CN218810174U - 一种无尾架结构电动叉车的配重系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种无尾架结构电动叉车的配重系统，包括主配重块和副配重块，所述副配重块包括连接成一体的基座和安装座，所述安装座的上表面低于基座的上表面而形成台阶状，在安装座的上表面形成用于安装电机控制器总成的安装腔；所述基座与安装座连接处的两端部分别开设有检查口，位于检查口的底端开设有用于与主配重块连接的安装孔。本申请中副配重块的结构紧凑，充分利用整车车架内可利用空间，将基座的高度设成比安装座高，实现较小空间里获得更大的质量，保证了配重系统的整体体积小的情况下其重量足够大，以满足整车稳定性设计要求。
Description
技术领域
本实用新型涉及叉车技术领域，具体涉及一种无尾架结构电动叉车的配重系统。
背景技术
电动叉车的车架结构分为有尾架结构和无尾架结构，其中无尾架结构的车架一般通过拉长电池仓长度，来实现不同轴距匹配不同吨位平衡重的需求。由于无尾架结构相对于有尾架结构的车架可以降低整车重心，优化转向桥、配重的安装，提升装配效率，是目前电动叉车车架结构的主流趋势。
现阶段大吨位的电动叉车市场保有量较小，所以锂电和铅酸车型采用共平台开发，即整车平台大部分的部件保持相同，而通过不同的平衡重来实现铅酸、锂电车型的同步开发。叉车的平衡重是叉车的重要部件，既作为外观件又是能保证叉车纵向、横向稳定的重要部件，目前为了满足锂电和铅酸车型的共平台开发，平衡重的外观和连接方式保持相同，然后调整不同吨位、车型用的平衡重的重量不同。平衡重由于受尺寸结构的限制，单一整体的平衡重无法满足整车重量要求，需要采用分体组合的配重系统才能满足，即由主配重加上不同的副配重来实现。目前副配重的设计往往由于受叉车安装空间、本身的材质和外形设计等各种限制条件，其重量往往较小，只能满足较小吨位叉车的开发；且由于没有设计安装空间，故无法直接安装电机控制器等电器件，在装配时，需先将副配重安装到主配重，然后在将电机控制器安装副配重上，造成装配效率低。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种无尾架结构电动叉车的配重系统，以解决上述背景技术中提出的问题，在满足较小的尺寸要求下配重系统的质量能满足叉车稳定性能要求。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种无尾架结构电动叉车的配重系统，包括主配重块和副配重块，所述副配重块包括连接成一体的基座和安装座，所述安装座的上表面低于基座的上表面而形成台阶状，在安装座的上表面形成用于安装电机控制器总成的安装腔；所述基座与安装座连接处的两端部分别开设有检查口，位于检查口的底端开设有用于与主配重块连接的安装孔。
进一步方案，所述安装座的底部两侧壁向中心轴下方延伸，使其端面呈上大下小的梯形结构；所述安装座的顶部两侧壁的底端固设有向下延伸的凸台。
更进一步方案，所述安装座的侧壁与端面之间通过大圆角连接。
进一步方案，所述安装座和基座的上表面均开设有吊装孔，所述吊装孔为两组，分别位于横向轴和纵向轴上。
进一步方案，所述基座的前侧壁的顶端开设有斜凹口，所述基座的底部两侧壁为斜面结构。
进一步方案，所述检查口从内向外拔模10°。
进一步方案，所述安装座的上表面上开设有用于安装电机控制器总成的螺纹孔。
本申请中副配重块的结构紧凑，充分利用整车车架内可利用空间，将基座的高度设成比安装座高，且实现较小空间里获得更大的质量，保证了配重系统的整体体积小的情况下其重量足够大，以满足整车稳定性设计要求。
本申请在副配重块上设置用于安装电机控制器总成的安装腔，并开设螺纹孔，从而能提前将电机控制器总成预装到本副配重块上，然后再将副配重块、电机控制器总成整体安装到主配重块上，实现整体装配效率的提升。
本申请中副配重块可采用灰铸铁材质，重量可达1300kg以上，总长不超过0.88m、总宽不超过0.87m、总高不超过0.37m，故整体体积小、重量大。
附图说明
图1为本申请的配重系统安装示意图，
图2为本申请中副配重块的结构示意图，
图3为本申请中副配重块的俯视图，
图4为本申请中副配重块的侧视图。
图中：1-副配重块，11-基座，12-安装座，13-吊装孔，14-大圆角，15-凸台，16-安装孔，17-检查口，18-斜凹口，19-端面；
2-主配重块，3-车架。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-4，本实用新型实施例中，一种无尾架结构电动叉车的配重系统，包括主配重块2和副配重块1，副配重块1通过螺栓安装在主配重块2的中间，具体如图1所示，主配重块2安装在车架3上，将电机控制器总成(图中末画)安装在副配重块1的安装座上，再将其一起安装在主配重块2的中间，电机控制器总成上的电缆线、控制线束从副配重上的斜凹口18而引入车架内部与其他相应的器件进行连接；最后再在上面盖上平衡重盖板(图中末画)。
如图2-4所示，副配重块1包括连接成一体的基座11和安装座12，所述安装座12的上表面低于基座11的上表面而形成台阶状，两者高度之间距离约为0.12m，在安装座12的上表面形成用于安装电机控制器总成的安装腔；所述安装座12的上表面上开设有用于安装电机控制器总成的螺纹孔。通过螺栓将电机控制器总成安装在安装座12上表面后，其引出的线束或线缆正好通过在基座11的上表面，避免线束或线缆进行折弯或挤压造成损伤。其中较高的基座11能充分利用叉车车架3的上部空间，从而达到提高该副配重块的质量使其满足整车的设计要求，该面可以采用铸造表面即可满足要求；安装座12的上表面用于整车电机控制器总成安装表面，设计了相关螺纹孔用于安装整车电机控制器总成，该表面需要加工保持较高粗糙度的精度，从而使控制器总成的下表面和该表面能够完全贴合，能够对电机控制器进行散热。
在基座11与安装座12连接处的两端部分别开设有检查口17，位于检查口17的底端开设有用于与主配重块2连接的安装孔16。
所述安装座12的顶部两侧壁的底端固设有向下延伸的凸台15，如图2所示，在安装座12每侧的侧壁上各设置两个，该凸台在安装时其与主配重块进行卡接，通过控制该凸台面的精度可以使副配重块和主配重块能正确配合连接，避免由于铸造缺陷造成主、副配重块的安装不稳定。通过副配重块上的凸台和主配重块对应面上的摩擦力和以及螺栓相应预紧力的约束下，副配重块1和主配重块2之间的装配将保护稳定状态。
在一个实施例中，所述安装座12的底部两侧壁向中心轴下方延伸，使其端面19呈上大下小的梯形结构；使其与主配重块更好的契合，并能优化副配重块的结构厚度和强度，使整个配重平系统的耐用性更高。
在另一个实施例中，所述安装座12的侧壁与端面19之间通过大圆角14连接，大圆角14的设置使副配重块1的外观比较美观，还有防止装配过程中人员碰撞到尖角位置。
进一步方案，所述安装座12和基座11的上表面均开设有吊装孔13，所述吊装孔13为两组，分别位于横向轴和纵向轴上。如图3所示，基座11上有一个吊装孔13、安装座12上有三个吊装孔13，位于副配重块1的横向轴和纵向轴上，可满足纵向、横向的吊运需要。
进一步方案，所述基座11的前侧壁的顶端开设有斜凹口18，电机控制器总成上的电缆线、控制线束从该斜凹口18而引入车架内部与其他相应的器件进行连接，避免了线束发生横向甩动和过度弯曲。所述基座11的底部两侧壁为斜面结构，能最大利用空间增加副配重块的质量。
进一步方案，所述检查口17从内向外拔模10°，该检查口为内小外宽，用于预留后期检查车架、连接主配重块之间的螺栓连接是否正常。
本申请中副配重块的结构紧凑，充分利用整车车架内可利用空间，将基座的高度设成比安装座高，实现较小空间里获得更大的质量，保证了配重系统的整体体积小的情况下其重量足够大，以满足整车稳定性设计要求。本申请中副配重块可采用灰铸铁材质，重量可达1300kg以上，总长不超过0.88m、总宽不超过0.87m、总高不超过0.37m，故整体体积小、重量大。
本申请在副配重块上设置用于安装电机控制器总成的安装腔，并开设螺纹孔，从而能提前将电机控制器总成预装到本副配重块上，然后再将副配重块、电机控制器总成整体安装到主配重块上，安装时，先将安装座12上的凸台15与主配重块进行卡接，然后使用螺栓进行连接，故安装座12通过凸台、两接触面的摩擦力和以及螺栓相应预紧力的约束下，副配重块1和主配重块2之间的装配较稳定，从而提高了整体装配效率。
虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
故以上所述仅为本申请的较佳实施例，并非用来限定本申请的实施范围；即凡依本申请的权利要求范围所做的各种等同变换，均为本申请权利要求的保护范围。
Claims (7)
1.一种无尾架结构电动叉车的配重系统，包括主配重块(2)和副配重块(1)，其特征在于：所述副配重块(1)包括连接成一体的基座(11)和安装座(12)，所述安装座(12)的上表面低于基座(11)的上表面而形成台阶状，在安装座(12)的上表面形成用于安装电机控制器总成的安装腔；所述基座(11)与安装座(12)连接处的两端部分别开设有检查口(17)，位于检查口(17)的底端开设有用于与主配重块(2)连接的安装孔(16)。
2.根据权利要求1所述的配重系统，其特征在于：所述安装座(12)的底部两侧壁向中心轴下方延伸，使其端面(19)呈上大下小的梯形结构；所述安装座(12)的顶部两侧壁的底端固设有向下延伸的凸台(15)。
3.根据权利要求2所述的配重系统，其特征在于：所述安装座(12)的侧壁与端面(19)之间通过大圆角(14)连接。
4.根据权利要求1所述的配重系统，其特征在于：所述安装座(12)和基座(11)的上表面均开设有吊装孔(13)，所述吊装孔(13)为两组，分别位于横向轴和纵向轴上。
5.根据权利要求1所述的配重系统，其特征在于：所述基座(11)的前侧壁的顶端开设有斜凹口(18)，所述基座(11)的底部两侧壁为斜面结构。
6.根据权利要求1所述的配重系统，其特征在于：所述检查口(17)从内向外拔模10°。
7.根据权利要求1所述的配重系统，其特征在于：所述安装座(12)的上表面上开设有用于安装电机控制器总成的螺纹孔。
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2022
- 2022-10-28 CN CN202222873662.2U patent/CN218810174U/zh active Active
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