CN218816975U - 一种压缩机泵体及压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压缩机泵体及压缩机，其包括气缸、压缩机转子及滑片，气缸中设置有气缸内腔，压缩机转子可转动的安装于气缸内腔中，滑片与气缸滑动连接，滑片的自由端延伸至气缸内腔中并与压缩机转子相配合，滑片与压缩机转子相互配合并在气缸内腔中分隔并形成吸气腔和压缩腔，滑片的自由端处还设置有滚柱槽，滚柱槽上设置有开口，滚柱槽内安装有滚柱，滚柱的外圆面凸出于开口并与压缩机转子相抵接，开口的边界线相对于滑片的轴线倾斜，且开口朝向吸气腔；还包括压缩机壳体、驱动组件，驱动组件和压缩机泵体均设置于压缩机壳体中，驱动组件位于主轴承背离气缸一侧，并与转轴传动连接；该压缩机泵体及压缩机具有结构合理、使用能效高的优点。

Description

一种压缩机泵体及压缩机

技术领域

本发明属于压缩机技术领域，具体涉及一种压缩机泵体及压缩机。

背景技术

压缩机(compressor)，是一种将低压气体提升为高压气体的从动的流体机械，压缩机是空调或热泵系统的核心部件之一。其主要作用是从吸气管吸入低温低压的制冷剂气体，通过马达运转带动活塞对其进行压缩后，向排气管排出高温高压的制冷剂气体，从而为维持空调或热泵系统中制冷剂的循环提供动力。常见压缩机的类型主要有活塞式压缩机、旋转式压缩机(转子式压缩机)、螺杆式压缩机、离心式压缩机等类型。其中，旋转式压缩机由于其具有体积小、重量轻、零件少，尤其是易损件，相对运动的零件之间的摩擦损失较小，因此其可靠性相对更高，进而使得其在如冰箱等需要小型化压缩机的制冷设备中得到广泛的应用。

旋转式压缩机的泵体主要包括气缸、滑片和转子等部件；其中，滑片与气缸滑动连接，转子在转动过程中滑片的端部与转子的表面形成滑动摩擦，即，滑片形成了气缸腔室内低压区与高压区之间的活动密封件。由于在压缩机的运行过程中，即转子在转动过程中其表面与滑片的端部始终处于滑动摩擦的状态下，因此，在使长时间使用状态后，滑片与转子的磨损较大，进而会影响到转子的阻力，同时也会影响到转子与滑片之间的密封性能，即，最终影响到压缩机的能效。进一步来说，为了解决上述问题，工程技术人员想到了在滑片的端部设置一条容纳槽，并在容纳槽内设置一滚柱，滚柱可相对于滑片转动，进而使得转子与滑片之间的摩擦由滑动摩擦转换成滚动摩擦，例如，申请号为201220685035.X的专利中所公开的旋转式压缩机及其压缩装置。

然而，在上述的现有技术中，通过在滑片的端部设置滚柱，虽然可以减少了转子与滑片之间的摩擦阻力和磨损，但是却存在着压缩机能效降低的缺陷。具体来说，为了保证滚柱能与压缩机转子形成可靠的滚动摩擦，滚柱的部分表面(弧面)是需要凸出于滑片的端面的，因此，在滑片上相对于转子转动方向的一面处，当转子顶点或者说最高点扫过滑片的端部(滚柱)时，在滚柱与转子相接触的端面上以及滑片上的端面之间会形成一个余隙(空间)，也就是说在这个余隙中会滞留一小部分制冷剂，即，这一小部分制冷剂无法被有效利用，进而降低了压缩机的工作能效。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种结构合理、使用能效高的压缩机泵体及压缩机。

为了解决上述技术问题，本发明所使用的技术方案是：

一种压缩机泵体，其包括气缸、压缩机转子及滑片，所述气缸中设置有气缸内腔和滑片槽，所述压缩机转子可转动地安装于所述气缸内腔中，所述滑片可移动地安装于所述滑片槽中，所述滑片的自由端延伸至所述气缸内腔中并与所述压缩机转子活动配合，所述滑片与所述压缩机转子相互配合以将所述气缸内腔分隔为吸气腔和压缩腔，所述滑片的自由端处还设置有滚柱槽，所述滚柱槽上设置有开口，所述滚柱槽内安装有滚柱，所述滚柱的外圆面凸出于所述开口并与所述压缩机转子的外周面滚动配合，所述开口的边界线相对于所述滑片的轴线倾斜设置，且所述开口朝向所述吸气腔。

作为对所述压缩机泵体的进一步改进，相对于所述滑片厚度方向，所述滚柱槽开口两侧的端部分别为第一开口端和第二开口端；

相对于所述滑片的轴向方向，所述第一开口端的端面延伸并靠近所述压缩机转子的外周面处，且所述第一开口端位于所述压缩腔一侧。

作为对所述压缩机泵体的进一步改进，相对于所述滑片厚度方向，所述滚柱槽开口两侧的端部分别为第一开口端和第二开口端；

相对于所述滑片的轴向方向，所述第二开口端的端面远离所述压缩机转子的外周面，或者，所述第二开口端的端面延伸并靠近所述压缩机转子的外周面处；

所述第二开口端位于所述吸气腔一侧。

作为对所述压缩机泵体的进一步改进，所述滚柱槽的内壁与所述滚柱的外壁紧密贴合，所述开口的宽度小于所述滚柱的直径；

所述开口的圆心角为45-150度。

作为对所述压缩机泵体的进一步改进，所述第一开口端相对于所述滑片的纵轴线的圆心角为13-17度、37-43度或42-48度；

所述第二开口端相对于所述滑片的纵轴线的圆心角为29-34度、37-43度或88-92度。

作为对所述压缩机泵体的进一步改进，所述开口的宽度与所述滚柱的直径比例范围值为为0.4-0.96。

作为对所述压缩机泵体的进一步改进，所述气缸还包括缸体外壁和缸体内壁，所述缸体内壁中形成所述气缸内腔，所述缸体外壁和缸体内壁之间形成有气液分离腔，所述气液分离腔与所述压缩腔连通，所述气液分离腔用于容纳压缩后的制冷剂。

作为对所述压缩机泵体的进一步改进，所述气缸上还开设有增压通道，所述增压通道的一端连通所述滑片槽，所述增压通道的另一端连通所述气液分离腔，所述增压通道用于将所述气液分离腔内的制冷剂接入到所述滑片槽内，使所述制冷剂将所述滑片从所述滑片槽内推出并抵接在所述压缩机转子上。

作为对所述压缩机泵体的进一步改进，所述滑片槽内还设置有弹性件，所述弹性件的一端与的滑片槽相抵接，所述弹性件的另一端与所述滑片相抵接。

一种压缩机，其包括压缩机壳体、驱动组件以及如上所述的压缩机泵体，所述驱动组件和压缩机泵体均设置于所述压缩机壳体中，所述驱动组件位于主轴承背离所述气缸一侧，并与转轴传动连接，用于驱动所述转轴转动。

相对于现有技术本发明所产生的技术效果主要体现在：通过将容纳滚柱的滚柱槽的开口边界线相对于滑片的轴线倾斜设置，且开口朝向吸气腔；具体来说，滚柱槽的开口边界线相对于滑片的轴线倾斜设置，也就使得滚柱槽开口的一侧(第一开口端)相对于压缩机转子的外周面呈下沉状态，进而有效填充并减少了滚柱槽开口的一侧(第一开口端)由于滚柱相对于滑片凸出后而产生的余隙(空间)，即，压缩机转子的顶点扫过滚柱时，减少了在压缩行程中制冷剂在余隙或者说在压缩腔中的滞留量，进而提高了压缩机的工作能效；

其次，将滚柱槽的开口边界线倾斜设置，相对于滚柱槽开口两侧(第一开口端、第二开口端)对称的方式来说，相当于减少了滚柱槽的长度，也就是说在使用球头铣刀进行加工滚柱槽时，可以减少球头铣刀刀杆的受力或载荷(刀头的直径大于刀杆的直径)，从而减少了断刀的机率，或者说降低了滑片的生产加工的难度。

附图说明

通过附图中所示的本发明优选实施例更具体的说明，本发明上述及其它目的、特征和优势将变得更加清晰。在全部附图中相同的附图标记指示相同的部分，且并未刻意按实际尺寸等比例缩放绘制附图，重点在于示出本发明的主旨。

图1为现有技术的压缩机的结构示意图。

图2为本发明实施例的压缩机的结构示意图。

图3和图4为本发明实施例的压缩机泵体局部爆炸图和组装图。

图5为图3中的副轴承的结构示意图。

图6和图7为本发明另一实施例的压缩机泵体局部爆炸图和组装图。

图8至图10图3中气缸的结构示意图。

图11为具有图6的压缩机转子的压缩泵体的局部示意图。

图12为本发明中压缩机泵体的结构示意图(压缩机转子位于气缸内下止点状态)。

图13为本发明中压缩机泵体的结构示意图(压缩机转子位于气缸内上止点状态)。

图14为本发明中滑片的结构示意图(去掉滚柱)。

图15为本发明中滑片各个实施例的结构示意图(去掉滚柱)。

图16为本发明中气缸的结构示意图。

图17图16中A的局部放大图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明技术方案作进一步的详细描述，以使本领域的技术人员可以更好的理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定，在本实施例中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限定。

需要说明的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件并与之结合为一体，或者可能同时存在居中元件。本发明中所使用的术语“安装”、“一端”、“另一端”以及类似的表述只是为了说明的目的。

如图1-17所示，本发明实施例提供了一种压缩机泵体，其包括气缸4、压缩机转子3及滑片7，气缸4中设置有气缸内腔41，压缩机转子3可转动的安装于气缸内腔41中，滑片7与气缸4滑动连接，滑片7的自由端延伸至气缸内腔41中并与压缩机转子3活动配合，即压缩机转子3转动时其外周表面相对于滑片7的自由端形成滚动或滑动摩擦。滑片7与压缩机转子3相互配合并在气缸内腔41中分隔并形成吸气腔4112和压缩腔4111，例如，相对于气缸4的纵轴线来说，当偏心转子的下止点(凸起部)在气缸内腔41中转动到背对于滑片7的位置时，此时，位于滑片7两侧的空间即可被当作吸气腔4112和压缩腔4111。

进一步的，滑片7的自由端处还设置有滚柱槽7111，相对于滚柱槽7111 的长度方向来说，滚柱槽7111上设置有开口7112，滚柱槽7111内安装有滚柱7113，滚柱7113的外圆面凸出于开口7112外并与压缩机转子3相抵接，开口7112的边界线相对于滑片7的轴线倾斜设置，且开口7112朝向吸气腔 4112一侧。

如图1-2、10-14所示，进一步来说，相对于滑片7厚度方向，滚柱槽7111 开口7112两侧的端部分别为第一开口端7115和第二开口端7116；相对于滑片7的轴向方向，第一开口端7115的端面向压缩机转子3的外周面处延伸直至靠近或者说贴近压缩机转子3的外周面，同时，第一开口端7115以及第二开口端与压缩机转子3并不形成接触。第二开口端7116的端面远离压缩机转子3的外周面。又或者，第二开口端7116的端面同样向如第一开口端7115那样延伸并靠近压缩机转子3的外周面，但会给滑片7的加工制作带来一定的不便。进一步的，当滑片7对气缸内腔41形成分隔时，滑片7的第一开口端7115位于压缩腔4111内，第二开口端7116位于吸气腔4112内。

具体来说，通过将容纳滚柱7113的滚柱槽7111的开口边界线相对于滑片的轴线倾斜设置，且开口朝向吸气腔4112；其中，滚柱槽7111的开口边界线相对于滑片的轴线倾斜设置，也就使得滚柱槽7111开口的一侧(第一开口端7115)相对于压缩机转子的外周面呈下沉状态，进而有效填充并减少了滚柱槽7111开口的一侧(第一开口端7115)由于滚柱7113相对于滑片凸出后而产生的余隙(空间)，即，压缩机转子的顶点扫过滚柱7113时，减少了在压缩行程中制冷剂在余隙或者说在压缩腔4111中的滞留量，进而提高了压缩机的工作能效。其次，将滚柱槽7111的开口边界线倾斜设置，相对于滚柱槽 7111开口两侧(第一开口端7115、第二开口端7116)对称的方式来说，相当于减少了滚柱槽7111的长度，也就是说在使用球头铣刀进行加工滚柱槽7111 时，可以减少球头铣刀刀杆的受力或载荷(刀头的直径大于刀杆的直径)，从而减少了断刀的机率，或者说降低了滑片的生产加工的难度。

如图12-14、17所示，在优选实施例中，滚柱槽7111的内壁与滚柱7113 的外壁紧密贴合，滚柱槽7111的纵截面为优弧(圆心角大于180度的弧)或者说，开口的宽度值小于滚柱7113的直径，这样可以避免滚柱从滚柱槽7111 内脱落。其中，开口7112的宽度与所述滚柱的直径比例范围值为0.4-0.96 之间，又如0.88。具体来说，当开口7112的宽度与所述滚柱的直径比例范围值过小时，会使得滚柱槽7111加工带来不便，即，需要铣刀具有相对更细(直径小)的刀杆，而刀杆细了之后则会增加了断刀的机率；反过来当开口7112 的宽度与所述滚柱的直径比例范围值过大时，则容易使得滚柱7113从滚柱槽 7111中脱落。

其中，滚柱槽7111的开口的圆心角为45-150度。第一开口端7115相对于滑片7的纵轴线的圆心角为13-17度、37-43度或42-48度；第二开口端 7116相对于滑片7的纵轴线的圆心角为29-34度、37-43度或88-92度。进一步来说，在滑片7的第一实施例中，第一开口端7115与滑片7的纵轴线的圆心角为15度，第二开口端7116滑片7的纵轴线的圆心角为31.57度。在滑片7的第二实施例中，第一开口端7115与滑片7的纵轴线的圆心角为40.45 度，第二开口端7116滑片7的纵轴线的圆心角为75度。在滑片7的第三实施例中，第一开口端7115与滑片7的纵轴线的圆心角为45.87度，第二开口端7116滑片7的纵轴线的圆心角为90度。

如图1-4、6-8、12、16、17所示，在优选实施例中，气缸4还包括缸体外壁421和缸体内壁422，缸体内壁422中形成气缸内腔41，缸体外壁421 和缸体内壁422之间形成有气液分离腔43，气液分离腔43用于容纳压缩后的气态制冷剂。气缸4上还开设有与气缸内腔41连通的滑片槽47，滑片7可移动地安装在滑片槽47中，可伸出或缩回滑片槽47中，滑片7的自由端与压缩机转子3的外周面滚动配合或者滑动配合。进一步的，气缸4上还开设有增压通道4113，增压通道4113的一端连通滑片槽47，增压通道4113的另一端连通气液分离腔43，增压通道4113用于将气液分离腔43内的制冷剂接入到滑片槽47内，使制冷剂将滑片7从滑片槽47内推出并抵接在转子上。滑片槽47内还设置有弹性件(未图示)，弹性件的一端与的滑片槽47相抵接，弹性件的另一端与滑片7相抵接；本实施例中的弹性件为弹簧，弹簧的用于弹滑片7从滑片槽47内推出并与压缩机转子相抵接。具体来说，压缩机在工作时滑片7随着压缩机转子3的转动会对滑片进行推动；即，滑片7会挤压弹簧，同时由于压缩机高速运转时，压缩机转子3通过滑片7对弹簧的挤压频率会相对很高，此时的机械弹簧作用在滑片7的弹性作用力，则会存在一定的滞后性；也就是说，此时的滑片7与压缩机转子3的外表面不能形成良好的密封，即，会造成压缩腔4111内的制冷剂向吸气腔4112逃逸，进而造成压缩机的能效降低。而设置了增压通道4113后，即可将压缩后的制冷剂气体引入到滑片槽47内，而制冷剂气体在压力的作用下同样会将滑片7从滑片槽47内推出并与压缩机转子3相抵接，即相当于机械弹簧来说，此时气态的制冷剂则相当于气弹簧，进而共则推动滑片7与压缩机转子3相抵接并形成密封，而高压状态的制冷剂气体则没有机械弹簧的滞后性，进而可以保证滑片7与压缩机转子3的高效密封性能，即，提高了压缩机的工作能效。

请参考图2至图17，本发明实施例提供一种压缩机，该压缩机可以为转子式压缩机，又称旋转式压缩机。该压缩机包括压缩机壳体1、驱动组件2和压缩机泵体，驱动组件2和压缩机泵体均设置于压缩机壳体1中。压缩机泵体包括气缸4、主轴承5、副轴承6、压缩机转子3及滑片7。气缸4中形成有气缸内腔41以及与气缸内腔41连通的吸气口48。主轴承5和副轴承6分别固定在气缸4的上下两侧，将气缸内腔41封闭。在本实施例中，主轴承5 与压缩机壳体1的一部分一体成型。压缩机转子3包括转轴31及与转轴31 连接的偏心转子32，转轴31用于带动偏心转子32转动。偏心转子32容纳在气缸内腔41内，转轴31的两端分别相对于偏心转子32的端面凸出，并且分别与主轴承5和副轴承6转动配合。偏心转子32在转轴31的带动下相对于气缸4、主轴承5、副轴承6转动。滑片7可移动地安装在气缸4中，并与偏心转子32活动配合，用于分隔气缸内腔41。驱动组件2位于主轴承5背离气缸4的一侧(也即图2中的上侧)，并与转轴31连接，用于驱动转轴31转动。驱动组件2可以为电机，其包括定子和转子等，由于电机结构为公知结构，此处不再赘述。

请参考图8-11、16、17，在优选实施例中，气缸4包括缸体外壁421和缸体内壁422，缸体内壁200设置在缸体外壁100内，缸体内壁422中形成气缸内腔41，缸体外壁421和缸体内壁422之间形成有气液分离腔43，排气通道62与气液分离腔43连通。如上述实施例所述，排气通道62可以通过开设于副轴承6的内表面的第一排气孔622与气液分离腔43连通。气缸4上还设有总排气口45，压缩机泵体处于压缩状态时，气缸内腔41内的压缩气体通过导气通道、排气通道62、气液分离腔43和总排气口45排出气缸外。由于气液分离腔43的存在，使得缸体内壁422在偏心转子32的作用力下实现细微的受力跟随变形，保证偏心转子32与缸体内壁422的密封性，减少压缩过程中的泄露，又能减少缸体内壁422卡死偏心转子32的情况发生。同时，由于气缸内腔41中具有润滑油，因此从气缸内腔41中排出的压缩气体会携带有润滑油液滴，因此将该压缩气体先导入气液分离腔43中，可以将气态制冷剂与润滑油分离，从而便于回收润滑油，也防止润滑油进入制冷管路中。此外，气液分离腔43还可以对压缩机泵体的吸排气动作具有消音、扰流等作用，以此减小压缩机泵体运行时的噪音。

在进一步的优选实施例中，气液分离腔43包括多个子分离腔431，相邻子分离腔431通过设于缸体外壁421和缸体内壁422之间的分离加强筋432 分隔。分离加强筋432与缸体外壁421的内侧、缸体内壁422的外侧围成子分离腔431。分离加强筋432上设有使相邻子分离腔431连通的分离通道49，分离通道49的流道截面积小于子分离腔431的流道截面积。由于分离通道49 的流道截面积小于子分离腔431的流道截面积，因此压缩气体在子分离腔431 的流速会降低，使得压缩气体中所含的润滑油在子分离腔431中发生沉降，从而实现气液分离。压缩气体流经该多个子分离腔431以及其间的分离通道49，最后从总排气口45排出，既可以提高消音的效果，又可以提升气液分离效果。

请参考图10，在进一步的优选实施例中，分离通道49包括上通道491和下通道492，上通道491相对靠近分离加强筋432的顶端设置或设置在分离加强筋432的顶端，下通道492设置在分离加强筋432的底端，上通道491与下通道492之间存在间距。由于上通道491与下通道492之间存在间距，因此当气液混合物穿过分离通道49时，气体主要从上通道491流通，液体主要从下通道492，因此能够提升气液分离的效果。

在进一步的优选实施例中，子分离腔431的流道截面积：分离通道49的流道截面积：总排气口45的流道截面积之比为：3-30:1-1.8:1。分离通道49 的流道截面积：总排气口45的流道截面积之比为1-1.8:1，这样可以使分离通道49的气体流速与总排气口45的流速接近，子分离腔431的流道截面积与分离通道49的流道截面积之比如果太小，则气液分离效果不好，如果太大，则容易影响气缸4的强度。

在进一步的优选实施例中，缸体外壁421和缸体内壁422之间还形成有多个缓冲腔441，相邻缓冲腔441通过设于缸体外壁421和缸体内壁422之间的缓冲加强筋442分隔，缓冲加强筋442上设有使相邻缓冲腔441连通的缓冲通道，缓冲通道的流道截面积小于缓冲腔441的流道截面积。气缸4上设有总进气孔46，缸体内壁422设有吸气口48，低压气体依次经总进气孔46、多个缓冲腔441、吸气口48进入气缸内腔41内。副轴承6上可以设置进气通道，并与总进气管91连接，总进气孔46可以与副轴承6上的进气通道连通，从总进气管91进入的低压气体经过副轴承6上的进气通道以及总进气孔46，进入气缸4中。低压气体经过多个缓冲腔441和设置于其间的缓冲通道时，可以降低吸气的噪音。从总进气孔46进入的低压气体，经常还会含有未完全气化的液态制冷剂，在现有技术的气缸中，其低压气体和液态制冷剂是直接从吸气口进入气缸内腔41中，由于液态制冷剂无法被压缩，因此会降低压缩机的压缩效率，而且如果其从排气阀排出，可能会因为其速度过高而将排气阀打坏。而本发明实施例通过设置多个缓冲腔441和缓冲通道，使得液态制冷剂需要经过气缸外壁421和气缸内壁422之间的多个缓冲腔441，再从吸气口48进入气缸内腔41中。由于气缸4在压缩机工作过程中会产生一定的温度，因此当液态制冷剂经过多个缓冲腔441时，会受热气化，变成气态进入到气缸内腔41中，不存在上述液态制冷剂进入气缸内腔41所产生的问题。

请参考图1-13，在优选实施例中，气缸4上还开设有与气缸内腔41连通的滑片槽47，滑片7可移动地安装在滑片槽47中，可伸出或缩回滑片槽47 中，滑片7的尾端与偏心转子32的侧面3202滚动配合或者滑动配合，分隔气缸内腔41。

相对于现有技术本发明所产生的技术效果主要体现在：通过将容纳滚柱的滚柱槽的开口边界线相对于滑片的轴线倾斜设置，且开口朝向吸气腔；具体来说，滚柱槽的开口边界线相对于滑片的轴线倾斜设置，也就使得滚柱槽开口的一侧(第一开口端)相对于压缩机转子的外周面呈下沉状态，进而有效填充并减少了滚柱槽开口的一侧(第一开口端)由于滚柱相对于滑片凸出后而产生的余隙(空间)，即，压缩机转子的顶点扫过滚柱时，减少了在压缩行程中制冷剂在余隙或者说在压缩腔中的滞留量，进而提高了压缩机的工作能效；

其次，将滚柱槽的开口边界线倾斜设置，相对于滚柱槽开口两侧(第一开口端、第二开口端)对称的方式来说，相当于减少了滚柱槽的长度，也就是说在使用球头铣刀进行加工滚柱槽时，可以减少球头铣刀刀杆的受力或载荷(刀头的直径大于刀杆的直径)，从而减少了断刀的机率，或者说降低了滑片的生产加工的难度。

在本说明书中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“优选实施例”、“再一实施例”、“其他实施例”或“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种压缩机泵体，其包括气缸、压缩机转子及滑片，所述气缸中设置有气缸内腔和滑片槽，所述压缩机转子可转动地安装于所述气缸内腔中，所述滑片可移动地安装于所述滑片槽中，所述滑片的自由端延伸至所述气缸内腔中并与所述压缩机转子活动配合，所述滑片与所述压缩机转子相互配合以将所述气缸内腔分隔为吸气腔和压缩腔，所述滑片的自由端处还设置有滚柱槽，所述滚柱槽上设置有开口，所述滚柱槽内安装有滚柱，所述滚柱的外圆面凸出于所述开口并与所述压缩机转子的外周面滚动配合，其特征在于：所述开口的边界线相对于所述滑片的轴线倾斜设置，且所述开口朝向所述吸气腔。

2.根据权利要求1所述的压缩机泵体，其特征在于：相对于所述滑片厚度方向，所述滚柱槽开口两侧的端部分别为第一开口端和第二开口端；

相对于所述滑片的轴向方向，所述第一开口端的端面延伸并靠近所述压缩机转子的外周面处，且所述第一开口端位于所述压缩腔一侧。

3.根据权利要求1所述的压缩机泵体，其特征在于：相对于所述滑片厚度方向，所述滚柱槽开口两侧的端部分别为第一开口端和第二开口端；

相对于所述滑片的轴向方向，所述第二开口端的端面远离所述压缩机转子的外周面，或者，所述第二开口端的端面延伸并靠近所述压缩机转子的外周面处；

所述第二开口端位于所述吸气腔一侧。

4.根据权利要求2或3所述的压缩机泵体，其特征在于：所述滚柱槽的内壁与所述滚柱的外壁紧密贴合，所述开口的宽度小于所述滚柱的直径；

所述开口的圆心角为45-150度。

5.根据权利要求4所述的压缩机泵体，其特征在于：所述第一开口端相对于所述滑片的纵轴线的圆心角为13-17度、37-43度或42-48度；

所述第二开口端相对于所述滑片的纵轴线的圆心角为29-34度、37-43度或88-92度。

6.根据权利要求4所述的压缩机泵体，其特征在于：所述开口的宽度与所述滚柱的直径比例范围值为0.4-0.96。

7.根据权利要求1-3中任一项所述的压缩机泵体，其特征在于：所述气缸还包括缸体外壁和缸体内壁，所述缸体内壁中形成所述气缸内腔，所述缸体外壁和缸体内壁之间形成有气液分离腔，所述气液分离腔与所述压缩腔连通，所述气液分离腔用于容纳压缩后的制冷剂。

8.根据权利要求7所述的压缩机泵体，其特征在于：所述气缸上还开设有增压通道，所述增压通道的一端连通所述滑片槽，所述增压通道的另一端连通所述气液分离腔，所述增压通道用于将所述气液分离腔内的制冷剂接入到所述滑片槽内，使所述制冷剂将所述滑片从所述滑片槽内推出并抵接在所述压缩机转子上。

9.根据权利要求7所述的压缩机泵体，其特征在于：所述滑片槽内还设置有弹性件，所述弹性件的一端与的滑片槽相抵接，所述弹性件的另一端与所述滑片相抵接。

10.一种压缩机，其特征在于：包括压缩机壳体、驱动组件以及如权利要求1-9中任一项所述的压缩机泵体，所述驱动组件和压缩机泵体均设置于所述压缩机壳体中，所述驱动组件位于主轴承背离所述气缸一侧，并与转轴传动连接，用于驱动所述转轴转动。

Images