CN218646184U - 控制臂安装支架检测工装及检测系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种控制臂安装支架检测工装及检测系统，控制臂安装支架检测工装包括底座、多个第一检测件和多个第二检测件；多个第一检测件沿第一路径间隔设于所述底座，所述第一检测件与下控制臂安装架插接配合，且所述第一检测件上开设第一检测孔，所述第一检测孔与下控制臂安装架的安装孔相适配；多个第二检测件沿所述第一路径间隔设于所述底座，所述第二检测件用于与上控制臂安装架插接配合，所述第二检测件上开设有第二检测孔，所述第二检测孔与上控制臂安装架的安装孔相对应。本实用新型提供的控制臂安装支架检测工装及检测系统，旨在解决现有技术中控制臂安装架检测效率低下、检测成本高，无法实现批量检测的问题。

Description

控制臂安装支架检测工装及检测系统

技术领域

本实用新型属于汽车安装工装技术领域，更具体地说，是涉及一种控制臂安装支架检测工装及检测系统。

背景技术

悬架系统是现代汽车上重要的总成，对汽车行驶的平顺性和操作稳定性有很大影响。控制臂作为汽车悬架系统的导向和传力元件，用于将作用在车轮上的各种力传递给车身，同时保证车轮按一定轨迹运动。控制臂通过车架上的安装支架进行固定，如果车架上的安装支架尺寸及空间位置存在问题，将直接导致控制臂无法安装或安装位置出现偏差，甚至导致在车辆行驶过程中控制臂位置发生变化，最终造成车辆无法正常行驶。

车架上的控制臂安装支架的开口尺寸目前只能通过量尺测量，而对于安装支架上安装孔的位置只能通过肉眼大致检测，无法实现对空间位置的精确检测。如果想要对其进行空间位置检测，需要通过三维坐标进行打点测量，此种测量方式不仅对测量人员专业技能要求较高，而且测试效率低下、检测成本高，无法实现批量检测。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种控制臂安装支架检测工装及检测系统，旨在解决现有技术中控制臂安装架检测效率低下、检测成本高，无法实现批量检测的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种控制臂安装支架检测工装，包括：

底座；

第一检测件，设于所述底座，所述第一检测件与下控制臂安装架插接配合，且所述第一检测件上开设第一检测孔，所述第一检测孔与下控制臂安装架的安装孔相对应；以及

第二检测件，沿第一路径与所述第一检测件间隔设于所述底座，所述第二检测件用于与上控制臂安装架插接配合，所述第二检测件上开设有第二检测孔，所述第二检测孔与上控制臂安装架的安装孔相对应。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述底座上开设有第一插孔和第二插孔，所述第一检测件与所述第一插孔插接配合，所述第二检测件与所述第二插孔插接配合。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述第一检测件包括多个依次首尾连接的第一检测片，多个所述第一检测片围合形成与下控制臂安装架相适配的多面体结构。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，相邻的两个所述第一检测片之间插接配合。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述第二检测件包括多个依次首尾连接的第二检测片，多个所述第二检测片围合形成与上控制臂安装架相适配的多面体结构。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，相邻的两个所述第二检测片之间插接配合。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述底座沿所述第一路径开设有安装槽，所述第一检测件和所述第二检测件的底部分别开设有与所述安装槽相适配的固定孔，所述控制臂安装支架检测工装还包括连接所述安装槽和所述固定孔的紧固件。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述安装槽的外缘沿所述第一路径设有刻度尺。

本实用新型提供的控制臂安装支架检测工装的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型控制臂安装支架检测工装分别将第一检测件和第二检测件设于底座，第一检测件与下控制臂安装架的位置相适配，第二检测件与上控制臂安装架的位置相适配。使用时将底座与车架电池仓横梁对齐，然后将下控制臂安装架与第一检测件插接，上控制臂安装架与第二检测件插接，若下控制臂安装架与第一检测件匹配、上控制臂安装架与第二检测件匹配，则说明上控制臂安装架和下控制臂安装架的位置和开口尺寸均达标。此时，再检测下控制臂安装架上的安装孔是否与第一检测孔重合、上控制臂安装架上的安装孔是否与第二检测孔重合，若完全重合说明第一检测孔和第二检测孔的位置和尺寸均达标。本实用新型通过插接的方式分别对上控制臂安装架和下控制臂安装架的开口尺寸、安装孔位置及安装孔尺寸进行校验，而且通过一次操作同时完成对上控制臂安装架和下控制臂安装架的检验，操作方便，检测效率高，可以实现批量检测。

第二方面，本实用新型实施例另提供一种检测系统，包括上述任意一项所述的控制臂安装支架检测工装，还包括与第一检测孔相适配的第一插接件，以及与所述第二检测孔相适配的第二插接件。

本实用新型提供的检测系统采用了上述的控制臂安装支架检测工装，具有与上述的控制臂安装支架检测工装相似的有益效果，而且通过第一插接件与第一检测孔和下控制臂安装孔插接、第二插接件与第二检测孔和上控制臂安装孔插接，可以对上控制臂安装孔和下控制臂安装孔的尺寸精确校验，提高了检测精度。

结合第二方面，在一种可能的实现方式中，所述第二检测件上还开设有让位孔，所述让位孔在所述第一路径上与所述第一检测孔相互对应。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例一提供的控制臂安装支架检测工装的使用示意图；

图2为本实用新型实施例一提供的控制臂安装支架检测工装的结构示意图；

图3为本实用新型实施例二提供的控制臂安装支架检测工装的俯视图。

图中：1、控制臂安装支架；101、下控制臂安装架；102、上控制臂安装架；2、控制臂安装支架检测工装；201、第一检测件；2011、第一检测孔；2012、第一检测片；202、第二检测件；2021、第二检测孔；2022、让位孔；2023、第二检测片；203、底座；2031、安装槽；204、刻度尺。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“第一”、“第二”或“第三”等，都是为了区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。本实用新型的权利要求书、说明书及附图中的方位术语“上”、“下”与车身的上下方向相同，术语“左”、“右”与车身左右方向相同，术语“前”、“后”与车身前后方向相同。除非另有说明，其余方位词，例如“垂直”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位或位置关系乃基于附图所示的方位和位置关系，且仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或以特定的方位构造和操作，所以也不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“固接”或“固定连接”，应作广义理解，即两者之间没有位移关系和相对转动关系的任何连接方式，也就是说包括不可拆卸地固定连接、可拆卸地固定连接、连为一体以及通过其他装置或元件固定连接。本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，如使用术语“包括”、“具有”以及它们的变形，意图在于“包含但不限于”。

请一并参阅图1及图2，现对本实用新型提供的控制臂安装支架检测工装2及检测系统进行说明。控制臂安装支架检测工装2，包括底座203、第一检测件201和第二检测件202；第一检测件201设于底座203，第一检测件201与下控制臂安装架101插接配合，且第一检测件201上开设第一检测孔2011，第一检测孔2011与下控制臂安装架101的安装孔相适配；第二检测件202沿第一路径与第一检测件201间隔设于底座203，第二检测件202用于与上控制臂安装架102插接配合，第二检测件202上开设有第二检测孔2021，第二检测孔2021与上控制臂安装架102的安装孔相对应。

本实用新型提供的控制臂安装支架检测工装2，与现有技术相比，本实用新型控制臂安装支架检测工装2分别将第一检测件201和第二检测件202设于底座203，第一检测件201与下控制臂安装架101的位置相适配，第二检测件202与上控制臂安装架102的位置相适配。使用时将底座203与车架电池仓横梁对齐，然后将下控制臂安装架101与第一检测件201插接，上控制臂安装架102与第二检测件202插接，若下控制臂安装架101与第一检测件201匹配、上控制臂安装架102与第二检测件202匹配，则说明上控制臂安装架102和下控制臂安装架101的位置和开口尺寸均达标。此时，再检测下控制臂安装架101上的安装孔是否与第一检测孔2011重合、上控制臂安装架102上的安装孔是否与第二检测孔2021重合，若完全重合说明第一检测孔2011和第二检测孔2021的位置和尺寸均达标。本实用新型通过插接的方式分别对上控制臂安装架102和下控制臂安装架101的开口尺寸、安装孔位置及安装孔尺寸进行校验，而且通过一次操作同时完成对上控制臂安装架102和下控制臂安装架101的检验，操作方便，检测效率高，可以实现批量检测。

需要说明的是，在检测时，底座203支撑面与控制臂安装架支撑面位于同一水平明。

需要说明的是，控制臂安装支架1包括上控制臂安装架102和下控制臂安装架101。

在一些实施例中，请参阅图1至图2，底座203上开设有第一插孔和第二插孔，第一检测件201与第一插孔插接配合，第二检测件202与第二插孔插接配合。

采用插接的方式可以方便将第一检测件201和第二检测件202与底座203连接，而且不同的车型可能需要不同尺寸的第一检测件201和第二检测件202，可以通过更换第一检测件201和第二检测完成对不同车型中控制臂安装支架1的检测，无需更换底座203，降低了检测成本。另外，相对于焊接，在开设第一插孔和第二插孔时可以通过激光切割等方式实现，尺寸更加精确，操作更加方便，提高了制造效率，同时降低了制造成本。

在一些实施例中，请参阅图1至图2，第一检测件201包括多个依次首尾连接的第一检测片2012，多个第一检测片2012围合形成与下控制臂安装架101相适配的多面体结构。

多个第一检测片2012首尾相连围合形成多面体，下控制臂安装架101的开口与多面体插接，以检测下控制臂安装架101的开口尺寸是否合格。本实施例中的方案节约了制备第一检测件201的用料，而且采用多个第一检测片2012连接，第一检测片2012可以采用激光切割下料，相对于车床加工块状工件更加方便快捷，提高了加工效率。

在一些实施例中，请参阅图1至图2，相邻的两个第一检测片2012之间插接配合。

可以在第一检测片2012的两侧分别设置连接孔和插片(插片与第一检测片2012为一体构件)，连接孔与相邻的第一检测片2012的插片插接，从而实现相邻两个第一检测片2012的插接。本实施例中的方案可以在加工第一检测片2012时直接加工出连接孔和插片，加工方便，而且无需采用焊接的形式连接相邻的两个第一检测片2012，焊接时还需要对相邻的两个第一检测片2012定位后再焊接，本实施例操作更加方便，提高了连接效率。

在一些实施例中，请参阅图1至图2，第二检测件202包括多个依次首尾连接的第二检测片2023，多个第二检测片2023围合形成与上控制臂安装架102相适配的多面体结构。

多个第二检测片2023首尾相连围合形成多面体，上控制臂安装架102的开口与多面体插接，以检测上控制臂安装架102的开口尺寸是否合格。本实施例中的方案节约了制备第二检测件202的用料，而且采用多个第二检测片2023连接，第二检测片2023可以采用激光切割下料，相对于车床加工块状工件更加方便快捷，提高了加工效率。

在一些实施例中，请参阅图1至图2，相邻的两个第二检测片2023之间插接配合。

可以在第二检测片2023的两侧分别设置连接孔和插片，连接孔与相邻的第二检测片2023的插片插接(插片与第二检测片2023为一体构件)，从而实现相邻两个第二检测片2023的插接。本实施例中的方案可以在加工第二检测片2023时直接加工出连接孔和插片，加工方便，而且无需采用焊接的形式连接相邻的两个第二检测片2023，焊接时还需要对相邻的两个第一检测片2012定位后再焊接，本实施例操作更加方便，提高了连接效率。

在一些实施例中，请参阅图3，底座203沿第一路径开设有安装槽2031，第一检测件201和第二检测件202的底部分别开设有与安装槽2031相适配的固定孔，控制臂安装支架检测工装2还包括连接安装槽2031和固定孔的紧固件。

不同车型的控制臂安装支架1的多个上控制臂安装架102之间的间距、多个下控制臂安装架101之间的间距不同，根据实际需要调节第一检测件201和第二检测件202在安装槽2031内的位置，并通过紧固件将固定孔与安装槽2031固定连接，实现第一检测件201和第二检测件202固定于底座203上的指定位置，完成对控制臂安装支架1的检测。

可选的，紧固件包括螺栓和螺母，安装槽2031在上下方向为贯通的槽体。将第一检测件201和第二检测件202分别放置于指定位置后，螺栓穿过安装槽2031和固定孔，螺母与螺栓连接后将第一检测件201或第二检测件202固定在底座203。

在一些实施例中，请参阅图3，安装槽2031的外缘沿第一路径设有刻度尺204。

通过刻度尺204确定第一检测件201和第二检测件202在第一路径上的位置，以适配于不同车型的控制臂安装支架1。本实施例中的方案无需再另外通过量尺测量后确定第一检测件201和第二检测件202的位置，更加方便快捷。

基于同一发明构思，本实用新型还提供一种检测系统。请参阅图1至图2，检测系统包括上述任意一项的控制臂安装支架检测工装2，还包括与第一检测孔2011相适配的第一插接件，以及与第二检测孔2021相适配的第二插接件。

本实用新型提供的检测系统采用了上述的控制臂安装支架检测工装2，具有与上述的控制臂安装支架检测工装2相似的有益效果，而且通过第一插接件与第一检测孔2011和下控制臂安装孔插接、第二插接件与第二检测孔2021和上控制臂安装孔插接，可以对上控制臂安装孔和下控制臂安装孔的尺寸精确校验，提高了检测精度。

可选的，第一插接件和第二插接件可以为螺栓，也可以为加工的柱状构件。

在一些实施例中，请参阅图1至图2，第二检测件202上还开设有让位孔2022，让位孔2022在第一路径上与第一检测孔2011相互对应。

第二检测件202的高度大于第一检测件201的高度，第二检测件202若与第一检测件201之间的距离较近，会影响第一插接件与第一检测孔2011插接。在第二检测件202上设置让位孔2022，可以对第一插接件让位，方便第一插接件与第一检测孔2011、下控制臂安装架101上的安装孔插接，以检测下控制臂安装架101上的安装孔的尺寸是否达标。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.控制臂安装支架检测工装，其特征在于，包括：

底座(203)；

第一检测件(201)，设于所述底座(203)，所述第一检测件(201)与下控制臂安装架(101)插接配合，且所述第一检测件(201)上开设第一检测孔(2011)，所述第一检测孔(2011)与下控制臂安装架(101)的安装孔相对应；以及

第二检测件(202)，沿第一路径与所述第一检测件(201)间隔设于所述底座(203)，所述第二检测件(202)用于与上控制臂安装架(102)插接配合，所述第二检测件(202)上开设有第二检测孔(2021)，所述第二检测孔(2021)与上控制臂安装架(102)的安装孔相对应。

2.如权利要求1所述的控制臂安装支架检测工装，其特征在于，所述底座(203)上开设有第一插孔和第二插孔，所述第一检测件(201)与所述第一插孔插接配合，所述第二检测件(202)与所述第二插孔插接配合。

3.如权利要求1所述的控制臂安装支架检测工装，其特征在于，所述第一检测件(201)包括多个依次首尾连接的第一检测片(2012)，多个所述第一检测片(2012)围合形成与下控制臂安装架(101)相适配的多面体结构。

4.如权利要求3所述的控制臂安装支架检测工装，其特征在于，相邻的两个所述第一检测片(2012)之间插接配合。

5.如权利要求1所述的控制臂安装支架检测工装，其特征在于，所述第二检测件(202)包括多个依次首尾连接的第二检测片(2023)，多个所述第二检测片(2023)围合形成与上控制臂安装架(102)相适配的多面体结构。

6.如权利要求5所述的控制臂安装支架检测工装，其特征在于，相邻的两个所述第二检测片(2023)之间插接配合。

7.如权利要求1所述的控制臂安装支架检测工装，其特征在于，所述底座(203)沿所述第一路径开设有安装槽(2031)，所述第一检测件(201)和所述第二检测件(202)的底部分别开设有与所述安装槽(2031)相适配的固定孔，所述控制臂安装支架检测工装还包括连接所述安装槽(2031)和所述固定孔的紧固件。

8.如权利要求7所述的控制臂安装支架检测工装，其特征在于，所述安装槽(2031)的外缘沿所述第一路径设有刻度尺(204)。

9.检测系统，其特征在于，包括权利要求1-8中任一项所述的控制臂安装支架检测工装，还包括与第一检测孔(2011)相适配的第一插接件，以及与所述第二检测孔(2021)相适配的第二插接件。

10.如权利要求9所述的检测系统，其特征在于，所述第二检测件(202)上还开设有让位孔(2022)，所述让位孔(2022)在所述第一路径上与所述第一检测孔(2011)相互对应。

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