CN218836756U - 一种型材加工机床 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种型材加工机床，涉及型材加工技术领域，采用的方案是：包括第一底座，所述第一底座上相对设置有第一工作台和第二工作台，所述第一工作台和第二工作台下方设置有切屑导流板，所述第二工作台下方设置有第二支架，所述第二支架设置在所述第一底座上，所述第二支架能够沿型材长度方向往复移动，所述切屑导流板包括沿型材长度方向套接的第一板体和第二板体，所述第二板体与所述第二支架连接，所述第二支架能够带动所述第二板体往复移动。本实用新型能够适合多种长度的下角料自动落料，可靠性较高，动作幅度小，利于机床结构紧凑。

Description

一种型材加工机床

技术领域

本实用新型涉及型材加工技术领域，尤其涉及一种型材加工机床。

背景技术

由于机床中锯片的切割角度是固定的，可以实现进行批量切割的效果，却无法达到自由转换型材端部切割角度或型材端部切割形状的要求，只能针对某种角度的型材端部进行批量切割，一旦需要更换型材端部的切割角度，则需要重新调整锯片位置，进行重新的对刀调整，在针对于不同角度的型材切割时，也是十分影响加工效率和加工准确性的，因此如何才能在型材切割过程中实行自动化批量生产，同时又能实现在自动切割过程中可以自由的更换型材端部切割角度，是目前型材加工设备所面临的一大难题。

专利授权公告号为CN212634517 U的实用新型专利，公开了一种自由角度的切割机床，通过人工输入所要对型材端部加工的角度值，控制箱会将接到的信息通过电脉冲的形式反馈给锯片转动机构上的伺服电机，锯片转动机构在伺服电机的带动下，可以随时更换锯片的切割角度，极大的提升了工作效率；同时还设置有自动落料机构，自动落料机构通过落料气缸作为主要的动力原件，接收PLC传出的信号，落料板为执行原件，在落料气缸中活塞杆收缩时，带动落料板摆动实现落料，避免影响送料行程，影响型材切割的准确性。

但采用以上方式进行落料，很容易受到下角料长度的限制，当下角料长度较长时，落料板摆动时就有可能与后侧板、落料板、锯片或其他部件产生干涉，无法有效落料，可靠性较差，影响自动化加工；另一方面，落料板进行摆动运动，落料动作幅度较大，占用空间较大，不利于机床结构紧凑。

实用新型内容

为了克服上述现有技术中落料可靠性较差和落料动作幅度较大的不足，本实用新型提供了一种型材加工机床，能够适合多种长度的下角料自动落料，可靠性较高，动作幅度小，利于机床结构紧凑。

本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种型材加工机床，包括第一底座，所述第一底座上相对设置有第一工作台和第二工作台，所述第一工作台和第二工作台下方设置有切屑导流板，所述第二工作台下方设置有第二支架，所述第二支架设置在所述第一底座上，所述第二支架能够沿型材长度方向往复移动，所述切屑导流板包括内外叠置的第一板体和第二板体，所述第二板体与所述第二支架连接，所述第二支架能够带动所述第二板体沿型材长度方向往复移动。型材锯切完成后，通过第二支架带动第二工作台和第二板体移动，下角料能够在第一工作台与第二工作台产生的空档中落入切屑导流板，并且通过控制装置对第二支架的移动距离精准控制，适合多种长度的下角料落料，具有较高的可靠性，同时移动幅度较小空间占用少，机床结构紧凑。

进一步的，所述第一工作台下方设置有第一支架，所述第一支架设置在所述第一底座上，所述第一支架与第二支架的移动方向相反，所述第一支架连接有第一驱动件，所述第一驱动件与控制装置电连接，所述第一支架与所述第一板体连接，所述第一支架能够带动所述第一板体沿型材长度方向往复移动。通过第一支架带动第一工作台移动，能够进一步扩大本机床适合下角料自动落料的长度，提高本机床的适用性和自动化水平，同时还能够避免锯片上升复位时与锯切形成的型材端面产生剐蹭，影响产品质量。

进一步的，所述第一底座的后端垂直设置有立柱，所述立柱上设置有锯切组件，所述锯切组件能够沿所述立柱上下移动，所述锯切组件包括移动底座，所述移动底座上设置有调整驱动组件，所述锯切组件与所述控制装置电连接，所述调整驱动组件包括输出轴，所述输出轴竖直设置，所述输出轴连接有安装座，所述调整驱动组能够带动所述安装座转动，所述安装座上设置有锯切驱动电机，所述锯切驱动电机包括电机轴，所述电机轴垂直所述输出轴，所述电机轴连接有锯片。通过调整驱动组件能够调整锯片的角度，能够锯切出多种角度的型材端面，提高工作的灵活性和适用性。

进一步的，所述移动底座上设置有第二移动座，所述第二移动座能够沿型材输送方向移动，所述第二移动座上设置有所述调整驱动组件。通过第二移动座能够增大锯切组件的运动维度，提升使用灵活度。

进一步的，所述第一工作台靠近所述立柱的一端设置有第一后夹持件，所述第一工作台远离所述立柱的一端可移动地设置有第一前夹持件，所述第一前夹持件与所述第一后夹持件平行设置，所述第一前夹持件连接有第一夹持气缸，所述第一底座的出料端设置有横梁，所述横梁上可移动地设置有转运组件，所述转运组件包括定位夹持组件，所述定位夹持组件能够移动至所述第二工作台上。通过转运组件实现型材的定位和自动转运出料，同时由于定位夹持组件能够较大程度地移动至靠近锯片的地方，保证对较短型材进行锯切时也能实现自动出料转运，扩大了本机床的加工范围，使用更加灵活。

进一步的，所述转运组件包括移动板，所述移动板可移动地设置在所述横梁上，所述移动板能够移动至所述第二工作台上，所述移动板上设置有所述定位夹持组件，所述定位夹持组件包括相对设置的第二后夹持件和第二前夹持件，所述第二工作台相应位置设置有滑道，所述第二后夹持件能够在所述滑道内移动，所述第二前夹持件连接有第二夹持气缸，所述第二夹持气缸设置在所述移动板上，所述第二前夹持件和所述第二后夹持件能够夹紧待加工型材。通过滑道的导向作用能够保证定位夹持组件准确到达夹持位置。

进一步的，所述第一工作台靠近所述立柱的一端设置有第一上压板，所述第一上压板能够上下移动，所述移动板上设置有第二上压板，所述第二上压板能够上下移动，所述第一夹持气缸和所述第二夹持气缸均倾斜设置，所述第一夹持气缸的活塞杆伸出方向与型材输送方向的夹角大小为a，a与型材端部的倾斜角度相同，所述第二夹持气缸的活塞杆伸出方向与型材输送方向的夹角大小为b，b与a互为补角，所述定位夹持组件还包第三夹持件，第三夹持件连接有第三夹持气缸，所述第三夹持气缸设置在所述移动板上，所述第三夹持气缸的活塞杆伸出方向垂直于材输送方向。通过第一上压板和第二上压板进一步提高对型材的夹持的稳定性和可靠性，防止型材在加工时偏移翻转，通过将第一夹持气缸和第二夹持气缸倾斜设置，能够保证在锯片在倾斜锯切时，型材不会窜动，进一步提升夹持可靠性和稳定性。

进一步的，所述第一夹持气缸与所述第一工作台可转动连接，所述第二夹持气缸通过支座与所述移动板连接，所述第二夹持气缸与所述支座可转动连接。通过可转动连接能够随着锯片角度的调整进行活塞杆伸出方向的调整，保证对型材夹持的可靠性。

进一步的，沿型材的输送方向，所述第一工作台的后端设置有托辊，所述托辊的轴线与型材长度方向垂直，所述托辊与所述第一工作台齐平，所述托辊的两端均设置有夹持辊，至少有一个所述夹持辊能够沿所述托辊的轴线方向往复移动。进一步提升夹持可靠性和稳定性。

进一步的，所述第一底座一侧设置有第二底座，沿型材输送方向，所述第二底座位于所述第一工作台后端，所述第二底座上设置有龙门架，所述龙门架能够沿平行于型材长度的方向往复移动，所述龙门架上设置有第三工作台，所述第三工作台上设置有装夹组件，所述龙门架两侧或者一侧设置有移动框板，所述移动框板能够上下移动，所述移动框板上设置有钻铣加工组件、激光加工组件和/或激光刻线组件。通过多种加工组件能够对型材实现多种加工，增加了本机床的功能和集成程度，实现一次装夹多种加工的形式，提升了加工效率和自动化。

从以上技术方案可以看出，本实用新型具有以下优点：

本方案提供了一种型材加工机床，通过第二支架带动第二工作台和第二板体移动，下角料能够在第一工作台与第二工作台产生的空档中落入切屑导流板，并且通过控制装置对第二支架的移动距离精准控制，适合多种长度的下角料落料，具有较高的可靠性，同时移动幅度较小空间占用少，机床结构紧凑；通过第一支架带动第一工作台移动，能够进一步扩大本机床适合下角料自动落料的长度，提高本机床的适用性和自动化水平，同时还能够避免锯片上升复位时与锯切形成的型材端面产生剐蹭，影响产品质量；通过调整驱动组件能够调整锯片的角度，能够锯切出多种角度的型材端面，提高工作的灵活性和适用性；通过转运组件实现型材的定位和自动转运出料，同时由于定位夹持组件能够较大程度地移动至靠近锯片的地方，保证对较短型材进行锯切时也能实现自动出料转运，扩大了本机床的加工范围，使用更加灵活；通过滑道的导向作用能够保证定位夹持组件准确到达夹持位置；通过第一上压板和第二上压板进一步提高对型材的夹持的稳定性和可靠性，防止型材在加工时偏移翻转；通过将第一夹持气缸和第二夹持气缸倾斜设置，能够保证在锯片在倾斜锯切时，型材不会窜动，进一步提升夹持可靠性和稳定性；通过可转动连接能够随着锯片角度的调整进行活塞杆伸出方向的调整，保证对型材夹持的可靠性；通过多种加工组件能够对型材实现多种加工，增加了本机床的功能和集成程度，实现一次装夹多种加工的形式，提升了加工效率和自动化。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型具体实施方式的结构示意图一。

图2为本实用新型具体实施方式的结构示意图二。

图3为本实用新型具体实施方式的结构示意图三。

图4为本实用新型具体实施方式的结构示意图四。

图中，1、第一底座，2、第二底座，3、激光加工组件，4、移动框板，5、龙门架，6、移动底座，7、第二移动座，8、调整驱动组件，9、横梁，10、移动板，11、支座，12、第二夹持气缸，13、第三夹持气缸，14、第一工作台，15、锯片，16、第一板体，17、第二板体，18、第二前夹持件，19、上压板气缸，20、第一夹持气缸，21、第四夹持气缸，22、钻铣加工组件，23、第二工作台，24、第二支架，25、第一支架，26、安装座，27、立柱。

具体实施方式

为使得本实用新型的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本具体实施例中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而非全部的实施例。基于本专利中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利保护的范围。

如图1至图4所示，本具体实施方式提供了一种型材加工机床，包括第一底座1、第一工作台14、第二工作台23、切屑导流板、切屑收集组件、第二底座2、立柱27、锯切组件、横梁9、控制装置和转运组件；第一底座1上相对设置有第一工作台14和第二工作台23，第一工作台14和第二工作台23下方设置有切屑导流板，切屑导流板向斜下方倾斜设置，切屑导流板下部可延伸至切屑收集组件，切屑收集组件可以采用收集料车，为提升自动化，也可以选择排屑器，排屑器可以采用链式排屑器或皮带式排屑器，均为市场上能采购到的现有装置；第二工作台23下方设置有第二支架24，第二支架24通过直线导轨组件设置在第一底座1上，第二支架24能够沿型材长度方向往复移动，第二支架24连接有第二驱动件，第二驱动件采用伺服电机，伺服电机的电机轴垂直第二支架24并设置有齿轮，齿轮与齿条啮合，齿条设置在第一底座1的一侧，第二驱动件与控制装置电连接，第二支架24能够带动第二工作台23移动至锯片15下方，切屑导流板包括内外叠置的第一板体16和第二板体17，并且第一板体16内壁上设置有限位槽，限位槽的一端设置有限位块，第二板体17对应位置设置有滑块，滑块能够在限位槽内移动，且在第二支架24的带动下能够与限位块抵接，从而防止第一板体16和第二板体17脱离；第二板体17与第二支架24连接，第二支架24能够带动第二板体17沿型材长度方向往复移动；型材锯切完成后，通过第二支架24带动第二工作台23和第二板体17移动，下角料能够在第一工作台14与第二工作台23产生的空档中沿切屑导流板移动至切屑收集组件进行收集，并且通过控制装置对第二支架24的移动距离精准控制，适合多种长度的下角料落料，具有较高的可靠性，同时移动幅度可调整且较小空间占用少，机床结构紧凑。

如图4所示，为了进一步提升自动落下角料的适用范围，第一工作台14下方设置有第一支架25，第一支架25与第二支架24相对设置，第一支架25通过直线导轨组件设置在第一底座1上，第一支架25能够沿型材的长度方向往复移动，第一支架25连接有第一驱动件，第一驱动采用伺服电机，伺服电机与控制装置电连接，伺服电机通过齿轮齿条结构驱动第一支架25移动，第一支架25移动的移动方向与第二支架24的移动方向相反，第一支架25与第一板体16连接，第一支架25能够带动第一板体16沿型材长度方向往复移动；还能够在锯片15上升回位前，第二工作台23带动型材向远离第一工作台14方向移动，避免锯片15上升复位时与锯切形成的型材端面产生剐蹭，影响产品质量。

图1和图4所示，为了能够对锯片15的偏转角度进行调整，完成对多种锯切角度要求的型材进行锯切，第一底座1上垂直设置有立柱27，立柱27上设置有锯切组件，锯切组件连接有伺服电机，伺服电机通过螺杆带动锯切组件上下移动，伺服电机与控制装置电连接，伺服电机设置在立柱27顶部，锯切组件能够沿立柱27上下移动，锯切组件包括移动底座6，移动底座6通过直线导轨组件安装在立柱27上，为了增大锯片15的移动维度，实现更多范围的加工，提升使用灵活度，移动底座6上设置有第二移动座7，第二移动座7能够沿型材输送方向移动，移动底座6上设置有调整驱动组件8，调整驱动组件8包括伺服电机和减速机，伺服电机与控制装置电连接，第二移动座7上设置有伺服电机和减速机，减速机包括输出轴，输出轴竖直设置，输出轴连接有安装座26，安装座26能够在减速机的带动绕输出轴转动，安装座26上设置有锯切驱动电机，锯切驱动电机包括电机轴，电机轴水平设置垂直输出轴，电机轴连接有锯片15。

如图1和图2所示，为了本机床采用自动出料时，不受型材锯切长短的影响，采用的技术构思为转运组件直接参与在第二工作台23上的定位工作，不存在第二工作台23上的定位夹持件对转运组件伸入行程的干涉，具体结构如下：第一工作台14靠近立柱27的一端设置有第一后夹持件，第一工作台14远离立柱27的一端可移动地设置有第一前夹持件，在本具体实施方式中，第一后夹持件固定设置在第一工作台14上，第一前夹持件与第一后夹持件平行设置，第一前夹持件连接有第一夹持气缸20，第一底座1的出料端设置有横梁9，横梁9上可移动地设置有转运组件，转运组件包括定位夹持组件，定位夹持组件能够移动至第二工作台23上，第一夹持气缸20与控制装置电连接；转运组件包括移动板10，移动板10可移动地设置在横梁9上，移动板10能够移动至第二工作台23上，移动板10上设置有定位夹持组件，定位夹持组件包括相对设置的第二后夹持件和第二前夹持件18，第二工作台23相应位置设置有滑道，第二后夹持件能够在滑道内移动，第二前夹持件18连接有第二夹持气缸12，第二夹持气缸12与控制装置电连接，第二夹持气缸12设置在移动板10上，第二前夹持件18和第二后夹持件能够夹紧待加工型材。

如图2和图3所示，为了进一步提升对型材的装夹可靠性，第一工作台14靠近立柱27的一端设置有第一上压板，第一上压板能够上下移动，移动板10上设置有第二上压板，第二上压板能够上下移动，第一上压板和第二上压板均连接有上压板气缸19，上压板气缸19的活塞杆朝上，上压板气缸19气缸均与控制装置电连接；为了保证锯片15倾斜锯切时，型材不会受力窜动，第一夹持气缸20和第二夹持气缸12均倾斜设置，第一夹持气缸20的活塞杆伸出方向与型材输送方向的夹角大小为a，a与型材端部的倾斜角度相同，第二夹持气缸12的活塞杆伸出方向与型材输送方向的夹角大小为b，b与a互为补角，在本具体实施方式中，a为45°，b为135°，在进行锯切时，锯片需要对锯切形成的两端端面均进行斜角度锯切，通过这样的设置，能够克服倾斜锯切时锯片对型材产生的延长度方向的作用力，有效防止型材窜动，定位夹持组件还包括第三夹持件，第三夹持件连接有第三夹持气缸13，第三夹持气缸13设置在移动板10上，第三夹持气缸13的活塞杆伸出方向垂直于材输送方向，第三夹持气缸13和第二夹持气缸12均通过支座11与移动板10连接，支座11呈Y型结构；沿型材的输送方向，第一工作台14的后端设置有托辊，托辊的轴线与型材长度方向垂直，托辊与第一工作台14齐平，托辊的两端均设置有夹持辊，至少有一个夹持辊连接有第四夹持气缸21能够沿托辊的轴线方向往复移动，在本具体实施方式中，外侧的夹持辊连接有第四夹持气缸21，第四夹持气缸21与控制装置电连接；为了能够进行调整活塞杆伸出角度，第一夹持气缸20缸体的一端与第一工作台14铰接，缸体的另一端设置有调整螺栓，调整螺栓能够在第一工作台14上的弧形槽内移动，调整螺栓上设置有锁螺母，第二夹持气缸12通过支座11与移动板10连接，第二夹持气缸12通过转轴与支座11可转动连接，转轴两端均设置有锁螺母，通过这种设置，能够根据锯切角度对第二夹持气缸12和第一夹持气缸20活塞杆伸出方向进行调整，以匹配锯片15偏转角度的变化，避免倾斜锯切产生沿型材长度方向的窜动；第一前、后夹持件和第二前、后夹持件均采用板状结构，能够增大与型材的接触面积，夹持更加可靠。

如图1至图4所示，为增加本机床的功能和集成程度，实现一次装夹多种加工的形式，提升加工效率和自动化，第一底座1一侧设置有第二底座2，沿型材输送方向，第二底座2位于第一工作台14后端，第二底座2上通过直线导轨组件设置有龙门架5，龙门架5通过伺服电机和齿轮齿条进行驱动，伺服电机与控制装置电连接，龙门架5能够沿平行于型材长度的方向往复移动，龙门架5上设置有第三工作台，第三工作台上设置有装夹组件，装夹组件包括相对设置的夹辊和支撑辊，夹辊能够在相应气缸的带动下相对移动；龙门架5两侧或者一侧通过直线导轨组件设置有移动框板4，移动框板4通过伺服电机和螺杆的作用实现上下移动，伺服电机与控制装置电连接，在本具体实施方式中，龙门架5两侧均设置有移动框板4，移动框板4为矩形形状，移动框板4能够沿龙门架5上下移动，移动框板4上通过直线导轨组件设置有钻铣加工组件22、激光加工组件3和/或激光刻线组件，钻铣加工组件22、激光加工组件3和/或激光刻线组件均各自具有驱动件，在本具体实施方式中，从图2的视角来说，左侧的移动板10设置有四个钻孔加工组件，右侧的移动板10设置有激光切割组件，也可以设置激光刻线组件，驱动件均与控制装置电连接，驱动件能够带动相应的加工组件沿垂直型材长度方向往复移动，能够实现对型材多方位、多类型和多工序的加工，提升加工效率，减少机床投入。

本机床的工作过程为：

型材原料上料到锯切位置后装夹型材原料，对型材的端部进行锯切加工，确定加工基准，锯切后，第二工作台向远离第一工作台的方向移动，使角料自动下落，然后在回位至锯切时位置；锯片15偏转相应角度，并按照型材端部的锯切角度对端部进行锯切，第二工作台23向远离第一工作台14的方向移动，使角料自动下落，然后在回位至锯切时位置；移动框板4和龙门架5进行相应的移动，使钻铣加工组件22、激光加工组件3和/或激光刻线组件对型材相应位置进行孔槽加工和刻线加工；孔槽和刻线加工完成后，转运组件沿横梁9移动设定距离，设定的距离为一根型材成品的长度，然后按照型材端部的锯切角度对锯断的型材两端面都进行锯切，锯切后，第一工作台14向远离第二工作台23的方向小幅度移动，锯片15上升，同时第二工作台23向远离第一工作台14的方向移动，使角料自动下落，然后再回位至锯切时位置；如果下角料长度较大，可以控制调整第一支架25与第二支架24反向移动，使下角料沿切屑导流板移动。

通过本具体实施方式可以看出本实用新型具有以下有益效果：

1.通过第二支架24带动第二工作台23和第二板体17移动，下角料能够在第一工作台14与第二工作台23产生的空档中沿切屑导流板移动进行收集，并且通过控制装置对第二支架24的移动距离精准控制，适合多种长度的下角料落料，具有较高的可靠性，同时移动幅度较小空间占用少，机床结构紧凑；

2.通过第一支架25带动第一工作台14移动，能够进一步扩大本机床适合下角料自动落料的长度，提高本机床的适用性和自动化水平，同时还能够避免锯片15上升复位时与锯切形成的型材端面产生剐蹭，影响产品质量；

3.通过调整驱动组件8能够调整锯片15的角度，能够锯切出多种角度的型材端面，提高工作的灵活性和适用性；

4.通过转运组件实现型材的定位和自动转运出料，同时由于定位夹持组件能够较大程度地移动至靠近锯片15的地方，保证对较短型材进行锯切时也能实现自动出料转运，扩大了本机床的加工范围，使用更加灵活；

5.通过滑道的导向作用能够保证定位夹持组件准确到达夹持位置；

6.通过第一上压板和第二上压板进一步提高对型材的夹持的稳定性和可靠性，防止型材在加工时偏移翻转；

7.通过将第一夹持气缸20和第二夹持气缸12倾斜设置，能够保证在锯片15在倾斜锯切时，型材不会窜动，进一步提升夹持可靠性和稳定性；

8.通过可转动连接能够随着锯片15角度的调整进行活塞杆伸出方向的调整，保证对型材夹持的可靠性；

9.通过多种加工组件能够对型材实现多种加工，增加了本机床的功能和集成程度，实现一次装夹多种加工的形式，提升了加工效率和自动化。

本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“上”、“下”、“外侧”、“内侧”等（如果存在）是用于区别位置上的相对关系，而不必给予定性。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种型材加工机床，包括第一底座（1）和控制装置，其特征在于，第一底座（1）上相对设置有第一工作台（14）和第二工作台（23），第一工作台（14）和第二工作台（23）下方设置有切屑导流板，第二工作台（23）下方设置有第二支架（24），第二支架（24）设置在第一底座（1）上，第二支架（24）能够沿型材长度方向往复移动，第二支架（24）连接有第二驱动件，第二驱动件与控制装置电连接，切屑导流板包括内外叠置的第一板体（16）和第二板体（17），第二板体（17）与第二支架（24）连接，第二支架（24）能够带动第二板体（17）沿型材长度方向往复移动。

2.如权利要求1所述的型材加工机床，其特征在于，第一工作台（14）下方设置有第一支架（25），第一支架（25）设置在第一底座（1）上，第一支架（25）与第二支架（24）的移动方向相反，第一支架（25）连接有第一驱动件，第一驱动件与控制装置电连接，第一支架（25）与第一板体（16）连接，第一支架（25）能够带动第一板体（16）沿型材长度方向往复移动。

3.如权利要求1所述的型材加工机床，其特征在于，第一底座（1）上垂直设置有立柱（27），立柱（27）上设置有锯切组件，锯切组件与控制装置电连接，锯切组件能够沿立柱（27）上下移动，锯切组件包括移动底座（6），移动底座（6）上设置有调整驱动组件（8），调整驱动组件（8）包括输出轴，输出轴竖直设置，输出轴连接有安装座（26），调整驱动组能够带动安装座（26）转动，安装座（26）上设置有锯切驱动电机，锯切驱动电机包括电机轴，电机轴垂直输出轴，电机轴连接有锯片（15）。

4.如权利要求3所述的型材加工机床，其特征在于，移动底座（6）上设置有第二移动座（7），第二移动座（7）能够沿型材输送方向移动，第二移动座（7）上设置有调整驱动组件（8）。

5.如权利要求3所述的型材加工机床，其特征在于，第一工作台（14）靠近立柱（27）的一端设置有第一后夹持件，第一工作台（14）远离立柱（27）的一端可移动地设置有第一前夹持件，第一前夹持件与第一后夹持件平行设置，第一前夹持件连接有第一夹持气缸（20），第一底座（1）的出料端设置有横梁（9），横梁（9）上可移动地设置有转运组件，转运组件包括定位夹持组件，定位夹持组件能够移动至第二工作台（23）上。

6.如权利要求5所述的型材加工机床，其特征在于，转运组件包括移动板（10），移动板（10）可移动地设置在横梁（9）上，移动板（10）能够移动至第二工作台（23）上，移动板（10）上设置有定位夹持组件，定位夹持组件包括相对设置的第二后夹持件和第二前夹持件（18），第二工作台（23）相应位置设置有滑道，第二后夹持件能够在滑道内移动，第二前夹持件（18）连接有第二夹持气缸（12），第二夹持气缸（12）设置在移动板（10）上，第二前夹持件（18）和第二后夹持件能够夹紧待加工型材。

7.如权利要求6所述的型材加工机床，其特征在于，第一工作台（14）靠近立柱（27）的一端设置有第一上压板，第一上压板能够上下移动，移动板（10）上设置有第二上压板，第二上压板能够上下移动，第一夹持气缸（20）和第二夹持气缸（12）均倾斜设置，第一夹持气缸（20）的活塞杆伸出方向与型材输送方向的夹角大小为a，a与型材端部的倾斜角度相同，第二夹持气缸（12）的活塞杆伸出方向与型材输送方向的夹角大小为b，b与a互为补角，定位夹持组件还包第三夹持件，第三夹持件连接有第三夹持气缸（13），第三夹持气缸（13）设置在移动板（10）上，第三夹持气缸（13）的活塞杆伸出方向垂直于材输送方向。

8.如权利要求7所述的型材加工机床，其特征在于，第一夹持气缸（20）与第一工作台（14）可转动连接，第二夹持气缸（12）通过支座（11）与移动板（10）连接，第二夹持气缸（12）与支座（11）可转动连接。

9.如权利要求1所述的型材加工机床，其特征在于，沿型材的输送方向，第一工作台（14）的后端设置有托辊，托辊的轴线与型材长度方向垂直，托辊与第一工作台（14）齐平，托辊的两端均设置有夹持辊，至少有一个夹持辊能够沿托辊的轴线方向往复移动。

10.如权利要求2或3所述的型材加工机床，其特征在于，第一底座（1）一侧设置有第二底座（2），沿型材输送方向，第二底座（2）位于第一工作台（14）后端，第二底座（2）上设置有龙门架（5），龙门架（5）能够沿平行于型材长度的方向往复移动，龙门架（5）上设置有第三工作台，第三工作台上设置有装夹组件，龙门架（5）两侧或者一侧设置有移动框板（4），移动框板（4）能够上下移动，移动框板（4）上设置有钻铣加工组件（22）、激光加工组件（3）和/或激光刻线组件。

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