CN218731886U - 一种片式接触件插孔结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种片式接触件插孔结构，包括簧片和卡紧外壳，簧片设置在卡紧外壳内，所述簧片包括呈上下排布形成有插槽的上簧片和下簧片，上簧片和下簧片均包括簧片基体，簧片基体上设有第一悬臂和第二悬臂，第二悬臂与第一悬臂处于不同高度平面，且第一悬臂和第二悬臂之间的间隙无限缩小至零，簧片基体的宽度不增加情况下，悬臂间隙缩小，悬臂的数量增多，接触点增多，导电性能提高，提高了导电性能，充分利用簧片基体的宽度，降低了簧片体电阻，提升簧片的载流能力，解决了现有片式接触件中，在不增加簧片基体宽度的情况下，悬臂数量和簧片体电阻数值固定，导致导电性能和载流能力固定，不能够提高导电性能和载流能力的问题。

Description

一种片式接触件插孔结构

技术领域

本实用新型涉及电动汽车连接器的技术领域，特别是指一种片式接触件插孔结构。

背景技术

接触件是电连接器的关键部件，用于实现电连接器承载电流的核心功能。随着电连接器载流能力要求的不断提高，接触件的尺寸也许增大，此制约了电连接器的发展，同时低成本亦是新能源汽车和电连接器的大趋势。片型接触件具有结构简单、低成本、高可靠性的优点。所以，需要一款尺寸小且载流能力强的片型接触件。

公开号为CN215645102U的中国专利，公开了一种小电流双头片式插孔结构，包括外部支撑件，安装在外部支撑件内且两端均用于与适配片式插针插接配合的内部簧片，外部支撑件上设置有固定部件，固定部件与外部壳体配合实现对整体插孔结构的限位。该公开专利可实现两头都可与插针对插，簧片基体上悬臂的数量和两个悬臂之间的间隙为现有技术设置。

现有片式接触件中，簧片基体上悬臂之间的间隙通常是不变的且都大于悬臂的厚度，如果想增加悬臂的数量和减小簧片体电阻，都是通过增加簧片基体的宽度来实现的，如果簧片基体的宽度不能加宽，簧片基体上的悬臂数量和簧片体电阻一般都是固定值，但是如果簧片基体的宽度不增加，减小悬臂之间的间隙，悬臂数量就可以增加，悬臂接触点也就增多，簧片体电阻也就减小，导电性能可以有效提高，载流能力也相应提高，因此急需一种在不增加簧片基体宽度的情况下，能够通过充分利用簧片基体的宽度，减小悬臂之间的间隙来增加悬臂数量，从而提升载流能力的方案。

实用新型内容

针对上述背景技术中的不足，本实用新型提出一种片式接触件插孔结构，解决了现有片式接触件中，在不增加簧片基体宽度的情况下，悬臂数量和簧片体电阻数值固定，导致导电性能和载流能力固定，不能够提高导电性能和载流能力的问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：一种片式接触件插孔结构，包括簧片和卡紧外壳，簧片设置在卡紧外壳内，所述簧片包括呈上下排布形成有插槽的上簧片和下簧片，上簧片和下簧片均包括簧片基体和悬臂组，所述簧片基体上设有至少两个悬臂组；所述悬臂组包括第一悬臂和第二悬臂，相邻两个第一悬臂之间设有一个第二悬臂，第二悬臂与簧片基体连接处弯折使得第二悬臂与第一悬臂处于不同高度平面。

所述第一悬臂和第二悬臂之间利用撕裂方式形成平面内无缝悬臂结构；所述上簧片两侧和下簧片两侧均设有支撑板。

所述第二悬臂端部设有T形折弯，第一悬臂端部设有第二折弯，T形折弯与第二折弯处于不同高度平面。

所述第一悬臂与第二折弯连接处设有凹槽，上簧片上的T形折弯的一端设有第二悬臂；上簧片上的T形折弯的另一端凸出并伸入到下簧片上的凹槽中。

所述T形折弯的圆弧轴心与第二折弯的圆弧轴心之间的距离为H，所述T形折弯与第二折弯的外凸凸点处于相同平面；所述上簧片上的T形折弯与下簧片第二折弯的外凸凸点构成插槽的下接触面，所述下簧片上的T形折弯与上簧片第二折弯的外凸凸点构成插槽的上接触面；所述插槽与插针插接配合，插槽的上接触面与插针的顶面接触，插槽的下接触面与插针的底面接触。

所述第二悬臂端部设有L形折弯，第一悬臂端部设有第一折弯，L形折弯与第一折弯处于不同高度平面，上簧片上的L形折弯与下簧片的第一折弯处于相同平面。

所述L形折弯的圆弧轴心与第一折弯的圆弧轴心之间的距离为D，所述L形折弯与第一折弯的外凸凸点处于相同平面；所述上簧片上的T形折弯与下簧片第二折弯的外凸凸点构成插槽的下接触面，所述下簧片上的T形折弯与上簧片第二折弯的外凸凸点构成插槽的上接触面；所述插槽与插针插接配合，插槽的上接触面与插针的顶面接触，插槽的下接触面与插针的底面接触。

所述卡紧外壳包括外壳基体和外壳悬臂，所述外壳基体上设有与悬臂组接触且为悬臂组提供正压力的外壳悬臂，外壳悬臂与悬臂组一一对应。所述外壳悬臂上设有与L形折弯对应的外壳悬臂折弯。

所述外壳基体包括呈上下排布的第一外壳基体和第二外壳基体，第一外壳基体和第二外壳基体之间通过外壳支撑板连接；所述第一外壳基体和第二外壳基体上均设有卡接口，簧片基体上设有凸块，凸块与卡接口卡紧配合。

本实用新型提供的第二悬臂与簧片基体连接处弯折使得第一悬臂和第二悬臂处于不同高度平面。相当于把簧片基体上的悬臂压缩，形成两个上下平面的悬臂，此时簧片基体的宽度也减小，此种情况下，如果簧片基体的宽度不变，悬臂的数量就会大幅增加，利用高度差巧妙的实现增加悬臂数量增多，接触点增多，导电性能提高，提高了导电性能，充分利用簧片基体的宽度，在不增加簧片基体宽度的情况下降低了簧片体电阻，提升簧片的载流能力，解决了现有片式接触件中，在不增加簧片基体宽度的情况下，悬臂数量和簧片体电阻数值固定，导致导电性能和载流能力固定，不能够提高导电性能和载流能力的问题。

本实用新型在簧片基体宽度不变的情况下，将第一悬臂和第二悬臂之间的间隙无限缩小至零，悬臂间隙缩小，簧片基体的宽度不增加情况下，悬臂的数量增多，接触点增多，导电性能提高，提高了导电性能，充分利用簧片基体的宽度，在不增加簧片基体宽度的情况下降低了簧片体电阻，提升簧片的载流能力，解决了现有技术中，在不增加簧片基体宽度的情况下，悬臂数量和簧片体电阻数值固定，导致导电性能和载流能力固定，不能够提高导电性能和载流能力的问题。

本实用新型的第一悬臂折弯和第二悬臂折弯在沿悬臂延伸方向分为两层，在插针插入时可有效减小插入力。第一悬臂折弯的外凸凸点和第二悬臂折弯的外凸凸点处于相同平面，即第一悬臂折弯与第二悬臂折弯上与插针的接触点处于相同高度平面，避免了端子插入时阻碍端子的插入。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为实施例1中本实用新型与插针的配合示意图。

图2为实施例1中本实用新型的立体图。

图3为实施例1中本实用新型的簧片示意图。

图4为实施例1中本实用新型的下簧片示意图。

图5为实施例1中本实用新型的下簧片侧视图。

图6为实施例1中本实用新型的外壳示意图。

图7为实施例2中本实用新型与插针的配合示意图。

图8为实施例2中本实用新型的立体图。

图9为实施例2中本实用新型的簧片示意图。

图10为实施例2中本实用新型的下簧片示意图。

图11为实施例2中本实用新型的下簧片俯视图。

图12为实施例2中本实用新型的下簧片侧视图。

图13为实施例3中本实用新型与插针的配合示意图。

图14为实施例3中本实用新型的爆炸图。

图15为实施例3中本实用新型的簧片示意图。

图16为实施例3中本实用新型的下簧片示意图。

图17为实施例3中本实用新型的下簧片俯视图。

图18为实施例3中本实用新型的下簧片侧视图。

图19为实施例3中本实用新型的外壳示意图。

图中，1簧片基体、11凸块、2悬臂组、21第一悬臂、211第一折弯、212第二折弯、22第二悬臂、221 L形折弯、222 T形折弯、23凹槽、3插针、4外壳基体、41第一外壳基体、42第二外壳基体、43卡接口、5外壳悬臂、51外壳悬臂折弯、6支撑板、7插槽、8铆钉、9连接片、10外壳支撑板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1和图2所示，实施例1，一种片式接触件插孔结构，包括簧片和卡紧外壳，簧片设置在卡紧外壳内，簧片与卡紧外壳卡接，所述簧片包括呈上下排布形成有插槽7的上簧片和下簧片，优选的上簧片和下簧片的结构相似，上簧片和下簧片上下对立支撑，上簧片和下簧片均包括簧片基体1和悬臂组2，所述簧片基体1的两侧均设有至少两个悬臂组2，优选的簧片基体1的两侧均设有四个悬臂组2；所述悬臂组2包括第一悬臂21和第二悬臂22，相邻两个第一悬臂21之间设有一个第二悬臂22，第二悬臂22与簧片基体1连接处弯折使得第二悬臂22与第一悬臂21处于不同高度平面。本实用新型提供的第二悬臂22与簧片基体1连接处弯折使得第一悬臂21和第二悬臂22处于不同高度平面。相当于把簧片基体1上的悬臂压缩，形成两个上下平面的悬臂，此时簧片基体1的宽度也减小，此种情况下，如果簧片基体1的宽度不变，悬臂的数量增多，接触点增多，导电性能提高，提高了导电性能，充分利用簧片基体1的宽度，在不增加簧片基体1的宽度的情况下降低了簧片体电阻，提升簧片的载流能力，解决了现有片式接触件中，在不增加簧片基体宽度的情况下，悬臂数量和簧片体电阻数值固定，导致导电性能和载流能力固定，不能够提高导电性能和载流能力的问题。

如图3和图4所示，所述第一悬臂21和第二悬臂22之间利用撕裂工艺形成平面内无缝悬臂结构；第二悬臂22利用弯折工艺形成弯折结构使其与第一悬臂21位于不同高度平面。因为第一悬臂21和第二悬臂22是利用撕裂工艺分离的，分离的时候没有落料，第一悬臂21和第二悬臂22之间的因为撕裂形成的缝隙无限趋向于零，所以当把第二悬臂22向上恢复到与第一悬臂21处于相同高度时，第一悬臂21和第二悬臂22处于一个平面时，平面呈现的是无缝隙的平面，所以说第一悬臂21和第二悬臂22之间利用撕裂工艺形成平面内无缝悬臂结构。平面内无缝悬臂结构也可以采用其他工艺实现，例如激光切割工艺，第一悬臂21和第二悬臂22是利用激光切割工艺分离，分离时候也没有落料，第一悬臂21和第二悬臂22之间的因为撕裂形成的缝隙无限趋向于零。

如图3所示，所述上簧片两侧和下簧片两侧均设有簧片支撑板6，上簧片的两侧分别焊接支撑板6，焊接部位进行圆角处理，上簧片的支撑板6与下簧片的支撑板6对立支撑，在安装时，再在下簧片的支撑板6与上簧片的支撑板6对立支撑后，塞入卡紧外壳中，上簧片的支撑板6与下簧片的支撑板6相互对立支撑，上簧片和下簧片外部被外壳限位固定。

如图5所示，所述第二悬臂22端部设有T形折弯222，T形折弯222是指外形呈T型的折弯，T形折弯222设置在第二悬臂22远离簧片基体1的一端，第一悬臂21端部设有第二折弯212，T形折弯222与第二折弯212处于不同高度平面。所述第一悬臂21与第二折弯212连接处设有凹槽23，上簧片上的T形折弯222的一端设有第二悬臂22；上簧片上的T形折弯222的另一端凸出并伸入到下簧片上的凹槽23中。第二折弯212也为T形折弯222提供支撑。所述T形折弯222的圆弧轴心与第二折弯212的圆弧轴心之间的距离为H，优选H为1.2mm。本实用新型的T形折弯222与第二折弯212在沿悬臂延伸方向分为两层，在插针3插入时可有效减小插入力。所述T形折弯222与第二折弯212的外凸凸点处于相同平面，所述上簧片上的T形折弯222与下簧片第二折弯212的外凸凸点构成插槽7的下接触面，所述下簧片上的T形折弯222与上簧片第二折弯212的外凸凸点构成插槽7的上接触面；所述插槽7与插针3插接配合，插槽7的上接触面与插针3的顶面接触，插槽7的下接触面与插针3的底面接触。即T形折弯222与第二折弯212与插针3的接触点处于相同高度平面，避免了插针3插入时阻碍插针3的插入。

如图6所示，所述卡紧外壳包括外壳基体4和外壳悬臂5，所述外壳基体4上设有与悬臂组2接触且为悬臂组2提供正压力的外壳悬臂5，外壳基体4两侧均设有外壳悬臂5，外壳悬臂5与第一悬臂21一一对应。外壳悬臂5为第一悬臂21提供向内的压力，上簧片上的第一悬臂21为下簧片上的第二悬臂22提供向内的压力，使得上簧片上的第一悬臂21和下簧片上的第二悬臂22与插针3的接触点处于相同高度平面内。

如图2和图6所示，所述外壳基体4包括呈上下排布的第一外壳基体41和第二外壳基体42，第一外壳基体41和第二外壳基体42之间通过外壳支撑板10连接；所述第一外壳基体41和第二外壳基体42上均设有卡接口43，簧片基体1上设有凸块11，凸块11与卡接口43卡紧配合。簧片通过凸块11与卡接口43的卡紧配合被卡紧外壳固定。第一外壳基体41和第二外壳基体42的两侧分别焊接外壳支撑板10，第一外壳基体41上的外壳支撑板10与第二外壳基体42上的外壳支撑板10焊接或者粘接固定。

实施例1实施时，利用撕裂工艺制作成多个第一悬臂21和第二悬臂22之间的间隙为零的上簧片，然后将上簧片上第二悬臂22折弯处理，上簧片再冲压出凸块11，上簧片两侧分别焊接支撑板6，下簧片结构和上簧片结构相似，上簧片的支撑板6与下簧片的支撑板6相互对立支撑，然后再冲压多个上外壳，优选的上外壳和下外壳的结构相同，第一外壳基体41上冲出卡接口43，第一外壳基体41两侧分别焊接外壳支撑板10，将两个上外壳扣合并将第一外壳基体41的外壳支撑板10与第二外壳基体42的外壳支撑板10焊接形成卡紧外壳，然后再将对立支撑的下簧片与上簧片一起塞入卡紧外壳中，让凸块11插入卡接口43当中，凸块11与卡接口43卡紧，即可完成本实用新型实施例1的组装。

如图7至图12所示的实施例2，与实施例1不同的是，所述簧片基体1的一侧设有至少两个悬臂组2，优选的簧片基体1的一侧设有四个悬臂组2，外壳基体4一侧设有外壳悬臂5。实施例2实施时，连接片9外部两侧放置簧片，簧片外表面放置卡紧外壳，然后通过铆钉铆压将卡紧外壳、簧片和连接片9固定在一起，即可完成本实用新型实施例2的组装。

如图13至图19所示的实施例3，与实施例2不同的是，所述第二悬臂22端部设有L形折弯221，L形折弯221是指外形呈L型的折弯，L形折弯221设置在第二悬臂22远离簧片基体1的一端，第一悬臂21端部设有第一折弯211，L形折弯221与第一折弯211处于不同高度平面，上簧片上的L形折弯221与第一折弯211之间形成供插针3插入的插槽7，上簧片上的L形折弯221与下簧片的第一折弯211处于相同平面。

如图18所示，所述L形折弯221的圆弧轴心与第一折弯211的圆弧轴心之间的距离为D，优选D为0.6mm。所述L形折弯221与第一折弯211的外凸凸点处于相同平面。即L形折弯221与第一折弯211与插针3的接触点处于相同高度平面，避免了插针3插入时阻碍插针3的插入。

如图19所示，所述外壳悬臂5上设有与L形折弯221对应的外壳悬臂折弯51。外壳悬臂折弯51压紧L形折弯221，使得L形折弯221与第一折弯211处于相同高度平面，避免了插针3插入时阻碍插针3的插入。

实施例3实施时，将连接片9外部两侧放置簧片，簧片外表面放置卡紧外壳，然后通过铆钉铆压将卡紧外壳、簧片和连接片9固定在一起，即可完成本实用新型实施例3的组装。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种片式接触件插孔结构，包括簧片和卡紧外壳，簧片设置在卡紧外壳内，其特征在于，所述簧片包括呈上下排布形成有插槽（7）的上簧片和下簧片，上簧片和下簧片均包括簧片基体（1）和悬臂组（2），所述簧片基体（1）上设有至少两个悬臂组（2）；所述悬臂组（2）包括第一悬臂（21）和第二悬臂（22），相邻两个第一悬臂（21）之间设有一个第二悬臂（22），第二悬臂（22）与簧片基体（1）连接处弯折使得第二悬臂（22）与第一悬臂（21）处于不同高度平面。

2.根据权利要求1所述片式接触件插孔结构，其特征在于：所述第一悬臂（21）和第二悬臂（22）之间利用撕裂方式形成平面内无缝悬臂结构；所述上簧片两侧和下簧片两侧均设有支撑板（6）。

3.根据权利要求1或2所述片式接触件插孔结构，其特征在于：所述第二悬臂（22）端部设有T形折弯（222），第一悬臂（21）端部设有第二折弯（212），T形折弯（222）与第二折弯（212）处于不同高度平面。

4.根据权利要求3所述片式接触件插孔结构，其特征在于：所述第一悬臂（21）与第二折弯（212）连接处设有凹槽（23），上簧片上的T形折弯（222）的一端设有第二悬臂（22）；上簧片上的T形折弯（222）的另一端凸出并伸入到下簧片上的凹槽（23）中。

5.根据权利要求4所述片式接触件插孔结构，其特征在于：所述T形折弯（222）的圆弧轴心与第二折弯（212）的圆弧轴心之间的距离为H，所述T形折弯（222）与第二折弯（212）的外凸凸点处于相同平面；所述上簧片上的T形折弯（222）与下簧片第二折弯（212）的外凸凸点构成插槽（7）的下接触面，所述下簧片上的T形折弯（222）与上簧片第二折弯（212）的外凸凸点构成插槽（7）的上接触面；所述插槽（7）与插针（3）插接配合，插槽（7）的上接触面与插针（3）的顶面接触，插槽（7）的下接触面与插针（3）的底面接触。

6.根据权利要求1或2所述片式接触件插孔结构，其特征在于：所述第二悬臂（22）端部设有L形折弯（221），第一悬臂（21）端部设有第一折弯（211），L形折弯（221）与第一折弯（211）处于不同高度平面，上簧片上的L形折弯（221）与下簧片的第一折弯（211）处于相同平面。

7.根据权利要求6所述片式接触件插孔结构，其特征在于：所述L形折弯（221）的圆弧轴心与第一折弯（211）的圆弧轴心之间的距离为D，所述L形折弯（221）与第一折弯（211）的外凸凸点处于相同平面；所述上簧片上的T形折弯（222）与下簧片第二折弯（212）的外凸凸点构成插槽（7）的下接触面，所述下簧片上的T形折弯（222）与上簧片第二折弯（212）的外凸凸点构成插槽（7）的上接触面；所述插槽（7）与插针（3）插接配合，插槽（7）的上接触面与插针（3）的顶面接触，插槽（7）的下接触面与插针（3）的底面接触。

8.根据权利要求1~2、4、5、7任一项所述片式接触件插孔结构，其特征在于：所述卡紧外壳包括外壳基体（4）和外壳悬臂（5），所述外壳基体（4）上设有与悬臂组（2）接触且为悬臂组（2）提供正压力的外壳悬臂（5），外壳悬臂（5）与悬臂组（2）一一对应。

9.根据权利要求8所述片式接触件插孔结构，其特征在于：所述外壳悬臂（5）上设有与L形折弯（221）对应的外壳悬臂折弯（51）。

10.根据权利要求8所述片式接触件插孔结构，其特征在于：所述外壳基体（4）包括呈上下排布的第一外壳基体（41）和第二外壳基体（42），第一外壳基体（41）和第二外壳基体（42）之间通过外壳支撑板（10）连接；所述第一外壳基体（41）和第二外壳基体（42）上均设有卡接口（43），簧片基体（1）上设有凸块（11），凸块（11）与卡接口（43）卡紧配合。

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