CN218616065U - 一种高强度高模量辐条及车圈组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种高强度高模量辐条及车圈组件，包括辐条本体和连接设置于所述辐条本体的至少一端的端部的辐条接头连接件，所述辐条接头连接件包括柱状主体，所述辐条接头连接件设有贯穿的装配孔；所述辐条本体为高强度高模量纤维材质的棒体，所述辐条本体的至少一端的端部设有限位段，所述限位段的直径略大于所述辐条接头连接件的装配孔的孔径，以在所述辐条本体的端部装配于所述装配孔中时进行紧密抵接限位。本实用新型采用辐条本体端部的限位段的直径大于所述辐条接头连接件的装配孔的孔径的方式，以使限位段装配至装配孔后不易脱离，提高辐条的抗拉强度要求以及疲劳性能要求。

Description

一种高强度高模量辐条及车圈组件

技术领域

本实用新型涉及辐条的技术领域，具体涉及一种高强度高模量辐条及车圈组件。

背景技术

车圈组件包括有轮圈、花鼓以及设置在花鼓和轮圈之间的多个自行车辐条。现有技术中较常采用在辐条的端部连接有辐条接头连接件，通过辐条接头连接件安装固定于花鼓和/或轮圈中，从而实现辐条与花鼓和/或轮圈的连接。由于自行车辐条属于铰连接构件，在使用过程中，辐条承受拉力，极易因张力变化导致辐条的脱离，因此辐条的抗拉强度要求以及疲劳性能要求都较高。为了提高辐条的抗拉强度，现有技术中较常采用的方式是在辐条与辐条接头连接件之间进行胶合连接，但在长时间的使用中极易因胶水疲劳破坏而致辐条的脱离。

实用新型内容

为此，本实用新型提供一种高强度高模量辐条及车圈组件，以解决辐条的抗拉强度以及疲劳性能不高的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供的技术方案如下：

一种高强度高模量辐条，包括辐条本体和连接设置于所述辐条本体的至少一端的端部的辐条接头连接件，所述辐条接头连接件包括柱状主体，所述辐条接头连接件设有贯穿的装配孔；所述辐条本体为高强度高模量纤维材质的棒体，所述辐条本体的至少一端的端部设有限位段，所述限位段的直径略大于所述辐条接头连接件的装配孔的孔径，以在所述辐条本体的端部装配于所述装配孔中时进行紧密抵接限位。

进一步的，所述限位段包括从所述辐条本体的端部向中部位置依次设置的卡接段以及连接段，所述卡接段的直径大于所述连接段的最大处直径，所述卡接段与连接段之间通过第一弧形段过渡连接；所述装配孔包括第一限位部和第二限位部，所述装配孔的第一限位部的形状与所述限位段的卡接段和第一弧形段的形状一致，且所述卡接段的直径、第一弧形段的直径略大于所述装配孔的第一限位部在对应处的孔径，以在所述辐条本体的端部装配于所述装配孔中时分别进行紧密抵接限位。

进一步的，所述连接段为圆柱状结构，所述装配孔的第二限位部的形状为直径略大于所述连接段的直径的圆柱状，以在所述辐条本体的端部装配于所述装配孔中时进行紧密抵接限位。

进一步的，所述连接段包括更为靠近卡接段的平行延伸段和更为远离卡接段的收窄段，所述平行延伸段为圆柱状结构，所述收窄段从与平行延伸段的连接处向外逐渐收窄；所述装配孔的第二限位部的形状为直径略大于所述平行延伸段的圆柱状，所述平行延伸段和收窄段共同装配于所述装配孔中，且所述收窄段与所述装配孔的内壁之间形成一间隙，所述收窄段与所述装配孔的内壁之间的间隙中填充有胶合剂。

进一步的，所述连接段包括更为靠近卡接段的平行延伸段和更为远离卡接段的缩径段，所述平行延伸段为圆柱状结构，所述缩径段为直径小于所述平行延伸段的直径的圆柱状结构，所述平行延伸段和缩径段之间通过第二弧形段过渡连接；所述装配孔的第二限位部的形状与所述平行延伸段、第二弧形段以及缩径段的形状一致，且略大于对应位置的直径，以在所述辐条接头连接件与辐条本体装配时分别进行抵接限位。

进一步的，所述辐条接头连接件的端部设有直径大于所述柱状主体的抵靠部，所述抵靠部挂于花鼓的装配槽中。

进一步的，所述辐条接头连接件的端部开设有外螺纹，所述外螺纹与辐条螺纹接头对接。

进一步的，所述辐条本体为碳素纤维材质的棒体。

进一步的，所述辐条本体包括依次设置的第一段、破风段以及第二段，所述破风段的横截面呈椭圆形结构，所述第一段和第二段的横截面呈圆形，所述限位段位于所述第一段和/或第二段的端部。

本实用新型还提供一种车圈组件，包括花鼓和轮圈，还包括设置在所述花鼓和轮圈之间的多个如上述所述的高强度高模量辐条。

通过本实用新型提供的技术方案，具有如下有益效果：

首先，采用辐条本体端部的限位段的直径大于所述辐条接头连接件的装配孔的孔径的方式，以使限位段装配至装配孔后不易脱离，提高辐条的抗拉强度要求以及疲劳性能要求；其次，辐条与辐条接头连接件之间的连接是通过辐条接头连接件的装配孔与辐条的限位段之间的紧密配合连接，无需采用胶水胶合或胶水胶合所起的作用较小，如此使得装配较为简单，易于实施。

附图说明

图1所示为车圈组件的结构示意图；

图2所示为沿图1的A-A的剖视图(为更加清楚表达细部特征而未画出剖面线)；

图3所示为高强度高模量纤维辐条的结构示意图；

图4所示为本实施例一中高强度高模量纤维辐条的结构示意图；

图5所示为图4的放大示意图；

图6所示为本实施例一中第一辐条接头连接件的结构示意图；

图7所示为本实施例一中第二辐条接头连接件的结构示意图；

图8所示为本实施例二中高强度高模量纤维辐条的结构示意图；

图9所示为本实施例二的辐条本体的局部放大图；

图10所示为图8的第一个局部放大图；

图11所示为图8的第二个局部放大图；

图12所示为本实施例三中高强度高模量纤维辐条的结构示意图；

图13所示为图12的局部放大图；

图14所示为本实施例三中第一辐条接头连接件的结构示意图；

图15所示为本实施例三中第二辐条接头连接件的结构示意图。

标号说明：

高强度高模量辐条10、辐条本体1、限位段11、卡接段111、连接段112、第一弧形段113、平行延伸段1121、收窄段1122、间隙1120、缩径段1123、第二弧形段1124、第一段101、破风段102、第二段103、辐条接头连接件2、第一辐条接头连接件21、第二辐条接头连接件22、柱状主体201、抵靠部202、装配孔203、第一限位部2031、第二限位部2032、外螺纹204；

花鼓20、轮圈30、辐条螺纹接头40。

具体实施方式

为进一步说明各实施例，本实用新型提供有附图。这些附图为本实用新型揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本实用新型的优点。图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。

现结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。

实施例一

参照图1至图7所示，本实施例提供的一种高强度高模量辐条10，包括辐条本体1和连接设置于所述辐条本体1的至少一端的端部的辐条接头连接件2。其中，辐条本体1为高强度高模量纤维材质的棒体，需要说明的是，该实施例以辐条本体1为碳素纤维材质的棒体为例进行说明，但本领域技术人员意料的，采用其他材质的高强度高模量纤维的辐条本体也是可行的方案。其中，高强度高模量纤维是指行业内众所周知的标准下定义的高性能纤维材质，具体是指：强度大于10CN/dkex，模量大于200CN/dkex的合成纤维。其中，辐条接头连接件2的材质可为不锈钢或铝合金等硬质金属材质或陶瓷、工程塑料等其他硬质非金属材质。辐条接头连接件2可根据对接的对接物不同而具有不同的结构。

具体地，参阅图1和图2所示，辐条接头连接件2包括连接到花鼓20的第一辐条接头连接件21，即帽头，以及连接到轮圈30的第二辐条接头连接件22，即牙帽。该第一辐条接头连接件21，即帽头的具体结构为：包括柱状主体201，以及设于柱状主体201的端部的抵靠部202，抵靠部202的直径大于所述柱状主体201的直径，该第一辐条接头连接件21设有贯穿的装配孔203，所述抵靠部202挂于花鼓20的装配槽中。该第二辐条接头连接件22，即牙帽的具体结构为：包括柱状主体201，柱状主体201的端部开设有外螺纹204，所述外螺纹204与辐条螺纹接头40对接。如此，多根高强度高模量辐条10的端部设置的第一辐条接头连接件21卡入挂接于花鼓20的装配槽中，另一端的端部设置的第二辐条接头连接件22可以通过辐条螺纹接头40固定于轮圈30的装配槽中，从而形成以供完整的车圈组件。

本实施例中，参阅图3所示，辐条本体1包括依次设置的第一段101、破风段102以及第二段103，破风段102的横截面呈椭圆形结构，所述第一段101和第二段103的横截面呈圆形，即高强度高模量辐条10为常见的扁辐条；辐条接头连接件2位于第一段101或第二段103的端部。该高强度高模量辐条10安装至车圈组件上时，需保证高强度高模量辐条10的破风段102的长、宽所在的平面与轮圈30所在的平面平行，如此，以大大降低骑行过程中产生的风阻。

继续参阅图5至图7所示，所述辐条本体1的至少一端的端部设有限位段11，所述限位段11的直径略大于辐条接头连接件2的装配孔203的孔径，以在辐条本体1的端部装配于装配孔203中时进行紧密抵接限位。装配时，首先，将辐条本体1的两端分别套入第一辐条接头连接件21和第二辐条接头连接件22，并使第一辐条接头连接件21的抵靠部202和第二辐条接头连接件22的外螺纹204分别朝向外侧；其次，在辐条本体1的两端部分别通过二次包纱并固化以形成固套于辐条本体1的两端部的限位段11，此时限位段11的直径略大于装配孔203的孔径；最后，分别向辐条本体1的两端拉动第一辐条接头连接件21和第二辐条接头连接件22，以使第一辐条接头连接件21和第二辐条接头连接件22挤压对应位置的限位段11，最终实现辐条本体1两端的限位段11分别与第一辐条接头连接件21和第二辐条接头连接件22的紧密抵接限位，保证限位段11不易从装配孔203中脱离，提高辐条的抗拉强度以及疲劳性要求。

具体地，该限位段11包括从辐条本体1的端部向中部位置依次设置的卡接段111以及连接段112，卡接段111的直径大于连接段112的最大处直径，卡接段111与连接段112之间通过第一弧形段113过渡连接；所述装配孔203包括第一限位部2031和第二限位部2032，装配孔203的第一限位部2031的形状与限位段11的卡接段111和第一弧形段113的形状一致，且卡接段111的直径、第一弧形段113的直径略大于装配孔203的第一限位部2031在对应处的孔径，以在辐条本体1的端部装配于装配孔203中时进行紧密抵接限位。本实施例中，连接段112为圆柱状结构，所述装配孔203的第二限位部2032的形状为直径略大于所述连接段112的直径的圆柱状，以在辐条本体1的端部装配于装配孔203中时分别进行紧密抵接限位。本实施例中，在辐条接头连接件2均施加朝向外侧的拉力而相对辐条本体1朝向外侧位移的过程中，因限位段11紧密限位于装配孔203中，不易拉动，且还受到第一弧形段113的倾斜面的限制，而进一步阻碍辐条接头连接件2的位移，保证二者的紧密限位。

实施例二

参照图8至图11所示，本实施例提供的一种高强度高模量辐条10，同样包括一个辐条本体1和连接设置于所述辐条本体1的至少一端的端部的辐条接头连接件2。实施例二与实施例一提供的结构大致相同，不同之处在于限位段11的连接段112的结构有所不同。本实施例中，所述限位段11的连接段112包括更为靠近卡接段111的平行延伸段1121和更为远离卡接段111的收窄段1122，平行延伸段1121为圆柱状结构，收窄段1122从与平行延伸段1121的连接处向外逐渐收窄；装配孔203的第二限位部2032的形状为直径略大于平行延伸段1121的圆柱状，平行延伸段1121和收窄段1122共同装配于所述装配孔203中，且收窄段1122与装配孔203的内壁之间形成一间隙1120，收窄段1122与装配孔203的内壁之间的间隙1120中填充有胶合剂。如此，在辐条接头连接件2均施加朝向外侧的拉力而相对辐条本体1朝向外侧位移的过程中，因限位段11紧密限位于装配孔203中，不易拉动；因第一弧形段113的倾斜面的限制，而进一步阻碍辐条接头连接件2的位移；且辐条接头连接件2的收窄段1122与装配孔203之间还受到胶合剂的黏合作用，从而实现二者的紧密限位。

实施例三

参照图12至图15所示，本实施例提供的一种高强度高模量辐条10，同样包括一个辐条本体1和连接设置于所述辐条本体1的至少一端的端部的辐条接头连接件2。实施例三与实施例一提供的结构大致相同，不同之处在于限位段11的连接段112和装配孔203的结构有所不同。本实施例中，所述限位段11的连接段112包括更为靠近卡接段111的平行延伸段1121和更为远离卡接段111的缩径段1123，平行延伸段1121为圆柱状结构，所述缩径段1123为直径小于平行延伸段1121的直径的圆柱状结构，平行延伸段1121和缩径段1123之间通过第二弧形段1124过渡连接；装配孔203的第二限位部2032的形状与平行延伸段、第二弧形段以及缩径段的形状一致，且略大于对应位置的直径，以在所述辐条接头连接件与辐条本体装配时分别进行抵接限位。如此，在辐条接头连接件2均施加朝向外侧的拉力而相对辐条本体1朝向外侧位移的过程中，因限位段11紧密限位于装配孔203中，不易拉动；受到第一弧形段113和第二弧形段1124的倾斜面的限制，而进一步阻碍辐条接头连接件2的位移，从而实现二者的紧密限位。

本实用新型还提供一种车圈组件，如图1所示，该车圈组件包括花鼓20和轮圈30，还包括设置在所述花鼓20和轮圈30之间的多个如上述各实施例所述的高强度高模量辐条10。

尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本实用新型，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本实用新型做出各种变化，均为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种高强度高模量辐条，其特征在于：包括辐条本体和连接设置于所述辐条本体的至少一端的端部的辐条接头连接件，所述辐条接头连接件包括柱状主体，所述辐条接头连接件设有贯穿的装配孔；所述辐条本体为高强度高模量纤维材质的棒体，所述辐条本体的至少一端的端部设有限位段，所述限位段的直径略大于所述辐条接头连接件的装配孔的孔径，以在所述辐条本体的端部装配于所述装配孔中时进行紧密抵接限位。

2.根据权利要求1所述的高强度高模量辐条，其特征在于：所述限位段包括从所述辐条本体的端部向中部位置依次设置的卡接段以及连接段，所述卡接段的直径大于所述连接段的最大处直径，所述卡接段与连接段之间通过第一弧形段过渡连接；所述装配孔包括第一限位部和第二限位部，所述装配孔的第一限位部的形状与所述限位段的卡接段和第一弧形段的形状一致，且所述卡接段的直径、第一弧形段的直径略大于所述装配孔的第一限位部在对应处的孔径，以在所述辐条本体的端部装配于所述装配孔中时分别进行紧密抵接限位。

3.根据权利要求2所述的高强度高模量辐条，其特征在于：所述连接段为圆柱状结构，所述装配孔的第二限位部的形状为直径略大于所述连接段的直径的圆柱状，以在所述辐条本体的端部装配于所述装配孔中时进行紧密抵接限位。

4.根据权利要求2所述的高强度高模量辐条，其特征在于：所述连接段包括更为靠近卡接段的平行延伸段和更为远离卡接段的收窄段，所述平行延伸段为圆柱状结构，所述收窄段从与平行延伸段的连接处向外逐渐收窄；所述装配孔的第二限位部的形状为直径略大于所述平行延伸段的圆柱状，所述平行延伸段和收窄段共同装配于所述装配孔中，且所述收窄段与所述装配孔的内壁之间形成一间隙，所述收窄段与所述装配孔的内壁之间的间隙中填充有胶合剂。

5.根据权利要求2所述的高强度高模量辐条，其特征在于：所述连接段包括更为靠近卡接段的平行延伸段和更为远离卡接段的缩径段，所述平行延伸段为圆柱状结构，所述缩径段为直径小于所述平行延伸段的直径的圆柱状结构，所述平行延伸段和缩径段之间通过第二弧形段过渡连接；所述装配孔的第二限位部的形状与所述平行延伸段、第二弧形段以及缩径段的形状一致，且略大于对应位置的直径，以在所述辐条接头连接件与辐条本体装配时分别进行抵接限位。

6.根据权利要求1所述的高强度高模量辐条，其特征在于：所述辐条接头连接件的端部设有直径大于所述柱状主体的抵靠部，所述抵靠部挂于花鼓的装配槽中。

7.根据权利要求1所述的高强度高模量辐条，其特征在于：所述辐条接头连接件的端部开设有外螺纹，所述外螺纹与辐条螺纹接头对接。

8.根据权利要求1所述的高强度高模量辐条，其特征在于：所述辐条本体为碳素纤维材质的棒体。

9.根据权利要求1所述的高强度高模量辐条，其特征在于：所述辐条本体包括依次设置的第一段、破风段以及第二段，所述破风段的横截面呈椭圆形结构，所述第一段和第二段的横截面呈圆形，所述限位段位于所述第一段和/或第二段的端部。

10.一种车圈组件，包括花鼓和轮圈，其特征在于：还包括设置在所述花鼓和轮圈之间的多个如权利要求1-9任一所述的高强度高模量辐条。

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