CN209804966U - 一种直头连接器插孔 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种直头连接器插孔，包括：第一簧片，第一簧片两侧壁的一侧具有若干簧片触点，第一簧片的前端侧壁之间通过搭扣连接；第二簧片，第二簧片沿长度方向设有一排第二簧片触点，第二簧片通过铆点固定在第一簧片内侧；线缆压接部，连接在第一簧片的一端；弹片，包在第一簧片的外侧；弹片的侧壁还设有用于固定到连接器塑胶壳体内的卡爪；弹片具有弹性，能够对第一簧片的簧片触点产生向内侧弯曲的力。本实用新型的有益效果是：由簧片和弹片冲压铆压成型，零件数量少，加工时间少，成本低；接触电阻低，温升低；模具可以通过冲压成型，工艺简单；插孔自带卡爪，方便装入连接器壳体内，以及方便取出。

Description

一种直头连接器插孔

技术领域

本申请属于电连接器技术领域，尤其是涉及一种直头连接器插孔。

背景技术

目前插孔要求结构紧凑，体积小，操作方便，价格低。

现有弯头插孔是圆形插孔外壳(机械加工)和钣金簧以及盖帽冲压结合一起，增加转接簧片，转接插针，零件数量多，加工时间长，成本高。接触电阻高，温升高，组装工艺复杂，插孔需要卡爪固定，装入连接器内不可取出。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：为解决现有技术中直头连接器插孔的不足，从而提供一种直头连接器插孔。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种直头连接器插孔，包括：

第一簧片，所述第一簧片为U形，包括两侧壁和连接两侧壁的底壁，所述第一簧片前端具有成排设置的若干簧片触点，所述第一簧片的侧壁外表面向外凸起有若干第一铆点，所述第一簧片的侧壁内表面向外凸起有若干第二铆点；所述第一簧片的两侧壁之间通过搭扣连接；

第二簧片，为成对的两片，所述第二簧片沿长度方向设有一排第二簧片触点，所述第二簧片的两侧成型有第二铆接孔，两片所述第二簧片通过所述第二铆接孔和所述第二铆点配合固定在所述第一簧片的两个侧壁的内侧；

线缆压接部，连接在所述第一簧片的后端，用于连接线缆；

弹片，设置于所述第一簧片的外侧，所述弹片为U形，包括两侧壁和连接两侧壁的底壁，所述弹片的侧壁成型有第一铆接孔，所述第一铆接孔能够和所述第一铆点卡合，所述弹片的两个侧壁的一端具有相互靠近的限位部，所述限位部抵靠在所述簧片触点的外部；所述弹片的侧壁还设有用于固定到连接器塑胶壳体内的卡爪。

优选地，本实用新型的直头连接器插孔，所述簧片触点的端部往外侧弯曲。

优选地，本实用新型的直头连接器插孔，所述搭扣包括第一搭扣端和第二搭扣端，所述第一搭扣端和第二搭扣端分别连接于所述弹片两侧侧壁，所述第一搭扣端和所述第二搭扣端的边缘均具有卡扣和卡槽，所述第一搭扣端和所述第二搭扣端通过卡扣和卡槽相互卡合连接；第一搭扣端和第二搭扣端之间的缝隙小于0.2mm，且缝隙内填充有导电胶，通过第一搭扣端和第二搭扣端实现电连接，且第一搭扣端和第二搭扣端与第一簧片的连接处为弧形过渡；

所述第二簧片包括中间向内凸起若干平行的凸片和位于凸起部两端的连接部，连接部上设置有第二铆接孔，所述第二簧片触点位于凸片上，凸片与凸片之间为间隙，所述凸片为倾斜的，与连接部的长度方向具有70-80°夹角，且位于所述第一簧片其中一个侧壁的所述第二簧片的凸片伸入到另一个侧壁的所述第二簧片的间隙内；

所述第一簧片的簧片触点与连接部的长度方向具有75-85°夹角，且倾斜方向与所述第二簧片上凸片的倾斜方向相反。

优选地，本实用新型的直头连接器插孔，所述卡爪为片状，能够产生弹性形变。

优选地，本实用新型的直头连接器插孔，所述簧片触点呈梳齿状排列。

优选地，本实用新型的直头连接器插孔，所述第一簧片的每个侧壁共有四个第一铆点，四个第一铆点位于同一矩形的4个角上。

优选地，本实用新型的直头连接器插孔，所述弹片为不锈钢材质。

优选地，本实用新型的直头连接器插孔，所述第一簧片和第二簧片为铜合金材料。

优选地，本实用新型的直头连接器插孔，所述第一簧片和弹片的底壁均为镂空结构。

本实用新型的有益效果是：簧片和弹片冲压铆压成型，零件数量少，加工时间少，成本低；接触电阻低，温升低；模具可以通过冲压成型，工艺简单；插孔自带卡爪，方便装入连接器壳体内，以及方便取出；设有搭扣，避免产生太大的变形。

附图说明

下面结合附图和实施例对本申请的技术方案进一步说明。

图1是本申请实施例的第一簧片个线缆压接部结构示意图；

图2是本申请实施例的第二簧片结构示意图；

图3是本申请实施例的弹片结构示意图；

图4是本申请实施例的直头连接器插孔连接插片示意图；

图5是本申请实施例的直头连接器插孔连接插片装配完成示意图；

图6是本申请实施例的第一簧片的搭扣连接结构示意图。

图中的附图标记为：

1 第一簧片

2 第二簧片

3 弹片

4 线缆压接部

11 簧片触点

12 第一铆点

13 第二铆点

21 第二簧片触点

22 第二铆接孔

31 第一铆接孔

32 卡爪

34 限位部

14 搭扣

141 第一搭扣端

142 第二搭扣端

A 插片。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请的技术方案。

实施例

本实施例提供一种直头连接器插孔，如图1-5所示，包括：

第一簧片1，所述第一簧片1为U形，包括两侧壁和连接两侧壁的底壁，所述第一簧片1前端具有成排设置的若干簧片触点11，所述第一簧片1的侧壁外表面向外凸起有若干第一铆点12，所述第一簧片1的侧壁内表面向外凸起有若干第二铆点13；所述第一簧片1的两侧壁之间通过搭扣14连接；

第二簧片2，为成对的两片，所述第二簧片2沿长度方向设有一排第二簧片触点21，所述第二簧片2的两侧成型有第二铆接孔22，两片所述第二簧片2通过所述第二铆接孔22和所述第二铆点13配合固定在所述第一簧片1的两个侧壁的内侧；

线缆压接部4，连接在所述第一簧片1的后端，用于连接线缆；

弹片3，设置于所述第一簧片1的外侧，所述弹片3为U形，包括两侧壁和连接两侧壁的底壁，所述弹片3的侧壁成型有第一铆接孔31，所述第一铆接孔31能够和所述第一铆点12卡合，所述弹片3的两个侧壁的一端具有相互靠近的限位部34，所述限位部34抵靠在所述簧片触点11的外部；所述弹片3的侧壁还设有用于固定到连接器塑胶壳体内的卡爪32。

如图4-5所示，本实施例的直头连接器插孔，连接线芯时，将线芯压接到插孔的线缆压接部4；连接连接器壳体时，将插孔装入连接器壳体内，通过插孔的卡爪32卡在壳体内，如插孔需要取出，用治具将卡爪32退出，方便取出；连接插片A时，仅需要把插片A从第一簧片1一侧插入，当插片A插入插孔内，通过弹片3向内的夹力，让触点与插片A紧密结合在一起，当插片A拔出时，弹片3自动复位。搭扣14能够使第一簧片1两侧壁之间保持一个限定的间距，防止在安装线缆后产生太大的变形。

优选地，本实施例的直头连接器插孔，如图1所示，所述簧片触点11的端部往外侧弯曲。可以便于插片A对准插口。

优选地，本实施例的直头连接器插孔，如图3和6所示，所述搭扣14包括第一搭扣端141和第二搭扣端142，所述第一搭扣端141和第二搭扣端142分别连接于所述弹片3两侧侧壁，所述第一搭扣端141和所述第二搭扣端142的边缘均具有卡扣和卡槽，所述第一搭扣端141和所述第二搭扣端142通过卡扣和卡槽相互卡合连接。第一搭扣端141和第二搭扣端142配合结构简单，连接和断开方便，第一搭扣端141和第二搭扣端142之间的缝隙小于0.2mm(通过加工精度控制)，且缝隙内填充有导电胶，通过第一搭扣端141和第二搭扣端142实现电连接，降低电连接电阻值，使第一簧片1两侧顶部电势相等，防止此处因电阻值过大而产生电弧，且第一搭扣端141和第二搭扣端142与第一簧片1的连接处为弧形过渡；

所述第二簧片2包括中间向内凸起若干平行的凸片和位于凸起部两端的连接部，连接部上设置有第二铆接孔22，所述第二簧片触点21位于凸片上，凸片与凸片之间为间隙，所述凸片为倾斜的，与连接部的长度方向具有70-80°夹角，且位于所述第一簧片1其中一个侧壁的所述第二簧片2的凸片伸入到另一个侧壁的所述第二簧片2的间隙内；

所述第一簧片1的簧片触点11与连接部的长度方向具有75-85°夹角，且倾斜方向与所述第二簧片2上凸片的倾斜方向相反。

本实施例的直头连接器插孔，倾斜的两侧凸片的触点在插片A插入后，接触更加充分，第一簧片1和第二簧片2的倾斜方向相反，能够很大程度上避免与插片A断触。

优选地，本实施例的直头连接器插孔，如图3所示，所述卡爪32为片状，能够产生弹性形变。卡爪32能够直接在弹片3侧壁一体成型，生产简单。

优选地，本实施例的直头连接器插孔，如图1所示，所述簧片触点11呈梳齿状排列。使触点总体分布均匀，避免断触。

优选地，本实施例的直头连接器插孔，所述第一簧片1的每个侧壁共有四个第一铆点12，四个第一铆点12位于同一矩形的4个角上。

优选地，本实施例的直头连接器插孔，所述弹片3为不锈钢弹片。不锈钢的弹性好，并且不易锈蚀。

优选地，本实施例的直头连接器插孔，所述第一簧片1和第二簧片2为铜合金材料，导电性好。

优选地，本实施例的直头连接器插孔，如图1、3所示，所述第一簧片1和弹片3的底壁均为镂空结构。能够大幅度减小材料的消耗，节约了生产成本。

以上述依据本申请的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项申请技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项申请的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (9)

1.一种直头连接器插孔，其特征在于，包括：

第一簧片(1)，所述第一簧片(1)为U形，包括两侧壁和连接两侧壁的底壁，所述第一簧片(1)前端具有成排设置的若干簧片触点(11)，所述第一簧片(1)的侧壁外表面向外凸起有若干第一铆点(12)，所述第一簧片(1)的侧壁内表面向外凸起有若干第二铆点(13)；所述第一簧片(1)的两侧壁之间通过搭扣(14)连接；

第二簧片(2)，为成对的两片，所述第二簧片(2)沿长度方向设有一排第二簧片触点(21)，所述第二簧片(2)的两侧成型有第二铆接孔(22)，两片所述第二簧片(2)通过所述第二铆接孔(22)和所述第二铆点(13)配合固定在所述第一簧片(1)的两个侧壁的内侧；

线缆压接部(4)，连接在所述第一簧片(1)的后端，用于连接线缆；

弹片(3)，设置于所述第一簧片(1)的外侧，所述弹片(3)为U形，包括两侧壁和连接两侧壁的底壁，所述弹片(3)的侧壁成型有第一铆接孔(31)，所述第一铆接孔(31)能够和所述第一铆点(12)卡合，所述弹片(3)的两个侧壁的一端具有相互靠近的限位部(34)，所述限位部(34)抵靠在所述簧片触点(11)的外部；所述弹片(3)的侧壁还设有用于固定到连接器塑胶壳体内的卡爪(32)。

2.根据权利要求1所述的直头连接器插孔，其特征在于，所述簧片触点(11)的端部往外侧弯曲。

3.根据权利要求2所述的直头连接器插孔，其特征在于，所述搭扣(14)包括第一搭扣端(141)和第二搭扣端(142)，所述第一搭扣端(141)和第二搭扣端(142)分别连接于所述弹片(3)两侧侧壁，所述第一搭扣端(141)和所述第二搭扣端(142)的边缘均具有卡扣和卡槽，所述第一搭扣端(141)和所述第二搭扣端(142)通过卡扣和卡槽相互卡合连接；第一搭扣端(141)和第二搭扣端(142)之间的缝隙小于0.2mm，且缝隙内填充有导电胶，通过第一搭扣端(141)和第二搭扣端(142)实现电连接，且第一搭扣端(141)和第二搭扣端(142)与第一簧片(1)的连接处为弧形过渡；

所述第二簧片(2)包括中间向内凸起若干平行的凸片和位于凸起部两端的连接部，连接部上设置有第二铆接孔(22)，所述第二簧片触点(21)位于凸片上，凸片与凸片之间为间隙，所述凸片为倾斜的，与连接部的长度方向具有70-80°夹角，且位于所述第一簧片(1)其中一个侧壁的所述第二簧片(2)的凸片伸入到另一个侧壁的所述第二簧片(2)的间隙内；

所述第一簧片(1)的簧片触点(11)与连接部的长度方向具有75-85°夹角，且倾斜方向与所述第二簧片(2)上凸片的倾斜方向相反。

4.根据权利要求1-3任一项所述的直头连接器插孔，其特征在于，所述卡爪(32)为片状，能够产生弹性形变。

5.根据权利要求1-3任一项所述的直头连接器插孔，其特征在于，所述簧片触点(11)呈梳齿状排列。

6.根据权利要求1-3任一项所述的直头连接器插孔，其特征在于，所述第一簧片(1)的每个侧壁共有四个第一铆点(12)，四个第一铆点(12)位于同一矩形的4个角上。

7.根据权利要求1-3任一项所述的直头连接器插孔，其特征在于，所述弹片(3)为不锈钢材质。

8.根据权利要求1-3任一项所述的直头连接器插孔，其特征在于，所述第一簧片(1)和第二簧片(2)为铜合金材料。

9.根据权利要求1-3任一项所述的直头连接器插孔，其特征在于，所述第一簧片(1)和弹片(3)的底壁均为镂空结构。