，所述支撑弹片81上端与负极凸点5底面抵触设置。

进一步地，为了获得更好的负极凸点5回弹和通电效果，所述支撑弹片81呈上窄下宽的梯形结构，所述支撑弹片81下端位置焊接在PCB电路板2负极位置。

进一步地，为了实现更加稳定的安装固定第二导电连接片82，所述第二导电连接片82相对安装槽孔23位置延伸设置有第二固定安装条83，第二固定安装条83穿设于安装槽孔23内，所述第二导电连接片82通过第二固定安装条83安装设置在PCB电路板2上，所述第二固定安装条83与第一固定安装条72相互焊接设置。第一固定安装条72和第二固定安装条83均穿设在安装槽孔23内。

进一步地，所述外壳部分1侧面两侧分别开设有负极凸点孔11，所述负极凸点5通过负极凸点孔11穿过外壳部分1至外部设置。

所述拉伸结构4包括提拉部分和安装杆，提拉部分一端固定设置有安装杆，所述外壳部分1头部端面上开设有安装槽，所述安装槽内开设有插孔，所述安装杆插入所述插孔内使得提拉部分嵌入安装槽内，且提拉部分外表面与外壳部分1头部端面平齐。

本实施例设置有上层电路板和下层电路板两层叠放的PCB电路板2，节省了大量使用空间，且在PCB电路板2上设置有支撑弹片81与PCB电路板2负极焊接设置，之后通过内撑弹片跟负极凸点5接触再连接外部负极供电，负极凸点5与外部负极连接更为紧密，不易出现接触不良现象，使用寿命更长。

本实施例在PCB电路板2上设置有安装槽孔23，两个负极凸点5之间通过弧形的第一导电连接片7相连，且第一导电连接片7设置有第一固定安装部71，通过将第一固定安装部71的第一固定安装条72插入至安装槽孔23内固定安装第一导电连接片7，使得负极凸点5位置更加稳定，导电效果更好，且两支撑弹片81之间通过第二导电连接片82相连，所述第二导电连接片82通过第二固定安装条83安装设置在PCB电路板2上，使得支撑弹片81固定安装更加稳定，整体导电效果更好，使用寿命更长。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

本实用新型使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”应作广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

Claims (6)

1.一种导电性更稳定的车载充电器，其特征在于，包括外壳部分、PCB电路板、充电接口和拉伸结构，外壳部分内部安装设置有PCB电路板，PCB电路板上负极和正极分别电连接设置有负极凸点和正极接头，所述负极凸点穿过外壳部分侧面外露设置，所述正极接头穿设出外壳部分尾端外露设置，所述外壳部分头部端面上安装设置有充电接口，所述充电接口与PCB电路板电连接，且所述外壳部分头部端面上还设置有拉伸结构，所述拉伸结构用于将插入车内的车载充电器抽离；

所述负极凸点有两个，且分别设置在PCB电路板左右两侧位置，两个负极凸点之间通过第一导电连接片相连，且所述第一导电连接片还设置有第一固定安装部，且所述第一固定安装部用于将第一导电连接片固定设置在PCB电路板上；

所述负极凸点与PCB电路板之间还设置有支撑弹片组件，所述支撑弹片组件与电路板负极焊接设置，所述支撑弹片组件上端与负极凸点底面抵触设置。

2.根据权利要求1所述的一种导电性更稳定的车载充电器，其特征在于，所述PCB电路板包括上层电路板和下层电路板，所述上层电路板和下层电路板的左右两侧分别开设有正对的安装槽孔，所述第一导电连接片呈弧形，且所述第一导电连接片向侧面延伸设置有第一固定安装部，所述第一固定安装部相对PCB电路板两侧方向设置有第一固定安装条，所述第一固定安装条穿过所述安装槽孔固定设置，所述支撑弹片组件安装设置在上层电路板和下层电路板之间位置。

3.根据权利要求2所述的一种导电性更稳定的车载充电器，其特征在于，所述支撑弹片组件包括两个分别设置在PCB电路板左右两侧位置的支撑弹片以及用于连接两支撑弹片的第二导电连接片，所述支撑弹片上端与负极凸点底面抵触设置。

4.根据权利要求3所述的一种导电性更稳定的车载充电器，其特征在于，所述支撑弹片呈上窄下宽的梯形结构，所述支撑弹片下端位置焊接在PCB电路板负极位置。

5.根据权利要求3所述的一种导电性更稳定的车载充电器，其特征在于，所述第二导电连接片相对安装槽孔位置延伸设置有第二固定安装条，第二固定安装条穿设于安装槽孔内，所述第二导电连接片通过第二固定安装条安装设置在PCB电路板上，所述第二固定安装条与第一固定安装条相互焊接设置。

6.根据权利要求1所述的一种导电性更稳定的车载充电器，其特征在于，所述外壳部分侧面两侧分别开设有负极凸点孔，所述负极凸点通过负极凸点孔穿过外壳部分至外部设置。

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