CN218778285U - 自动弹夹式翻转下料机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及自动化技术领域，涉及一种自动弹夹式翻转下料机构。本实用新型通过驱动器驱动所述转轴旋转来带动旋转座沿着转轴做旋转运动，适用于弹夹式料仓翻转下料的场合，相比于以往的载具翻转下料，弹夹式上下料容量更大，能够存储更多的物料，有效的提高产能，沿转轴做旋转运动可保证料仓上的物料在翻转时不会产生侧翻现象，限位部件给需要翻转角度提供可靠定位，保证翻转的稳定性。

Description

自动弹夹式翻转下料机构

技术领域

本实用新型涉及自动化技术领域，涉及一种自动弹夹式翻转下料机构。

背景技术

由于电子产品的市场大量需求，产品越来越精细化，在组装产品要求精确位置，再加上劳动力成本的提高，以及智能制造的高科技、高精度、高速度、高标准的发展需求，各产品的生产速度明显提升。现有技术中，对装载有物料的弹夹料仓进行翻转往往是通过人工进行的。人工操作，费时费力，存在安全隐患；同时，人工操作无法控制弹夹料仓进翻转后的位置，后续下料需要重新定位物料，增加了操作的繁琐程度。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种适用于弹夹式料仓翻转下料的场合，有效的提高产能，保证翻转的稳定性的自动弹夹式翻转下料机构。

为了解决上述技术问题，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种自动弹夹式翻转下料机构，包括定位组件和翻转组件，所述定位组件上设置有旋转座，所述翻转组件包括翻转座以及驱动器，所述翻转座上设置有转轴，所述旋转座与所述转轴连接，所述翻转座上设置有限位部件，所述限位部件与所述旋转座抵接，所述转轴穿设过所述旋转座与所述驱动器驱动连接，通过所述驱动器驱动所述转轴旋转来带动旋转座沿着所述转轴做旋转运动。

进一步地，所述限位部件包括第一限位件和第二限位件，所述翻转座上垂直设置有限位架，所述第一限位件垂直设置在所述限位架上，所述第二限位件垂直设置在所述翻转座上，所述第一限位件与第二限位件垂直设置，且所述第一限位件与第二限位件均与所述旋转座相对设置。

进一步地，所述第一限位件和第二限位件结构相同，所述第一限位件包括限位杆，所述限位杆上设置有固定螺栓，所述限位杆自由端上设置有缓冲块，所述缓冲块为橡胶材料制成。

进一步地，所述翻转座上设置有检测架，所述检测架上圆弧安装槽，所述圆弧安装槽上均匀设置有多个槽型光电开关，所述转轴在所述圆弧安装槽的圆点上，所述转轴上设置有与所述槽型光电开关相匹配的挡片。

进一步地，所述定位组件包括定位架，所述定位架上设置有用于放置弹夹料仓的上支撑板和下支撑板，所述定位架一端设置有固定挡板，另一端设置有移动压板，所述上支撑板上设置有固定气缸，所述固定气缸与所述移动压板驱动连接，通过所述移动压板将所述弹夹料仓压紧在所述固定挡板上。

进一步地，所述下支撑板上设置有锁止气缸，所述锁止气缸与连接杆驱动连接，所述连接杆上处置设置有锁止杆，所述锁止杆自由端上设置有导向斜面。

进一步地，所述移动压板包括连接板，所述连接板与所述固定气缸驱动连接，所述连接板上设置有安装板，所述安装板的安装槽上设置有限位板。

进一步地，所述定位组件还包括两组挡料部件，两组挡料部件分别设置在所述定位架两侧，所述挡料部件包括至少一个挡料架，所述挡料架包括挡料支架，所述挡料支架与定位格架连接，所述挡料支架上设置有挡料块，所述挡料块上设置有导向面。

进一步地，所述挡料支架上设置有第一腰型槽和第二腰型槽，所述定位架上设置有与所述第一腰型槽相匹配的第一连接孔，所述第一腰型槽与所述第一连接孔通过第一螺栓连接；所述挡料块上设置有与所述第二腰型槽相匹配的第二连接孔，所述第二腰型槽与所述第二连接孔通过第二螺栓连接。

进一步地，所述上支撑板上设置有第一孔，所述第一孔上设置有第一检测传感器，所述固定挡板上设置有支架，所述支架上设置有第二检测传感器。

本实用新型的有益效果：

本实用新型通过驱动器驱动所述转轴旋转来带动旋转座沿着转轴做旋转运动，适用于弹夹式料仓翻转下料的场合，相比于以往的载具翻转下料，弹夹式上下料容量更大，能够存储更多的物料，有效的提高产能，沿转轴做旋转运动可保证料仓上的物料在翻转时不会产生侧翻现象，限位部件给需要翻转角度提供可靠定位，保证翻转的稳定性。

附图说明

图1是本实用新型的一种自动弹夹式翻转下料机构示意图。

图2是本实用新型的立体示意图。

图中标号说明：1、翻转座；11、转轴；12、旋转座；13、驱动器；2、限位架；21、限位杆；22、缓冲块；3、检测架；31、槽型光电开关；32、挡片；4、定位架；41、上支撑板；42、下支撑板；43、固定挡板；44、连接板；45、安装板；46、限位板；47、固定气缸；48、第二限位件；5、第一检测传感器；51、第二检测传感器；6、锁止气缸；61、连接杆；62、锁止杆；7、挡料支架；71、挡料块；72、导向面；73、第一腰型槽；74、第二腰型槽；

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

参照图1-2所示，一种自动弹夹式翻转下料机构，包括翻转组件和用于放置弹夹料仓的定位组件，所述定位组件上设置有旋转座12，所述翻转组件包括翻转座以及驱动器13，所述翻转座上设置有转轴11，所述旋转座12与所述转轴11连接，所述翻转座上设置有限位部件，所述限位部件与所述旋转座12抵接，所述转轴11穿设过所述旋转座12与所述驱动器13驱动连接，通过所述驱动器13驱动所述转轴11旋转来带动旋转座12沿着所述转轴11做旋转运动。

本实用新型通过驱动器13驱动所述转轴11旋转来带动旋转座12沿着转轴11做旋转运动，适用于弹夹式料仓翻转下料的场合，相比于以往的载具翻转下料，弹夹式上下料容量更大，能够存储更多的物料，有效的提高产能，沿转轴11做旋转运动可保证料仓上的物料在翻转时不会产生侧翻现象，限位部件给需要翻转角度提供可靠定位，保证翻转的稳定性。

所述驱动器13为电机，本实用新型较为优选的是所述驱动器13为带抱刹伺服电机。

所述限位部件包括第一限位件和第二限位件48，所述翻转座1上垂直设置有限位架2，所述第一限位件垂直设置在所述限位架2上，所述第二限位件垂直设置在所述翻转座1上，所述第一限位件与第二限位件48垂直设置，且所述第一限位件与第二限位件48均与所述旋转座12相对设置。

具体的，第一限位件与第二限位件48与旋转座12相对设置，使得第一限位件与第二限位件48分别对装载有弹夹料仓的定位组件进行可靠支撑，保证翻转时转动角度的一致性，延长使用寿命。

所述第一限位件和第二限位件48结构相同，所述第一限位件包括限位杆21，所述限位杆21上设置有固定螺栓，所述限位杆21自由端上设置有缓冲块22，所述缓冲块22为橡胶材料制成。

具体的，限位杆21通过固定螺栓与翻转座1或者限位架2连接，限位杆21通过固定螺栓调整缓冲块22与旋转部的相对高度差，调节旋转部的转动角度，保证对旋转部的极限旋转位置进行可靠支撑，适用范围广。

所述翻转座1上设置有检测架3，所述检测架3上圆弧安装槽，所述圆弧安装槽上均匀设置有多个槽型光电开关31，所述转轴11在所述圆弧安装槽的圆点上，所述转轴11上设置有与所述槽型光电开关31相匹配的挡片32。

具体的，转轴11上设置的挡片32，可在转轴11转动过程与挡片32与槽型光电开关31配合，通过槽型光电开关31调整旋转部的极限旋转位置，保证转轴11转动的精度，提高料仓翻转后的位置，保证后续料仓的下料稳定。

所述定位组件包括定位架4，所述定位架4上设置有用于放置弹夹料仓的上支撑板41和下支撑板42，所述定位架4一端设置有固定挡板43，另一端设置有移动压板，所述上支撑板41上设置有固定气缸47，所述固定气缸47与所述移动压板驱动连接，通过所述移动压板将所述弹夹料仓压紧在所述固定挡板43上。

具体的，通过所述移动压板将所述弹夹料仓压紧在所述固定挡板43上，不会对料仓表面造成损伤，此外料仓定位的操作方便，不需要多余人员协助，安全可靠。

本实用新型能实现弹夹料仓的自动翻转，旋转后弹夹料仓的位置准确，为下一步加工提供便利；同时，节约了人工成本，降低了安全隐患，提高了生产效率。

所述下支撑板42上设置有锁止气缸6，所述锁止气缸6与连接杆61驱动连接，所述连接杆61上处置设置有锁止杆62，所述锁止杆62自由端上设置有导向斜面。

具体的，下支撑板42上的锁止气缸6带动锁止杆62朝向弹夹料仓的定位件方向移动，通过锁止杆62锁紧弹夹底部定位件，使其更加可靠的靠近在上、下支撑板42上，其整体结构稳定性好；通过锁止杆62的设置，能够起到便于锁定或解锁弹夹料仓的效果。

所述移动压板包括连接板44，所述连接板44与所述固定气缸47驱动连接，所述连接板44上设置有安装板45，所述安装板45的安装槽上设置有限位板46。

具体的，通过更换安装板45可适配多种型号的弹夹料仓，适用范围广，限位板46伸出所述安装槽，在移动压板压紧弹夹料仓时，所述限位板46卡设在弹夹料仓的边缘，进一步避免弹夹料仓翻转时的晃动，提高翻转稳定性。

所述定位组件还包括两组挡料部件，两组挡料部件分别设置在所述定位架4两侧，所述挡料部件包括至少一个挡料架，所述挡料架包括挡料支架7，所述挡料支架7与定位格架连接，所述挡料支架7上设置有挡料块71，所述挡料块71上设置有导向面72。

具体的，且通过挡料支架7上的挡料块71对产品进行定位及固定，保证了重复定位精度和每次上料的位置准确性。

所述挡料支架7上设置有第一腰型槽73和第二腰型槽74，所述定位架4上设置有与所述第一腰型槽73相匹配的第一连接孔，所述第一腰型槽73与所述第一连接孔通过第一螺栓连接；所述挡料块71上设置有与所述第二腰型槽74相匹配的第二连接孔，所述第二腰型槽74与所述第二连接孔通过第二螺栓连接。

具体的，两侧弹夹挡料块71可通过挡料支架7上的第一腰型槽73和第二腰型槽74微调两端定位间距，适用于对多种型号的弹夹料仓，节约了人工成本，降低了安全隐患，提高了生产效率。

所述上支撑板41上设置有第一孔，所述第一孔上设置有第一检测传感器5，所述固定挡板43上设置有支架，所述支架上设置有第二检测传感器51，通过第一检测传感器5和第二检测传感器51感应到弹夹料仓，保证弹夹上上料的稳定性，保证使用的安全性。

使用过程

弹夹料仓经流道流至定位架4上，第一检测传感器5和第二检测传感器51感应到弹夹料仓后，上支撑板41上的固定气缸47带动移动压板朝向弹夹料仓移动将弹夹料仓夹紧在固定挡板43上使其定位弹夹料仓，下支撑板42上的锁止气缸6带动锁止杆62朝向弹夹料仓的定位件方向移动，通过锁止杆62锁紧弹夹底部定位件，使其更加可靠的靠近在上、下支撑板42上。翻转座1上的驱动器13带动转轴11旋转，来带动与定位架4连接的旋转座12沿着转轴11做旋转运动，完成对定位组件上的弹夹料仓的翻转，快速对弹夹料仓上的物料进行下料操作；同时通过槽型光电开关31调整旋转部的极限旋转位置，两侧弹夹挡料块71可通过挡料支架7上的第一腰型槽73和第二腰型槽74微调两端定位间距。此结构的优势在于其稳定性高，反馈信号快速有效，主要针对弹夹式上下料或者载具较大的场合，在机械行业中有着非常广泛的应用前景。

以上所述实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。本实用新型的保护范围以权利要求书为准。

Claims (10)

1.一种自动弹夹式翻转下料机构，其特征在于，包括定位组件和翻转组件，所述定位组件上设置有旋转座，所述翻转组件包括翻转座以及驱动器，所述翻转座上设置有转轴，所述旋转座与所述转轴连接，所述翻转座上设置有限位部件，所述限位部件与所述旋转座抵接，所述转轴穿设过所述旋转座与所述驱动器驱动连接，通过所述驱动器驱动所述转轴旋转来带动旋转座沿着所述转轴做旋转运动。

2.如权利要求1所述的自动弹夹式翻转下料机构，其特征在于，所述限位部件包括第一限位件和第二限位件，所述翻转座上垂直设置有限位架，所述第一限位件垂直设置在所述限位架上，所述第二限位件垂直设置在所述翻转座上，所述第一限位件与第二限位件垂直设置，且所述第一限位件与第二限位件均与所述旋转座相对设置。

3.如权利要求2所述的自动弹夹式翻转下料机构，其特征在于，所述第一限位件和第二限位件结构相同，所述第一限位件包括限位杆，所述限位杆上设置有固定螺栓，所述限位杆自由端上设置有缓冲块，所述缓冲块为橡胶材料制成。

4.如权利要求1所述的自动弹夹式翻转下料机构，其特征在于，所述翻转座上设置有检测架，所述检测架上圆弧安装槽，所述圆弧安装槽上均匀设置有多个槽型光电开关，所述转轴在所述圆弧安装槽的圆点上，所述转轴上设置有与所述槽型光电开关相匹配的挡片。

5.如权利要求1所述的自动弹夹式翻转下料机构，其特征在于，所述定位组件包括定位架，所述定位架上设置有用于放置弹夹料仓的上支撑板和下支撑板，所述定位架一端设置有固定挡板，另一端设置有移动压板，所述上支撑板上设置有固定气缸，所述固定气缸与所述移动压板驱动连接，通过所述移动压板将所述弹夹料仓压紧在所述固定挡板上。

6.如权利要求5所述的自动弹夹式翻转下料机构，其特征在于，所述下支撑板上设置有锁止气缸，所述锁止气缸与连接杆驱动连接，所述连接杆上处置设置有锁止杆，所述锁止杆自由端上设置有导向斜面。

7.如权利要求5所述的自动弹夹式翻转下料机构，其特征在于，所述移动压板包括连接板，所述连接板与所述固定气缸驱动连接，所述连接板上设置有安装板，所述安装板的安装槽上设置有限位板。

8.如权利要求5所述的自动弹夹式翻转下料机构，其特征在于，所述定位组件还包括两组挡料部件，两组挡料部件分别设置在所述定位架两侧，所述挡料部件包括至少一个挡料架，所述挡料架包括挡料支架，所述挡料支架与定位格架连接，所述挡料支架上设置有挡料块，所述挡料块上设置有导向面。

9.如权利要求8所述的自动弹夹式翻转下料机构，其特征在于，所述挡料支架上设置有第一腰型槽和第二腰型槽，所述定位架上设置有与所述第一腰型槽相匹配的第一连接孔，所述第一腰型槽与所述第一连接孔通过第一螺栓连接；所述挡料块上设置有与所述第二腰型槽相匹配的第二连接孔，所述第二腰型槽与所述第二连接孔通过第二螺栓连接。

10.如权利要求5所述的自动弹夹式翻转下料机构，其特征在于，所述上支撑板上设置有第一孔，所述第一孔上设置有第一检测传感器，所述固定挡板上设置有支架，所述支架上设置有第二检测传感器。

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