CN218719409U - 一种复合管道封口的连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种复合管道封口的连接结构，属于管道连接技术领域。为了解决现有的连接不便和强度不好的问题，提供一种复合管道封口的连接结构，包括塑料连接管和呈筒状的管道封头，所述管道封头的一端内边沿处具有向内凸出的环形挡沿，所述环形挡沿抵靠在所述塑料连接管的端面且通过热熔固连，其特征在于，所述塑料连接管的两端外侧周向均具有贯穿端面的环形让位凹槽，所述管道封头内侧位于所述环形让位凹槽处具有与所述环形让位凹槽的槽壁均通过热熔固连的环形熔接部。能够提高整体的熔接强度，从而实现方便熔接和熔接强度的性能。

Description

一种复合管道封口的连接结构

技术领域

本实用新型涉及一种复合管道封口的连接结构，属于管道连接技术领域。

背景技术

CFRTP复合管道是一种耐腐蚀塑料与非耐腐蚀高强度材料复合为一体的一种流体输送管材，通常采用三层结构，内层采用耐腐蚀、耐磨损的热塑性材料层，中间层设有增强材料层，外层是起保护作用的外塑料层，在实际使用过程中，对于长输送管道来说，需要多个管道如CFRTP复合管道进行首尾相接，常见是管体连接方式有采用热熔连接和电熔连接，使熔融形成一体化连接的方式。

但作为供水管道使用时的管道其整体的设计年限要求在50 年以上，当供水关闭及开启时，强大的水流冲击，会产生强大的轴向及径向负载，其瞬间爆发力是正常使用条件下2-3倍，这是引起管道连接处首先损坏的重要原因，损坏造成中间层的增强材料会渗入流体受水源的侵蚀，以有造成管道内的饮用水受到增强材料的污染。为了改善管道的整体连接强度和避免管道易损坏造成中间的增强材料对水源的污染，有通过在管道的端面热熔接管道封口环，来实现提高热熔后的连接强度，如现有的如中国专利 (授权公告号：CN215721591U)公开的一种管道连接结构，通过在连接管的两端连接封口环，其中，外封口环与连接管的外侧壁通过热熔连接在一起，由于其直接以管道与封口环热熔后挤压套接在一起固化形成，挤压过程中会受到的阻力较大，不利于操作，且其直接通过端面热熔与封口环进行热熔，使用过程中出现裂纹损伤时，容易出现渗水现象，这样会造成管内的饮用水渗透侵蚀中间增强层，从而导致它们之间因侵蚀的存在而使整体强度性能降低，且损伤后端面处的纤维增强在连接处与管道内的流动水之间距离较近又在端口处也会造成管内饮用水的污染。

实用新型内容

本实用新型针对以上现有技术中存在的缺陷，提供一种复合管道封口的连接结构，解决的问题是如何实现方便熔接且能增强整体强度性能。

本实用新型的目的是通过以下技术方案得以实现的，一种复合管道封口的连接结构，包括塑料连接管和呈筒状的管道封头，所述管道封头的一端内边沿处具有向内凸出的环形挡沿，所述环形挡沿抵靠在所述塑料连接管的端面且通过热熔固连，其特征在于，所述塑料连接管的两端外侧周向均具有贯穿端面的环形让位凹槽，所述管道封头内侧位于所述环形让位凹槽处具有与所述环形让位凹槽的槽壁均通过热熔固连的环形熔接部。

本连接结构通过对连接管的两端结构进行改进使形成的环形让位凹槽有更多的空间方便在热熔接的过程中进行挤压熔接，有利于减少熔接时的挤压阻力，且通过环形熔接部与环形让位凹槽进行热熔熔接，能够增加塑料连接管与管道封头的整体熔接接触面，提高整体的熔接强度，从而实现更方便熔接操作和熔接强度的性能。

上述的复合管道封口的连接结构中，作为优选，所述塑料连接管从内到外包括内层、纤维增强层和外层，所述环形让位凹槽具有朝向塑料连接管轴向方向的第一槽壁，所述纤维增强层的端部贯穿且位于所述第一槽壁。使环形让位凹槽的第一槽壁在径向的机加工有一定的深度，使纤维增强层的端部位于该第一槽壁处，这样在将塑料连接管与管道封头进行热熔熔接时，管道封头内侧形成的环形熔接部能挤压环形让位凹槽的第一槽壁进行熔接，环形让位凹槽的结构设计，增加了位于第一槽壁处的纤维增强层的端部与管道封头环形挡沿与塑料连接管端面熔接处的距离，能够更好的避免使用过程中从环形挡沿与塑料连接管端面熔接的损伤处渗水，对纤维增强层的侵蚀以及对管道内的水造成污染等问题，更有效的保证整体的剪切强度。同时，通过使纤维增强层的端部位于第一槽壁处，避免了直接与塑料连接管的端面齐平与环形挡沿熔接的过程中，因端面整体热熔，导致纤维增强层在熔接过程中可能向内管内侧翻的机率，减少了纤维增强层与管内的距离，从而可能造成管内水的渗入而侵蚀该纤维增强层和污染水源的问题。

在上述的复合管道封口的连接结构中，作为优选，所述第一槽壁沿塑料连接管的径向向内延伸至所述内层的外表面处。能够使纤维增强层完全位于第一槽壁上且形成贯穿，又能更有效的保持内层的层厚，保证整体的强度性能。

在上述的管道封口的连接结构中，作为优选，所述纤维增强层的端部周向沿塑料连接管的径向向外翻折形成限位部。形成向外翻的限位部，能够使纤维增强层的两个端部分嵌入到外层的塑料材料中，增加它们之间的相互连接强度，实现更好的提高整个的轴向剪切强度性能。

在上述的复合管道封口的连接结构中，作为优选，所述限位部呈倾斜向外设置。能够有效的避免纤维增强层的端部向内侧翻而减少其管内侧的间距，避免间距减少而导致水渗入对纤维增强层的侵蚀和对水源的污染，保证管内水的质量。作为进一步的优选，所述环形熔接部靠内层侧周向具有朝向第一槽壁方向突出的突块，突块嵌入所述限位部与所述内层外表面之间形成的夹角处且热熔固连。能够将纤维增强层的端部更好的包裹起来钩住，使它们之间更好的结合熔接在一起，且通过该突出嵌入熔接也能更好的使其与内层表面的熔接强度更好的提高管道，整体上的剪切强度性能。

在上述的复合管道封口的连接结构中，作为优选，所述环形挡沿与所述塑料连接管抵靠的端面呈平面状。使它们之间热熔粘接的接触面更充分，更好的保证粘接的牢固性。

在上述的复合管道封口的连接结构中，作为优选，所述管道封头远离所述环形挡沿的一端位于所述塑料连接管外层的外侧，所述管道封头的内侧壁与所述塑料连接管的外层周向表面之间通过热熔固连。

综上所述，本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：

1.通过让位凹槽的设计，能够增加塑料连接管与管道封头的整体熔接面，提高整体的熔接强度，从而实现方便熔接和熔接强度的性能。

2.通过使环形让位凹槽的第一槽壁在径向的机加工有一定的深度，使纤维增强层的端部位于该第一槽壁处，能够更好的避免使用过程中从环形挡沿与塑料连接管端面熔接的损伤处渗水，对纤维增强层的侵蚀以及对管道内的水造成污染等问题，更有效的保证整体的剪切强度性能。

附图说明

图1是本复合管道封口的连接结构的剖视结构示意图。

图2是图1中A处的放大结构示意图。

图3是图2中管道封头的局部剖视结构示意图。

图4是中图2中塑料连接管的局部剖视结构示意图。

图中，1、塑料连接管；11、环形让位凹槽；111、第一槽壁； 12、内层；13、纤维增强层；131、限位部；14、外层；2、管道封头；21、环形挡沿；22、环形熔接部；221、突块。

具体实施方式

下面通过具体实施例和附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明，但是本实用新型并不限于这些实施例。

结合图1-4所示，本复合管道封口的连接结构包括塑料连接管1和呈筒状的管道封头2，管道封头2的一端内边沿处具有向内凸出的环形挡沿21，环形挡沿21抵靠在塑料连接管1的端面且通过热熔固连，更重要的是，塑料连接管1的两端外侧周向均具有贯穿端面的环形让位凹槽11，管道封头2内侧位于环形让位凹槽11处具有与环形让位凹槽11的槽壁均通过热熔固连的环形熔接部22。上述的塑料连接管1如采用CFRTP管，管道封头2可采用PE管，将它们通过上述结构进行热熔连接固连形成上述结构的复合管，上述的环形让位凹槽11具有可通过机加工如切割合在两端的外侧形成，贯穿塑料连接管1的两端的端面，相当于是两端外侧周向形成的环形台阶。

作为更优的实施方案，结合图1、图2和图4，上述塑料连接管1从内到外包括内层12、纤维增强层13和外层14，它们通过通常的管道加工复合一体成型，内层12的材料可采用通常的热塑性材料制成，外层14采用起保护功能的塑料材料等；上述的环形让位凹槽11具有朝向塑料连接管1轴向方向的第一槽壁111，纤维增强层13的端部贯穿且位于第一槽壁111。相当于纤维增强层 13的两端分别位于相应端的第一槽壁111处，且贯穿该第一槽壁111。这样的结构增加了纤维增强层13的端部与塑料连接管1两端的端口处的距离，形成错位的结构设计，同时，使纤维增强层 13两端在第一槽壁111上，这样在实际进行熔接时，能够更有效的避免纤维增强层13的两端向内翻的机率，更有利于避免管道内的水渗入到纤维增强层13中而侵蚀，造成其与内外层之间的结合力受到影响，也能更有效的避免管内的水源等受中间层纤维增强层13的污染，更好的保证水源质量；同时，使在第一槽壁111 上，也能更好的保证其向外侧翻形成限位的结构特征，从而更好的提高整体管道在轴向的剪切强度性能。最好使上述第一槽壁 111沿塑料连接管1的径向向内延伸至所述内层12的外表面处。相当于更好的保证内层12的厚度要求，同时又能充分的保证纤维增强层13的两端位于第一槽壁111上而更有效的保证其向外翻折，提高整体的结合力。

作为更好的实施方案，结合图3和图4，上述纤维增强层13 的端部周向沿塑料连接管1的径向向外翻折形成限位部131。使其部分嵌入到外层14中，这样更有利于保证它们之间的整体剪切强度性能。作为优选方案，上述限位部131呈倾斜向外设置。最好使上述环形熔接部22靠内层12侧周向具有朝向第一槽壁111 方向突出的突块221，突块221嵌入限位部131与内层12外表面之间形成的夹角处且热熔固连。相当于能够使管道封头2的环形熔接部22通过突块221钩接在纤维增强层13的端部下方，这样能更好的增强它们之间的连接强度，且通过该突块221也能更好与内层14表面之间的熔接结合力。

更优的实施方案，使上述环形挡沿21与塑料连接管1抵靠的端面呈平面状。通过面面抵靠且热熔熔接在一起，能更好的提高熔起牢固性。还可使上述管道封头2远离环形挡沿21的一端位于塑料连接管1外层的外侧，管道封头2的内侧壁与所述塑料连接管1的外层周向表面之间通过热熔固连。

使用时，本产品的塑料连接管1与管道封头2通过热熔熔接后的复合管在使用时，可通过将两端的管道封头2进行热熔后，再进行热熔熔接固化后即可实现复合在一起，实现管道连接的目的，对于塑料连接管1与管道封头2之间的热熔连接也可采用一般的热熔方式将相应的位置进行热熔后进行连接复合形成相应的复合管道。

本实用新型中所描述的具体实施例仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管对本实用新型已作出了详细的说明并引证了一些具体实施例，但是对本领域熟练技术人员来说，只要不离开本实用新型的精神和范围可作各种变化或修正是显然的。

Claims (8)

1.一种复合管道封口的连接结构，包括塑料连接管(1)和呈筒状的管道封头(2)，所述管道封头(2)的一端内边沿处具有向内凸出的环形挡沿(21)，所述环形挡沿(21)抵靠在所述塑料连接管(1)的端面且通过热熔固连，其特征在于，所述塑料连接管(1)的两端外侧周向均具有贯穿端面的环形让位凹槽(11)，所述管道封头(2)内侧位于所述环形让位凹槽(11)处具有与所述环形让位凹槽(11)的槽壁均通过热熔固连的环形熔接部(22)。

2.根据权利要求1所述复合管道封口的连接结构，其特征在于，所述塑料连接管(1)从内到外包括内层(12)、纤维增强层(13)和外层(14)，所述环形让位凹槽(11)具有朝向塑料连接管(1)轴向方向的第一槽壁(111)，所述纤维增强层(13)的端部贯穿且位于所述第一槽壁(111)。

3.根据权利要求2所述复合管道封口的连接结构，其特征在于，所述第一槽壁(111)沿塑料连接管(1)的径向向内延伸至所述内层(12)的外表面处。

4.根据权利要求3所述复合管道封口的连接结构，其特征在于，所述纤维增强层(13)的端部周向沿塑料连接管(1)的径向向外翻折形成限位部(131)。

5.根据权利要求4所述复合管道封口的连接结构，其特征在于，所述限位部(131)呈倾斜向外设置。

6.根据权利要求4或5所述复合管道封口的连接结构，其特征在于，所述环形熔接部(22)靠内层(12)侧周向具有朝向第一槽壁(111)方向突出的突块(221)，所述突块(221)嵌入所述限位部(131)与所述内层(12)外表面之间形成的夹角处且热熔固连。

7.根据权利要求6所述复合管道封口的连接结构，其特征在于，所述环形挡沿(21)与所述塑料连接管(1)抵靠的端面呈平面状。

8.根据权利要求6所述复合管道封口的连接结构，其特征在于，所述管道封头(2)远离所述环形挡沿(21)的一端位于所述塑料连接管(1)的外层(14)的外侧，所述管道封头(2)的内侧壁与所述塑料连接管(1)的外层(14)周向表面之间通过热熔固连。

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