CN218669690U - 双倍力气动液压泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了双倍力气动液压泵，属于液压传动领域。本实用新型的双倍力气动液压泵，包括：气缸部，由气缸体、气缸盖构成外部轮廓，形成两个密封腔；气缸体内设置有行程换向阀、活塞杆和多个活塞；活塞固定于活塞杆上；所述行程换向阀与气控换向阀相联；活塞杆贯穿所述气缸部与液压部；液压部包含两个液压缸与两个油液出入口。本实用新型的主要用途是在不增大气缸体积的情况下，使压缩空气与活塞的接触面积变为双倍，双活塞带动活塞杆作平移运动，运动带来液压缸腔内容积的变化，从而压缩油液使油液具有压力能，输出双倍压力油压，该设计能够以在保持气动液压泵便携特性的同时，满足高强度工作需求。

Description

双倍力气动液压泵

技术领域

本实用新型属于液压传动领域，涉及气动液压技术，具体地涉及双倍力气动液压泵。

背景技术

液压泵是液压系统的动力元件，由发动机或电动机驱动，从液压油箱中吸入油液，形成压力油排出，将机械能转换为液压能，送到执行元件；液压泵通过运动带来泵腔容积的变化，从而压缩流体使流体具有压力能。

其中，在冶金、矿山、船舶机械、石油化工等领域，应用最为广泛的是气动液压泵，由于其能够保持预定压力不变，不再消耗能量与产生热量，不会有火花危险，安全可靠，故其特别适合煤矿井下等有防爆要求的场合使用。气动液压泵是由压力范围为1-10bar的压缩空气，通过活塞面积差，将液体输出压力提高数倍并连续输出的一种装置；其压力呈线性输出，容易人工控制，同时其能够达7000帕的增压能力，满足大多数高压需求。在实际中，气动液压泵需用于不同场合，故尺寸不大，便于携带，但在其有限的构造空间里，市面上的气动液压泵仅采用了单活塞，活塞与压缩气体的接触面积有限，其输出的油液压力已无法满足使用需求，耽误工人作业效率。

例如已经公开的现有专利方案：一种平衡式气动液压泵(申请号：202010468111.0，申请日：2020年5月28日)，其设有柱塞体、端盖体、活塞筒，设置在活塞筒内的活塞、活塞联动杆、活塞筒顶部与换向阀体连接。该气动液压泵中的换向阀体控制机构虽能够实现高压力值输出，但由于该气动液压泵只有单活塞，通过外接气道将带有压力的气体通入活塞该的正面或者反面，压缩气体与活塞接触面积不足，同时又不能可以使用过大的气缸，一些高强度作业场合，输出油压无法满足使用需求，致使该气动液压泵仍无法使自身效率发挥到最大，容易造成工作停滞的情况。

因此，针对上述情况，有必要对现有方案进一步改进，克服其输出油压不足的问题，提高工作效率。

实用新型内容

1.实用新型要解决的技术问题

针对现有气动液压泵输出油压无法满足使用需求的问题，本实用新型提供了双倍力气动液压泵，通过在气缸内设置双活塞，增大压缩气体与活塞的接触面积，从而带动活塞杆输出双倍油压，并由气控换向阀与行程换向阀配合实现自动往复，在增大输出压力的同时大大提高工作效率。

2.技术方案

为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：

本实用新型的双倍力气动液压泵，包括：

气缸部：由气缸体、气缸盖构成外部轮廓；所述气缸体内设置有行程换向阀、活塞杆和活塞A与活塞B；所述活塞A与活塞B固定于活塞杆上，压缩空气推动活塞带动活塞杆运动；所述气缸体与气缸盖配合形成两个密封腔；所述行程换向阀设置于两个活塞之间，与气控换向阀相联；所述活塞A和活塞B在与行程换向阀接触时，所述行程换向阀能够联动气控换向阀改变压缩气体进入气缸路线；所述气控换向阀与所述气缸体相连通，向气缸体输送压缩气体，该压缩气体进入所述活塞A与活塞B同一侧；

活塞杆：贯穿所述气缸部与液压部，在气缸部与液压部之间作平移运动；

液压部：包含两个液压缸；两个所述液压缸分别安装于所述气缸部两侧；所述液压缸均设置有油液出口和油液入口；所述油液出口和油液入口处均设置有单向阀。

作为本实用新型更进一步的改进，所述气缸体侧截面为“工”字形，所述行程换向阀设置于该气缸体中心。

作为本实用新型更进一步的改进，所述气控换向阀位于行程换向阀上部。

作为本实用新型更进一步的改进，所述活塞杆各处直径相等，表面设置有若干定位槽。

作为本实用新型更进一步的改进，所述活塞A和所述活塞B与活塞杆采用台阶定位与螺纹连接。

作为本实用新型更进一步的改进，所述气控换向阀为五口两位气控阀，用于控制压缩气体进入气缸体路径。

作为本实用新型更进一步的改进，两个所述液压缸与活塞杆之间设置有柱塞套，所述柱塞套与活塞杆采用间隙配合，其间安装有密封圈D；所述柱塞套表面设置有溢油口，向液压泵外排除漏油。

作为本实用新型更进一步的改进，所述活塞杆表面设置有加强槽和润滑油槽。

作为本实用新型更进一步的改进，所述气动液压泵以中心的径向截面为对称面，呈镜像对称结构。

作为本实用新型更进一步的改进，所述气缸体内增设一个以上活塞，每个活塞对应设置于一个密封腔内，活塞的数量与气缸体内密封腔的数量相等。

3.有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

(1)本实用新型的双倍力气动液压泵，在气缸内设置双活塞以及两个密封腔，在不增大气缸体积的情况下，压缩空气与活塞的接触面积变为双倍，双活塞带动活塞杆作平移运动，运动带来液压缸腔内容积的变化，从而压缩油液使油液具有压力能，输出双倍压力油压，该设计可以在保持气动液压泵便携特性的同时，满足高强度工作需求。

(2)本实用新型的双倍力气动液压泵，设置了气控换向阀与行程换向阀，两者配合使用向气缸体输送压缩气体。使用过程中，活塞移动特定位置，致使气控换向阀和行程换向阀联动从而改变压缩气体传输路径，使活塞可以自动往复移动，结构设计合理，原理简单，便于推广使用。

(3)本实用新型的双倍力气动液压泵在气缸部两端都设置了液压部，活塞每移动一次就能实现一次泵油，自动往复移动则能实现不间断地泵油，泵油效率大大提高。

附图说明

图1为气动液压泵结构图；

图2为气动液压泵局部结构示意图；

图3为气动液压泵另一局部结构示意图；

示意图中的标号说明：1、气控换向阀；101、进气口A；102、出气口B；2、行程换向阀；3、气缸体；4、活塞A；5、活塞杆；6、气缸盖A；7、液压缸A；8、液体出口A；9、液体出口单向阀A；10、液体入口A；11、液体入口单向阀A；12、油液活塞杆A；13、活塞B；14、气缸盖B；15、液压缸B；16、油液活塞杆B；17、液体入口单向阀B；18、液体入口B；19、液体出口；20、液体出口单向阀B；21、溢油口；22、柱塞套；23、密封圈A；24、密封圈B；25、密封圈C；26、密封圈D；27、加强槽；28、润滑油槽。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和实施例对本实用新型作详细描述。

本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述。

实施例1

气缸部：由气缸体3、气缸盖构成外部轮廓；气缸体3内设置有行程换向阀2、活塞杆5和活塞A4与活塞B13；活塞A4与活塞B13固定于活塞杆5上，压缩气体与活塞接触面积增大至两倍，推动活塞带动活塞杆5运动；气缸部通过活塞杆向液压部输出压力；气缸体3与气缸盖配合形成两个密封腔；行程换向阀2设置于两个活塞之间，与气控换向阀1相联；活塞A4和活塞B13在与行程换向阀2接触时，行程换向阀2能够联动气控换向阀1改变压缩气体进入气缸路线；气控换向阀1气缸体3相连通，向气缸体3输送压缩气体，该压缩气体进入活塞A4与活塞B13同一侧。活塞杆5贯穿气缸部与液压部，在气缸部与液压部之间作平移运动。

本实施例中的液压部包含两个液压缸与两个油液出入口，分别安装于气缸部两侧。活塞杆往复移动时，挤压油液，通过密封容积变化输出压力。液压缸均设置有油液出入口，液压缸从油液出口输出压力油，油液入口向液压缸输入油液；油液出入口处均设置有单向阀，单向阀只允许油液入口处的油液流向液压缸体内，并防止油液出口处的油液回流入液压缸内。

实施例2

如图1所示，本实施例的双倍力气动液压泵，作为实施例1的具体优化，其不同之处在于：气缸体3侧截面为“工”字形，整体为一个对称结构，与气缸盖A6和气缸盖B14相配合形成两个密封腔；气缸体3中心设置有行程换向阀2，气控换向阀1位于行程换向阀2上部，该气控换向阀为市面上常见的为五口两位换向阀，用于控制气体输送路径。

五口两位换向阀可保证压缩气体进入所述活塞A4与所述活塞B13同一侧，实现双倍推动力。活塞杆一端为油液活塞杆A12，设置在液压缸A7中，另一端为油液活塞杆B16，设置在液压缸B15中，在运动过程中，通过改变液压缸内容积传输压力油液。

进一步地，液压缸A7处设置有液体出口单向阀A9，防止压力油液回流至液压缸A；液体出口单向阀A9与液体出口A8相连接；液压缸A7处设置有液体入口单向阀A11，液体入口单向阀A11与液体入口A10相连接，只允许油液从液体入口A流入液压缸A；液压缸B15处设置有液体出口单向阀B20，防止压力油液回流至液压缸B，液体出口单向阀B20与液体出口B19相连接；液压缸B15处设置有液体入口单向阀B17，液体入口单向阀B17与液体入口B18相连接,只允许油液从液体入口B流入液压缸B。

实施例3

在上述实施例的基础上，以图1所示方向为例，活塞杆右侧为液压缸A，活塞杆左侧为液压缸B。

压缩空气通过气控换向阀1中的进气口A101，再到出气口B102，同时进入气缸体3两个活塞的左侧，推动活塞A4和活塞B13，带动活塞杆5向右运动，此时，输出的推动力为两倍。活塞杆5连同油液活塞杆A12和油液活塞杆B16向右运动，液压缸A7内容积变化，油液活塞杆A12压缩油液，液体出口单向阀A9打开，液体入口单向阀A11闭合，油液从液体出口A8处流出。同时液压缸B15内油液活塞杆B16向右运动，液体出口单向阀B20关闭，液体入口单向阀B17打开，液体入口B18吸入油液流至液压缸B15。

向右运动的活塞B13移动到指定位置时推动行程换向阀2，行程换向阀2与气控换向阀1联动，使气控换向阀1改变压缩气体进入气缸体路径，使压缩气体同时进入气缸体右侧。活塞A和活塞B向左运动，再次油液活塞杆B16完成一次泵油。双活塞在输出双倍压力油液的同时，每往复一次，即可实现两次泵油。

实施例4

在上述实施例的基础上，优选地，活塞杆5各处直径相等，若油液活塞杆处较大，则活塞杆运动不便，若油液活塞杆处较小，则易影响液压缸密封性，容易引起漏油。活塞杆表面设置有若干槽，起到定位和润滑的功能。活塞A4和活塞B13与活塞杆5采用台阶定位与螺纹连接，方便拆装维修。为防止螺纹连接容易拉脱，可采用不同方式的防松动措施，如止退螺钉，开口销，螺纹胶，止退垫圈等配合使用，在此不一一列举。

本技术领域技术人员可以理解，本申请中已经讨论过的各种操作、方法、流程中的步骤、措施、方案可以被交替、更改、组合或删除。进一步地，具有本申请中已经讨论过的各种操作、方法、流程中的其他步骤、措施、方案也可以被交替、更改、重排、分解、组合或删除。

两个液压缸与活塞杆5之间设置有柱塞套22，柱塞套22与活塞杆5采用间隙配合，其间安装有密封圈D26；柱塞套22表面设置有溢油口21，当活塞杆与柱塞套之间产生微量卸油后，通过此口排出，向液压泵外排除漏油。

如图2所示，密封圈A23用于密封气缸体和气缸盖，密封圈B24用于密封气缸盖和活塞杆，密封圈C25用于密封气缸盖和柱塞套，密封圈D26用于密封活塞杆和柱塞套；多种密封圈配合使用，能够有效避免漏油漏气，密封圈在工作压力和一定的温度范围内，应具有良好的密封性能，并随着压力的增加能自动提高密封性能，同时其腐蚀能力强，不腐蚀接触面，不污染介质，不易老化，工作寿命长，耐磨性好，磨损后在一定程度上能自动补偿。进一步地，如图3所示，活塞杆5表面设置有加强槽27和润滑槽28，加强槽用于减少活塞杆的应力集中，避免断轴。气动液压泵以中心的径向截面为对称面，呈镜像对称结构，例如气缸盖A与气缸体之间采取的密封措施，则气缸盖B与气缸体之间也同样采取该同等密封措施，整体结构紧凑合理。

实施例5

在上述实施例的基础上，进一步地，气缸体3内增设一个以上活塞，每个活塞对应设置于一个密封腔内，活塞的数量与气缸体内密封腔的数量相等。活塞越多则压缩空气与活塞的接触面积越大，则输出的油压越高。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.双倍力气动液压泵，其特征在于：包括：

气缸部：由气缸体(3)、气缸盖构成外部轮廓；所述气缸体(3)内设置有行程换向阀(2)、活塞杆(5)和活塞A(4)与活塞B(13)；所述活塞A(4)与活塞B(13)固定于活塞杆(5)上，压缩空气推动活塞带动活塞杆(5)运动；所述气缸体(3)与气缸盖配合形成两个密封腔；所述行程换向阀(2)设置于两个活塞之间，与气控换向阀(1)相联；所述活塞A(4)和活塞B(13)在与行程换向阀(2)接触时，所述行程换向阀(2)能够联动气控换向阀(1)改变压缩气体进入气缸路线；所述气控换向阀(1)与所述气缸体(3)相连通，向气缸体(3)输送压缩气体，该压缩气体进入所述活塞A(4)与活塞B(13)同一侧；

活塞杆(5)：贯穿所述气缸部与液压部，在气缸部与液压部之间作平移运动；

液压部：包含两个液压缸；两个所述液压缸分别安装于所述气缸部两侧；所述液压缸均设置有油液出口和油液入口；所述油液出口和油液入口处均设置有单向阀。

2.根据权利要求1所述的双倍力气动液压泵，其特征在于：所述气缸体(3)侧截面为“工”字形，所述行程换向阀(2)设置于该气缸体中心。

3.根据权利要求2所述的双倍力气动液压泵，其特征在于：所述气控换向阀(1)位于行程换向阀(2)上部。

4.根据权利要求1所述的双倍力气动液压泵，其特征在于：所述活塞杆(5)各处直径相等，表面设置有定位槽。

5.根据权利要求1所述的双倍力气动液压泵，其特征在于：所述活塞A(4)和所述活塞B(13)与活塞杆(5)采用台阶定位与螺纹连接。

6.根据权利要求1所述的双倍力气动液压泵，其特征在于：所述气控换向阀(1)为五口两位气控阀，用于控制压缩气体进入气缸体(3)路径。

7.根据权利要求1所述的双倍力气动液压泵，其特征在于：两个所述液压缸与活塞杆(5)之间设置有柱塞套(22)，所述柱塞套(22)与活塞杆(5)采用间隙配合，其间安装有密封圈D(26)；所述柱塞套(22)表面设置有溢油口(21)，向液压泵外排除漏油。

8.根据权利要求1所述的双倍力气动液压泵，其特征在于：所述活塞杆(5)表面设置有加强槽(27)和润滑油槽(28)。

9.根据权利要求1所述的双倍力气动液压泵，其特征在于：所述气动液压泵以中心的径向截面为对称面，呈镜像对称结构。

10.根据权利要求1～9任一所述的双倍力气动液压泵，其特征在于：所述气缸体(3)内增设一个以上活塞，每个活塞对应设置于一个密封腔内，活塞的数量与气缸体内密封腔的数量相等。

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