CN218717445U - 一种控油系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电动液压工具技术领域，特指一种控油系统，包括：泵体，其内部设置有液压腔和和进油道；活塞，其置于液压腔内，将所述液压腔分为液压伸出腔和液压回缩腔；液压伸出腔和进油道导通，液压回缩腔和油室导通；控油装置，其安装在泵体上，且部分置于液压伸出腔内；其中，所述控油装置至少具有：控油阀芯，用于安装在泵体中部的控油柱，控油阀芯内开设有控油通道，控油通道用于导通液压伸出腔和油室；控油限位板；当活塞移动到设定位置一时，控油限位板推动控油阀芯，使控油通道导通；当活塞回缩到设定位置二时，强制推动控油阀芯关闭控油通道。本发明通过通过控油装置来控制控油通道，实现自动回油，解决手动回油使用麻烦，影响效率的问题。

Description

一种控油系统

技术领域

本发明涉及电动液压工具技术领域，特指一种控油系统。

背景技术

电动液压工具具有多种种类，例如冲孔机、剪断机、压接钳等工具。一个完整的液压工具系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和液压油。

现有的液压工具，例如中国专利201020529262.4，公开了一种手持式钢筋速断器，主要由充电电池、直流电机、调速开关、液压缸体、活塞杆、刀片组成，液压缸体内设有高压柱塞泵、溢流阀、单向阀，刀片与活塞杆相连，刀片材质为合金钢或高速钢，直流电机由充电电池供电，直流电机与液压缸体通过联轴器相连，直流电机旋转时驱动液压缸体内的高压柱塞泵，产生高压达63MPa的液压流体，带动活塞杆作前进运动，活塞杆带动刀片前进时将被切物体剪断。

但是现有的技术中存在以下问题

1.现有的设计中均是采用的手动回油的方式，使用后需要机器停止，通过手动控制阀门的打开或关闭来实现回油，这种方式使用不方便，影响使用效率。

2.现有的活塞组件的设计是利用柱塞帽和弹簧的设计，长时间使用后，会存在弹簧断掉或者是弹簧失效，导致机器整体不能工作或者是效率低，例如液压效果差，甚至是弹簧断掉后产生碎屑，进入到油道内，造成堵塞的情况。

3.在使用时，由于金属本身会具有一定的弹性，会回缩，容易发生模具被夹持卡住，导致设备不能复位，影响设备的正常使用，影响效率的问题。

4.设备的握把和把手的相对固定角度是不变的，不能根据使用场景或使用习惯来进行调节，使用起来不方便。

发明内容

本发明的目的是提供一种控油系统，通过控油装置来控制控油通道，实现自动回油，解决手动回油的使用麻烦，影响效率的问题。

本发明的目的是这样实现的：

一种控油系统，包括：

泵体，其内部设置有液压腔和和进油道；

活塞，其置于液压腔内，将所述液压腔分为液压伸出腔和液压回缩腔；液压伸出腔和进油道导通，液压回缩腔和油室导通；

控油装置，其安装在泵体上，且部分置于液压伸出腔内；

其中，所述控油装置至少具有：

控油阀芯，用于安装在泵体中部的控油柱内，且控油阀芯内开设有控油通道，控油通道用于导通液压伸出腔和油室；

控油限位板，用于安装在活塞的端部；

当活塞移动到设定位置一时，控油限位板推动控油阀芯，从而使控油通道导通；

当活塞回缩到设定位置二时，强制推动控油阀芯关闭控油通道。

优选地，所述控油阀芯的端部成型控油堵头，用于抵接密封控油柱的前端。

优选地，所述控油阀芯前端外套设有缓冲弹簧一，所述控油限位板的中部开设有控油孔，所述控油柱前端穿过控油孔并置于活塞内，且缓冲弹簧一的端部活动抵接控油限位板。

优选地，所述控油阀芯上套设有缓冲弹簧二，该缓冲弹簧二的端部分别抵接控油柱和控油堵头，用于支撑缓冲控油阀芯。

优选地，所述泵体内开设有复位油道；

所述进油道包括进油流道一和连通液压伸出腔的进油流道三；

该复位油道连通液压回缩腔；

控油阀芯下端外壁成型有过油部；

所述控油阀芯发生轴向移动时，使进油流道一切换与进油流道三或复位油道的导通。

优选地，所述进油流道一进油流道三和复位油道沿着控油阀芯的移动方向分布在泵体() 内。

优选地，所述控油阀芯下端外壁成型有至少两处过油部，且在控油阀芯下端部还设置有限位部二；

当限位部二抵靠泵体的下端面时，过油部导通进油流道一和复位油道。

优选地，所述控油堵头的外径大于控油柱前端的外径大于控油限位板的控油孔直径。

优选地，所述控油堵头的前端面边缘成型有斜面，用于供液压油抵压。

本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是：

1、本发明的控油装置的设计能实现设备的自动回油，无需手动操作即可实现活塞的自动回缩，使用更简单，提高使用效率。

2、本发明缓冲弹簧二一方面在泄压的过程中，由于油压的持续下降，能支撑住控油堵头，防止在没泄压完成的时候就关闭控油通道，保证泄压的顺利完成；另一方面能缓冲控油堵头抵接控油柱的上端，避免发生快速碰撞，导致控油堵头与控油柱端部的密封不严，解决液压腔内油压不稳，影响液压效果的问题。

3、本发明的主动复位的结构能实现活塞的主动复位，能有效的避免发生卡住的情况，保证设备的正常使用保证使用效率。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明的整体剖视图。

图3为本发明的供油机构和柱塞机构的结构示意图。

图4为本发明的供油机构和柱塞机构的顶部结构示意图。

图5为本发明的供油机构和柱塞机构的爆炸图。

图6为本发明的执行装置缩回状态时的剖视图。

图7为本发明的活塞伸出到设定位置时的状态图。

图8为本发明的活塞推动控油阀芯发生移动，打开控油通道时的状态图。

图9为本发明的部分剖视图之二。

图10为图9的A区域放大图。

图11为本发明的底部结构示意图。

图12为图11的A-A方向的剖视图。

图13为本发明的控油装置的爆炸图。

图14为本发明的泵体的端面结构示意图。

图15为图14的C-C方向的剖视图。

图16为本发明的换向装置的爆炸图。

图17为本发明的图2的D区域放大图。

图18为本发明的换向装置的剖视图。

附图标记：

100、驱动装置；101、动力轴；102、电机；103、电池；104、减速器；

200、油泵装置；201、泵体；202、油室；203、进油道；204、供油机构；205、柱塞腔；206、柱塞机构；207、连接件；208、柱塞杆；209、限位部一；210、垫圈一；211、卡槽一； 212、卡接件；213、垫圈二；214、进油流道一；215、进油流道三；216、复位油道；217、稳压油路；218、单向阀一；219、供油座；220、柱塞凸台；221、单向阀二；222、单向阀三； 223、滚针轴承；

300、执行装置；301、模具座；302、活塞；303、液压腔；304、液压弹簧；305、液压伸出腔；306、液压回缩腔；

400、控油装置；401、控油阀芯；402、控油柱；403、控油通道；404、控油限位板；405、控油堵头；406、缓冲弹簧一；407、控油孔；408、缓冲弹簧二；409、过油部；410、限位部二；

500、换向装置；501、握把；502、把手；503、连接盖；504、电机法兰盘；505、定位机构；506、定位槽；507、定位件；508、定位弹簧；509、定位孔；510、约束机构；511、条形安装槽；512、弧形弹片；513、弧形凸台；514、连接法兰；515、限位边；516、活动间隙；517、凸环。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。

如图1和图2所示，一种电动液压工具，包括：用于提供动力的驱动装置100、用于提供液压油的油泵装置200、用于驱动模具移动的执行装置300和用于控制液压油的流动的控油装置400，所述油泵装置200包括泵体201、供油机构204和柱塞机构206。

其中执行装置300、油泵装置200、控油装置400形成控油系统，主要控制内部液压油的流动。

所述驱动装置100的输出端连接油泵装置200，油泵装置200端部连接执行装置300，控油装置400安装在执行装置300内，且在执行装置300上安装模具，模具由执行装置300 驱动移动，实现对应的功能作用。

该模具的种类可以是压接钳模具或用于剪断金属的剪刀模具或冲孔机的冲孔模具等等。

初步的工作流程是驱动装置100工作，从而带动油泵装置200工作，使得液压油的流动到执行装置300中，从而驱动执行装置300上的动模具的移动，配合定模具来实现对应的工作。

上述的驱动装置100主要是包括：电机102、电池103和减速器104，减速器104的输出端连接一动力轴101，电机102通过电池103提供的电力来工作，实现减速器104的动力轴101的动力输出。

如图3-图5所示，油泵装置200主要包括：泵体201和供油机构204，供油机构204 包括连接件207和至少两组的柱塞机构206；

所述泵体201内部成型有油室202，供油机构204安装在油室202内，液压油主要是储存在油室202内。

泵体201内部成型有连通执行装置300的进油道203，供油机构204内部开设有柱塞腔205，该柱塞腔205连通油室202和进油道203导通，实现液压油能从油室202进入执行装置300的液压腔303内。

柱塞机构206安装在供油机构204内，两组时，对称安装，三组时等夹角的轴向分布，安装完成后，柱塞机构206的后端连接连接件207，上述的动力轴101的端部置于两组或三组或多组柱塞机构206的中间，即连接件207的内部，通过动力轴101的转动来带动连接件207在设定方向上往复移动，从而带动柱塞机构206交替往复移动，实现液压油的流动，产生液压，实现工作。

当柱塞机构206为2组时，柱塞机构206分布在连接件207的对比两侧，此时设定方向指的就是2个柱塞腔205的轴线方向。

当柱塞机构206为3组或四组时，柱塞机构206周向分布在连接件207四周，此时设定方向指的动力轴的转动轨迹，即环形方向。

现有的活塞302组件的设计是利用柱塞帽和弹簧的设计，动力轴101克服弹簧的弹力来推动柱塞帽移动，弹簧在实现复位，从而使油产生液压，实现活塞302柱移动，实现对上模具的驱动。

但是长时间使用后，会存在弹簧断掉或者是因为温度升高使得弹簧失效，导致机器整体不能工作或者是效率低等问题，例如液压效果差，甚至是弹簧断掉后产生碎屑，进入到油道内，造成堵塞的情况。

为了解决上述的问题，本方案中，对柱塞机构206和供油机构204进行改进，具体方案如下。

如图5所示，所述供油机构204包括供油座219，该供油座219的下端面凸出成型有多个柱塞凸台220，本实施例中，是设置两个柱塞凸台220，且是对称设置的，在柱塞凸台220内水平成型有柱塞腔205，柱塞凸台220的侧面开设进油口，进油口导通油室202 和柱塞腔205，在柱塞凸台220成型有出油通道一，出油通道一贯穿供油座219的端面，出油通道一导通柱塞腔205和进油道203。

当供油座219上端面抵接泵体201下端时，出油通道一连接进油道203。

同时在出油通道一连接进油道203的部位安装单向阀二221，在进油口处安装单向阀三222。

所述柱塞机构206包括柱塞杆208；

连接件207置于柱塞凸台220之间，柱塞杆208的前端插入对应的柱塞腔205内，柱塞杆208的后端连接连接件207，连接件207连接动力轴101。

动力轴101的端部设置有偏心部，实现偏心转动。

动力轴101的旋转，带动柱塞杆208交替往复移动，从而使其端部在柱塞腔205内移动，配合上述的单向阀二221和单向阀三222驱动液压油流动，用于供油作业。

本申请方案中取消现有技术中的利用弹簧复位的方案，采用连接件207来带动柱塞杆 208的往复移动，实现进油和复位的动作。采用本方案能保证柱塞杆208移动的稳定性，不存在现有技术中弹簧断掉或者弹簧失效的情况，能保证柱塞机构206运行的稳定性，保证供油的正常，同时能提供更高的液压，而且能减少碎屑的产生，降低出现油路堵塞和划伤柱塞腔205的情况，保证使用寿命。

具体的连接件207可以采用环形件，该环形件的轮廓接近方形，夹角处为弧形圆滑过渡。

柱塞杆208的后端向外翻折形成折边，前端穿过环形件，后端的折边抵靠环形件的内壁，实现柱塞杆208与连接件207的连接；动力轴101的两端均通过轴承固定，使偏心部位位于环形件之间，同时在偏心部位套设一滚针轴承223，动力轴101带动滚针轴承223 在环形件内移动，在移动的过程中，抵压其中至少一个柱塞杆208进入柱塞腔205，驱动液压油，内对应的其他柱塞杆208被拉出柱塞腔205，如此交替往复移动，来实现液压的形成。

利用连接件207来取代现有的弹簧，保证整体机构的运行稳定性和效率。

滚针轴承223能减少磨损，保证液压效果。

如图5所示，为了保证连接件207始终是在柱塞腔205的轴线方向移动，在柱塞凸台220之间的两侧均成型一限位部一209，连接件207的侧壁活动抵接限位部一209的内侧壁，限位部一209主要是用于约束连接件207的移动位置，保证连接件207移动方向的准确，进而保证柱塞机构206工作的稳定性和柱塞效果。

限位部一209可以是凸台的形式，或者是成型在供油座上的凹槽等，只要能实现约束连接件207的移动位置即可。

同时在动力轴101上套设有垫圈一210和垫圈二213，垫圈一210和垫圈二213分别置于连接件207的两端，垫圈二213安装在供油座219的端面上，一方面固定住用于固定动力轴101端部的轴承，另一方面隔绝滚针轴承223和连接件207同供油座219的接触减少对供油座219的磨损，保证使用寿命和使用的稳定性。

在限位部一209的端部成型有卡槽一211，通过卡接件212卡接卡槽一211内，来约束垫圈一210的位置，从而约束连接件207的位置，防止连接件207在动力轴101的轴线方向上的移动，减少轴向晃动，保证设备稳定性和精度。

卡接件212本实施例中采用的卡簧，也可以是采用销钉。

在供油座219上还设置有磁铁，主要是用于吸住液压油中的金属杂质，避免发生堵塞和划伤油路的情况。

滚针轴承223的外壁也可以是抵接环形件的内壁的，此时柱塞杆208的端部就不凸出环形件的内壁。

同时环形件的长边L大于短边S，这样设计是为了保证动力轴101只能带动环形件沿着柱塞腔205轴线移动，而不会发生其他方向的移动。

【变形例1】

上述的连接件207还可以是采用连杆的设计，将连杆的端部连接在滚针轴承223的外圈，另一端连接柱塞杆208，这样动力轴101的转动也能实现柱塞杆208的交替移动。

如图2和图6所示，执行装置300主要包括：模具座301、活塞302和液压弹簧304；

模具座301的端部连接泵体201的端面从而形成液压腔303，活塞302和液压弹簧304 均安装在液压腔303内；活塞302的前端穿出模具座301，用于安装动模具，液压弹簧304的端部分别抵在活塞302和模具座301上，用于使活塞302具有靠近泵体201的趋势，同时活塞302将液压腔303分隔成液压伸出腔305和液压回缩腔306，液压弹簧304置于液压回缩腔306内。

上述提到的进油道203主要是导通液压伸出腔305。

在模具座301和泵体201内可以设置用于回油的通道，来实现回油，保证活塞302的复位。

采用的方式可以现有的手动回油的设计，关于手动回油的结构就不展开描述，属于现有技术。

但是手动回油使用使比较麻烦，为了使用更简便，本方案中还设计了一种能自动回油的控油系统，该控油系统由执行装置300、油泵装置200和控油装置400相互配合形成，具体方案如下，可参考图6-图8。

所述控油装置400包括：控油阀芯401、控油限位板404、缓冲弹簧一406和缓冲弹簧二408；

在泵体201的上端面的中部凸出成型或是安装一控油柱402，控油柱402内部中空且导通上下端面，控油柱402的下端是与油室连通的，控油柱402的上端的内部的内径部分略大于其他部分；

活塞302的下端向内凹陷成型腔室，用于容纳控油柱402，控油阀芯401的后端置于控油柱402内，在控油阀芯401的前端部成型控油堵头405，控油阀芯401内开设有控油通道403，控油通道403的两端开口分别位于控油阀芯401的下端和控油阀芯401的侧壁。

将控油限位板404安装在活塞302的下端上，控油限位板404的中部开设控油孔407，控油孔407的直径小于控油堵头405的外径，这样能挡住控油堵头405。

供油座219上开设有过油孔，从而实现控油通道403与油室202的导通。

油泵装置开始工作，液压油开始推动活塞302伸出时，由于油压的持续增大，控油堵头405没有受到额外的外力作用下时，油压会持续作用在控油堵头405上，使控油堵头405能密封住控油柱402的端部，从而实现活塞的正常伸出，实现液压缸的作用。

在活塞302伸出的过程中，控油阀芯401是不移动的，此时液压回缩腔306是通过复位油道216来导通油室202的，液压回缩腔306逐渐减少，液压回缩腔306内液压油可以通过复位油道216流回到油室内，实现活塞302的顺利伸出。

如图7和图8所示，当执行装置300的活塞302移动到设定位置一时，控油限位板404推动控油阀芯401，从而使控油通道403导通。

设定位置一指的是当执行装置300处于伸出状态的临界位置时，即活塞302即将移动到最大伸出状态时，控油限位板404与控油堵头405接触，使控油阀芯401发生位移，将控油阀芯401的端部分离控油柱的前端，此时液压伸出腔305的高压的液压油会沿着控油通道403流回油室202，实现泄压，液压弹簧304将活塞302压回初始位置。

如图6所示，当执行装置300的活塞302回缩到设定位置二时，强制推动控油阀芯401 关闭控油通道403。

设定位置二指的是活塞302缩回到初始的状态时，即执行装置300处于缩回状态时，此时在没有往液压伸出腔305内提供液压油，在液压弹簧304的作用下，活塞302抵压控油堵头405，强制控油堵头405发生移动，使控油堵头405的端面抵接控油柱402的端面，从而密封住控油通道403，实现控油通道403的关闭，此时液压伸出腔305内的液压油无法通过控油通道403流回油室202。

当再次使用时，重复上述的过程，进行工作。

所述控油堵头405的外径大于控油柱402前端的外径。这样设计能保证控油堵头405的端面能完全封堵控油柱402的前端，在保证密封性的前提下，又能保证控油孔407的边缘能抵接控油堵头405，保证能推动控油堵头405发生移动，实现控油通道的导通。

缓冲弹簧一406是套设在控油堵头405外的，所述控油柱前端穿过控油孔407并置于活塞302内，且缓冲弹簧一406的端部活动抵接控油限位板404。

缓冲弹簧一406的作用主要是起到缓冲的作用，即在活塞302伸出到一定程度后，控油限位板404开始抵接缓冲弹簧一406，之后随着活塞302的继续移动。缓冲弹簧一406 被压缩到一定程度后，克服油压对控油堵头405的压力来推动控油堵头405发生移动，从而导通控油通道403。

缓冲弹簧一406实现控油限位板404与控油堵头405的柔性施压，避免发生碰撞变形等情况，减少噪音和延长使用寿命。

缓冲弹簧二408安装在控油柱402的上端内，该缓冲弹簧二408的端部分别抵接控油柱402和控油堵头405。

缓冲弹簧二408一方面在泄压的过程中，由于油压的持续下降，能支撑住控油堵头405，防止在没泄压完成的时候就关闭控油通道403，保证泄压的顺利完成；另一方面能缓冲控油堵头405抵接控油柱402的上端，避免发生快速碰撞，导致控油堵头405与控油柱 402端部的密封不严，导致液压腔303内油压不稳，影响液压效果的问题。

所述控油堵头405的前端面边缘成型有斜面，用于供液压油抵压。

当控油堵头405的前端面抵再活塞的内部时，在伸出时，液压油在斜面的作用下能对控油堵头405有足够的压力，保证控油堵头405对控油柱的端面的密封，避免压力不够而造成控油通道的打开。

上述的过程可以理解自动泄压回油的过程，在结合其他设备的使用场景，例如冲孔工具的使用，在进行冲孔时，由于金属本身会具有一定的弹性，会回缩，冲孔后，可能会存在夹住冲孔模具，导致机器不能复位，影响设备的正常使用，影响效率的问题。

为了解决上述的问题，设计了一种能主动复位的结构，具体如下。

如图9-图15所示，所述进油道203包括进油流道一214和连通液压伸出腔305的进油流道三215，同时在泵体201内开设有复位油道216，该复位油道216连通液压回缩腔 306，在控油阀芯401下端外壁成型有过油部409；当控油阀芯401发生轴向移动时，能使进油流道一214切换与进油流道三215或复位油道216的导通。

即活塞处于设定位置二时，没有往液压伸出腔305内提供液压油，即活塞302处于缩回状态时，过油部409导通的是进油流道一214和进油流道三215，此时油室202内的液压油在油泵的作用下能供给到液压伸出腔305，液压回缩腔306内液压油可以通过复位油道216流回到油室内，实现活塞302的伸出。

当活塞处于设定位置一时，活塞处于处于伸出状态的临界位置时，即活塞302即将移动到最大伸出状态时，控油限位板404与控油堵头405接触，使控油阀芯401发生位移，此时过油部409导通的是进油流道一214和复位油道216，切断复位油道216与油室的连通，即液压伸出腔305内的液压油通过控油通道403流回油室202，同时由于油路的切换，使得油泵的供油路径改变成给液压回缩腔306供油，使活塞302在液压弹簧304和反向供油的油压作用下回到初始位置，实现主动复位的作用，这样即使冲孔模具被夹住，在反向供油的作用下，活塞302也能复位，避免卡住，保证设备的正常使用。

出油通道一是与进油流道一214连通的。

所述控油阀芯401下端外壁成型有至少两处过油部409，过油部409是沿控油阀芯401 的轴向分布，且在控油阀芯401下端部还设置有限位部二410；限位部二410可以卡簧或销钉。

工作时，在往液压伸出腔305内供油时，其中一个过油部409导通进油流道一214和进油流道三215，另一个不起作用；

当控油阀芯401发生位移后，直至限位部二410抵靠泵体201的下端面时，其中一个过油部409导通进油流道一214和复位油道216，另一个过油部409堵住进油流道三215。

限位部二410的作用主要是起到保证控油阀芯401移动位置的准确，从而保证过油部 409能准确的导通进油流道一214和复位油道216，另一个过油部409堵住进油流道三215，保证复位动作的顺利进行，保证使用的稳定性。

上述所述的手动回油的装置，可以在电池没电，或电机损坏的情况下开启，实现活塞的缩回，保护活塞。

在模具座301还成型有油室二，油室二与油室相导通，油室二内可以安装油袋，主要是为了补偿油室因为泄露或损耗缺少的的液压油。

油室可以成型在泵体内，也可以额外连接外界的油腔。

为了保证供油或泄压过程中，液压伸出腔305和液压回缩腔306内的液压油的平衡流动，在供油座219内开设有稳压油路217，稳压油路217导通油室202和复位油道216，且在稳压油路217与复位油道216的连接处设置有单向阀一218，用于控制液压油液压回缩腔306流回油室202。

在具有自动回油的基础上，还可以安装手动回油装置，手动回油装置采用的是现有的设计，就不展开描述，手动回油装置可以在任意时刻进行泄压，使用场景更自由。

在实际使用过程中，现有的设备的握把501和驱动装置100的把手502的相对固定角度是不变的，不能根据使用场景或使用习惯来进行调节，使用起来不方便。本方案还记载了一种换向装置500，其安装在驱动装置100和油泵装置200之间，具体结构如下。

握把501安装在模具座301上，把手502是驱动装置100上的。

如图14-图16所示，所述换向装置500包括连接盖503、电机102法兰盘和定位机构505；

所述连接盖503连接在油泵装置200的端部，电机102法兰盘连接在减速器104的端部，连接盖503和电机102法兰盘之间转动连接，定位机构505安装在连接盖503和电机102法兰盘之间，在电机102法兰盘上成型有与定位机构505配合的定位槽506。

所述定位机构505包括定位件507和定位弹簧508，所述连接盖503上成型有定位孔509，定位弹簧508和定位件507均安装在定位孔509内，且定位件507位于定位弹簧508 的端部，定位弹簧508能使定位件507具有凸出定位孔509的趋势，凸出定位孔509的部分定位件507跟定位槽506适配，实现定位。

本设计方案中，连接盖503和电机102法兰盘之间可以360度转动，定位槽506周向设置有四个，相邻定位槽506之间间隔夹角为90度，也可以设置其他个数的定位槽506，角度可根据实际情况自行选择。

这样可以根据使用者的使用习惯或使用场景自行调节握把501和把手502之间的夹角，方便使用。

定位机构505的数量可以不与定位槽506相同，为了约束转动角度所需的力，即不会发生轻轻扭动之间的夹角，保证使用的安全性，在连接盖503和电机102法兰盘之间还设置有约束机构510，该约束机构510的作用就是增大转动所需的力，保证使用的安全性。

该约束机构510包括成型在连接盖503的端面上的条形安装槽511和弧形弹片512，弧形弹片512置于条形安装槽511内，且部分凸出连接盖503的端面。

当连接盖503连接电机102法兰盘后，弧形弹片512凸出部分置于定位槽506内，弧形弹片512的变形弹力大于定位弹簧508的力。

在电机102法兰盘的端面成型有弧形凸台513，弧形凸台513的外壁活动抵接连接盖 503的内侧壁，主要是起到定位的作用，一方面是保证安装定位；另一方面是保证转动是的顺滑度。

连接盖503和电机102法兰盘之间转动连接方式如下。

在电机102法兰盘的端面利用螺栓连接一连接法兰514，连接法兰514的外侧壁成型限位边515，限位边515与电机102法兰盘之间形成活动间隙516；连接盖503的内侧壁成型凸环517。

将凸环517置于活动间隙516内，之后将电机102法兰盘与连接法兰514连接，即可将凸环517约束在活动间隙516内，使凸环517只能在活动间隙516内转动，不能发生轴向位移，实现连接。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (9)

1.一种控油系统，其特征在于，包括：

泵体(201)，其内部设置有液压腔(303)和和进油道(203)；

活塞(302)，其置于液压腔(303)内，将所述液压腔(303)分为液压伸出腔(305)和液压回缩腔(306)；液压伸出腔(305)和进油道(203)导通，液压回缩腔(306)和油室(202)导通；

控油装置(400)，其安装在泵体(201)上，且部分置于液压伸出腔(305)内；

其中，所述控油装置(400)至少具有：

控油阀芯(401)，用于安装在泵体(201)中部的控油柱(402)内，且控油阀芯(401)内开设有控油通道(403)，控油通道(403)用于导通液压伸出腔(305)和油室(202)；

控油限位板(404)，用于安装在活塞(302)的端部；

当活塞(302)移动到设定位置一时，控油限位板(404)推动控油阀芯(401)，从而使控油通道(403)导通；

当活塞(302)回缩到设定位置二时，强制推动控油阀芯(401)关闭控油通道(403)。

2.根据权利要求1所述的控油系统，其特征在于：

所述控油阀芯(401)的端部成型控油堵头(405)，用于抵接密封控油柱(402)的前端。

3.根据权利要求1或2所述的控油系统，其特征在于：

所述控油阀芯(401)前端外套设有缓冲弹簧一(406)，所述控油限位板(404)的中部开设有控油孔(407)，所述控油柱(402)前端穿过控油孔(407)并置于活塞(302)内，且缓冲弹簧一(406)的端部活动抵接控油限位板(404)。

4.根据权利要求3所述的控油系统，其特征在于：

所述控油阀芯(401)上套设有缓冲弹簧二(408)，该缓冲弹簧二(408)的端部分别抵接控油柱(402)和控油堵头(405)，用于支撑缓冲控油阀芯(401)。

5.根据权利要求1所述的控油系统，其特征在于：

所述泵体(201)内开设有复位油道(216)；

所述进油道(203)包括进油流道一(214)和连通液压伸出腔(305)的进油流道三(215)；

该复位油道(216)连通液压回缩腔(306)；

控油阀芯(401)下端外壁成型有过油部(409)；

所述控油阀芯(401)发生轴向移动时，使进油流道一(214)切换与进油流道三(215)或复位油道(216)的导通。

6.根据权利要求5所述的控油系统，其特征在于：

所述进油流道一(214)、进油流道三(215)和复位油道(216)沿着控油阀芯(401)的移动方向分布在泵体(201)内。

7.根据权利要求5所述的控油系统，其特征在于：

所述控油阀芯(401)下端外壁成型有至少两处过油部(409)，且在控油阀芯(401)下端部还设置有限位部二(410)；

当限位部二(410)抵靠泵体(201)的下端面时，过油部(409)导通进油流道一(214)和复位油道(216)。

8.根据权利要求2所述的控油系统，其特征在于：

所述控油堵头(405)的外径大于控油柱(402)前端的外径大于控油限位板(404)的控油孔(407)直径。

9.根据权利要求2所述的控油系统，其特征在于：

所述控油堵头(405)的前端面边缘成型有斜面，用于供液压油抵压。

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