CN220947339U - 一种纤维辐条及车轮 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种纤维辐条及车轮，所述纤维辐条包括辐条主体，所述辐条主体的两端连接有第一端部、第二端部，所述第一端部和第二端部用于与轮圈相连接；其特征在于，所述辐条主体的中间形成有分叉部，所述分叉部用于与花鼓相连接，从而形成一体式纤维辐条，使得当花鼓与所有辐条连成一体后，能够增加轮组整体刚性，且避免了辐条偏转，并且纤维辐条的分叉部套合连接于花鼓端面的中心凸台上，安装时多根辐条的向心合力更容易调整至位于轮圈中心，辐条的安装更为便捷，且提升了轮组外观。

Description

一种纤维辐条及车轮

技术领域

本实用新型涉及车辆配件领域，具体涉及一种纤维辐条及车轮。

背景技术

辐条是用于连接轮圈和花鼓之间的常用车辆配件，尤其是在自行车、摩托车等小型机动车辆中，具有大量应用。辐条配件满足抗拉强度高和疲劳性能好的性能要求。传统的钢丝辐条因重量重，抗拉强度较低，不具备竞争优势。因此，具有性能更加卓越的纤维辐条被发明出来。

纤维辐条的本体采用具有高强度高模量纤维进行捆束和定型来制造，其两端用于与轮圈和花鼓进行连接的连接件(牙帽和帽头)的结构因结构相对复杂，通常难以直接采用纤维材质进行制造。因此，现有的纤维辐条多数采用纤维材质的辐条主体的两端部复合连接其他材质(如硬质金属或陶瓷)的相应连接件来形成。

传统自行车辐条多采用钢丝辐条，重量重，强度低。为此，现有技术中出现了采用碳纤维辐条的代替方案，其虽然在一定程度上解决了传统辐条的强度及重量问题，但是辐条在张力变化时易发生偏转以及整体刚性偏弱的问题仍然存在。

现有的碳纤维一体式长辐条，通常以辐条的一个侧边与花鼓进行连接，辐条的两端与轮圈连接，其虽然在一定程度上解决了辐条在张力变化时易发生偏转以及整体刚性偏弱的问题，但是其在多根辐条依次安装时容易存在因多根辐条的拉紧力不一致而导致多根辐条的向心合力并不位于轮圈中心，进而导致花鼓偏心，即辐条不易安装的技术问题。

实用新型内容

为此，针对上述问题，本实用新型提供一种纤维辐条及车轮。

本实用新型采用如下方案实现：

本实用新型提出一种纤维辐条，所述纤维辐条包括辐条主体，所述辐条主体的两端连接有第一端部、第二端部，所述第一端部和第二端部用于与轮圈相连接；其特征在于，所述辐条主体的中间形成有分叉部，所述分叉部用于与花鼓相连接。

其中，在一个实施例中，所述纤维辐条的分叉部中间形成有辐条中心开口，并使分叉部与花鼓连接之后花鼓的中心轴线穿过所述辐条中心开口。

其中，在一个实施例中，所述辐条主体在所述分叉部处形成两个侧臂，两个所述侧臂之间连接有两个连接段，从而在所述分叉部中间形成辐条中心开口以及位于所述辐条中心开口两侧的限位口。

其中，在一个实施例中，所述纤维辐条的分叉部在所述辐条中心开口的内侧形成有至少一对相向设置的限位面，相向设置的所述限位面用于与所述花鼓进行套合连接。

其中，在一个实施例中，所述两个侧臂在所述辐条中心开口的内侧形成有至少一对相向设置的第一限位面，所述连接段上在所述辐条中心开口的内侧形成有第二限位面；所述第一限位面和所述第二限位面用于与所述花鼓进行套合连接限位。

其中，在一个实施例中，所述分叉部形成在所述辐条主体的整个长度上。

本实用新型还提出一种车轮，包括如前所述的纤维辐条，以及通过该纤维辐条进行连接的轮圈和花鼓，多根所述纤维辐条通过所述分叉部与所述花鼓连接成一整体，多根所述纤维辐条的第一端部和第二端部均分别与轮圈相连接。

其中，在一个实施例中，所述花鼓的端面上形成有中心凸台，所述中心凸台的横截面为多边形；所述中心凸台套合连接于所述分叉部内。

其中，在一个实施例中，所述花鼓的端面上还形成有限位凸台，在所述中心凸台与所述限位凸台之间形成辐条安装槽，所述分叉部安装于所述辐条安装槽上。

其中，在一个实施例中，所述限位凸台与所述纤维辐条的辐条主体的边缘相抵靠配合。

本实用新型还提出一种车轮，包括纤维辐条，以及通过该纤维辐条进行连接的轮圈和花鼓，多根所述纤维辐条的第一端部和第二端部均分别与轮圈相连接；所述纤维辐条包括辐条主体，所述辐条主体的两端连接有第一端部、第二端部，所述第一端部和第二端部与轮圈相连接；所述辐条主体的中间形成有分叉部，多根所述纤维辐条通过所述分叉部与所述花鼓连接成一整体；所述分叉部中间形成有辐条中心开口，所述纤维辐条的分叉部在所述辐条中心开口的内侧形成有至少一对相向设置的限位面，所述花鼓的端面上形成有中心凸台，所述中心凸台的横截面为多边形；所述中心凸台套合连接于所述分叉部内，所述花鼓的中心轴线穿过所述辐条中心开口；相向设置的所述限位面与所述中心凸台的凸台侧面相抵靠配合。

通过本实用新型提供的技术方案，具有如下技术效果：

1.本实用新型纤维辐条两端与轮圈相连接，辐条主体的中间形成有分叉部，所述分叉部用于与花鼓相连接，从而形成一体式纤维辐条，使得当花鼓与所有辐条连成一体后，能够增加轮组整体刚性，且避免了辐条偏转；并且全部的纤维辐条的分叉部能够先连接于花鼓，从而安装时多根辐条的向心合力更方便调整至位于轮圈中心，辐条的安装更为便捷；此外还提升了轮组外观。

2.本实用新型纤维辐条的分叉部中间形成有辐条中心开口，并使分叉部与花鼓连接之后花鼓的中心轴线穿过所述辐条中心开口，即纤维辐条的分叉部套合连接于花鼓上，安装时多根辐条的合力更方便调整穿过花鼓的中心轴线，进而调整至位于轮圈中心，使得辐条的安装更为简单方便。

3.本实用新型纤维辐条的分叉部在所述辐条中心开口的内侧形成有至少一对相向设置的限位面，相向的至少一对限位面与所述中心凸台的凸台侧面相抵靠配合能够在至少相向两侧都进行转动限位，从而能够进一步增强防止纤维辐条相对于花鼓的旋转的性能。优选的，限位凸台与纤维辐条的辐条主体的边缘相抵靠配合，从而还能够再进一步防止纤维辐条相对于花鼓旋转。

附图说明

图1是本实用新型的一个车轮实施例的立体图；

图2是车轮剖视图(为更加清楚表达细部特征而未画出剖面线以及仅保留单根辐条)；

图3是实施例一中纤维辐条正视图；

图4是实施例一中花鼓正视图；

图5是实施例一中花鼓立体图；

图6是实施例一中单根纤维辐条与花鼓以及轮圈连接正视图；

图7是图6中A处放大图；

图8是侧盖立体图；

图9是实施例二中纤维辐条正视图；

图10是实施例二中花鼓正视图；

图11是实施例二中单根纤维辐条与花鼓以及轮圈连接正视图；

图12是图11中B处放大图；

图13是实施例三中纤维辐条正视图；

图14是实施例三中花鼓正视图；

图15是实施例三中单根纤维辐条与花鼓以及轮圈连接正视图；

图16是图15中C处放大图。

具体实施方式

为进一步说明各实施例，本实用新型提供有附图。这些附图为本实用新型揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本实用新型的优点。图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。

现结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。

实施例1

如图1-8所示，本实用新型第一个实施例提供的一种连体纤维辐条10，该纤维辐条10包括辐条主体101，辐条主体101的两端连接有第一端部102、第二端部103，第一端部102和第二端部103用于与轮圈20相连接；辐条主体101的中间形成有分叉部104，分叉部104用于与花鼓30相连接。如图1和图2所示，多根纤维辐条10的第一端部102、第二端部103与轮圈20相连接，多根纤维辐条10的分叉部104与花鼓30相连接，花鼓30的外侧设置有侧盖40，纤维辐条10、花鼓30与侧盖40三者之间连接成一整体，从而构成一个完整的车轮。例如，花鼓30与侧盖40三者之间依靠胶合连接成一整体；可替代的，纤维辐条10、花鼓30与侧盖40三者之间依靠螺钉连接成一整体。纤维辐条10选用高强度高模量材质的多根纤维成束后经由强力树脂固化而成。优选的，纤维辐条10为碳素纤维辐条。

需要说明的是，该实施例以碳素纤维材质的辐条10为例进行说明。但本领域技术人员可以意料到的，还能采用其他材质的高强度高模量纤维的辐条主体也是可行的方案。其中，高强度高模量纤维是指行业内众所周知的标准下定义的高性能纤维材质，具体是指：强度大于10CN/dkex，模量大于200CN/dkex的合成纤维或天然纤维。

该实施例的纤维辐条10为破风辐条，即纤维辐条10的辐条主体101的中间段在成型固化过程中被加工成扁轴形状，其连接的两端102、103依然为圆柱轴状，从而该辐条主体101的中间段扁轴形状设计可以用于大大降低车辆的风阻。

花鼓30的端面41上形成有中心凸台32以及限位凸台33，中心凸台32的横截面为多边形。在中心凸台32与限位凸台33之间形成辐条安装槽34。纤维辐条10的分叉部104能够安装于辐条安装槽34上，从而使纤维辐条10安装于花鼓30上。纤维辐条10的分叉部104中间形成有辐条中心开口105，分叉部104与花鼓30连接之后，花鼓30的中心轴线穿过辐条中心开口105；纤维辐条10的分叉部104安装于辐条安装槽34上之后，中心凸台32套合连接于所述分叉部104内。

在本实施例中，纤维辐条10两端与轮圈20相连接，辐条主体的中间形成有分叉部104，所述分叉部104用于与花鼓30相连接，从而形成一体式纤维辐条10，使得当花鼓30与所有辐条10连成一体后，能够增加轮组整体刚性，且避免了辐条偏转；并且全部的纤维辐条10的分叉部103能够先连接于花鼓30，从而安装时多根辐条的向心合力更方便调整至位于轮圈20中心，辐条的安装更为便捷。

需要说明的是，本实施例中以花鼓30的中心轴线穿过辐条中心开口105为例进行说明。但本领域技术人员可以意料到的，花鼓30的中心轴线位于辐条中心开口105的一侧也是可行的方案。然而，相对于花鼓30的中心轴线位于辐条中心开口105的一侧，花鼓30的中心轴线穿过辐条中心开口105，安装时多根辐条的合力更方便调整穿过花鼓的中心轴线，进而调整至位于轮圈中心，使得辐条的安装更为简单方便。

在本实施例中，纤维辐条10为第一构造的纤维辐条10A，分叉部104为第一构造的分叉部104A，花鼓30为第一构造的花鼓30A，限位凸台33为第一构造的限位凸台33A。分叉部104A中间形成有辐条中心开口105A，纤维辐条10A的分叉部104A在所述辐条中心开口105A的内侧形成有至少一对相向设置的限位面1051A，相向设置的限位面1051A用于与花鼓30A进行套合连接，从而能够防止纤维辐条10A相对于花鼓30A的旋转。套合连接指限位面1051A与中心凸台32的凸台侧面321相抵靠配合，使得花鼓30的中心轴线穿过辐条中心开口105。限位面1051A与中心凸台32的凸台侧面321相配合能够防止纤维辐条10A相对于花鼓30A的旋转。进一步的，限位凸台33A与纤维辐条10的辐条主体101的边缘相抵靠配合，从而进一步防止纤维辐条10A相对于花鼓30A旋转。

进一步，纤维辐条10A的辐条主体101在所述分叉部104A处形成两个侧臂，两个所述侧臂之间连接有两个连接段106，从而在分叉部104A中间形成所述辐条中心开口105A以及位于辐条中心开口105A两侧的限位口107，限位口107能够套设于限位凸台33A上，从而防止纤维辐条10相对于花鼓30旋转。优选的，所述两个侧臂在所述辐条中心开口105A的内侧形成有至少一对相向设置的限位面1051A为第一限位面1051A；进一步，连接段106在所述辐条中心开口105A的内侧形成有第二限位面1052A，使得两个连接段106与分叉部104A的两个侧臂能够共同围合中心凸台32的整个周长，从而使得第一限位面1051A与第二限位面1052A能够与中心凸台32的多个侧面相配合，提高了纤维辐条10A在花鼓30A上的稳固性，防止纤维辐条10A相对于花鼓30A旋转及移动。

实施例2

本实用新型第二个实施例提供的一种纤维辐条，该纤维辐条同样包括辐条主体，以及辐条主体的中间形成有分叉部。该第二实施例与第一实施例基本相同，不同之处在于分叉部的构造与第一实施例有所不同。请参阅图9-10所示，该第二实施例的纤维辐条10采用第二构造的纤维辐条10B，分叉部104为第二构造的分叉部104B，花鼓30为第二构造的花鼓30B，限位凸台33为第二构造的限位凸台33B。其改进特性在于：纤维辐条10B的分叉部104B中间仅形成有一个开口，即辐条中心开口105B，纤维辐条10B在分叉部104B处形成两侧臂1041B，纤维辐条10B的分叉部104B在所述辐条中心开口105B的内侧形成有至少一对相向设置的限位面1051B。相向设置的限位面1051B用于与花鼓30B进行套合连接，套合连接指限位面1051B与中心凸台32的凸台侧面321相抵靠配合，使得花鼓30的中心轴线穿过辐条中心开口105。限位面1051B与中心凸台32的凸台侧面321相配合能够防止纤维辐条10B相对于花鼓30的旋转。限位凸台33B与纤维辐条10B的辐条主体101的边缘相抵靠配合，从而进一步防止纤维辐条10B相对于花鼓30B旋转。

实施例3

本实用新型第三个实施例提供的一种纤维辐条，该纤维辐条同样包括辐条主体，以及辐条主体的中间形成有分叉部。该第三实施例与第二实施例基本相同，不同之处在于分叉部的构造与第二实施例有所不同。请参阅图9-10所示，该第三实施例的纤维辐条10采用第三构造的纤维辐条10C，分叉部104为第三构造的分叉部104C，花鼓30为第三构造的花鼓30C，限位凸台33为第三构造的限位凸台33C。其改进特性在于：纤维辐条10C的分叉部104C中间仅形成有一个开口，即辐条中心开口105C，纤维辐条10C在分叉部104C处形成两侧臂1041C，纤维辐条10C的分叉部104C在所述辐条中心开口105C的内侧形成有至少一对相向设置的限位面1051C。相向设置的限位面1051C用于与花鼓30C进行套合连接，套合连接指限位面1051C与中心凸台32的凸台侧面321相抵靠配合，使得花鼓30的中心轴线穿过辐条中心开口105。限位面1051C与中心凸台32的凸台侧面321相配合能够防止纤维辐条10C相对于花鼓30的旋转。限位凸台33C与纤维辐条10C的辐条主体101的边缘相抵靠配合，从而进一步防止纤维辐条10C相对于花鼓30C旋转。在本实施例中，分叉部104C形成在辐条主体101的整个长度上，使得辐条主体101的横截面积在辐条主体101的整个长度上得到增加，从而增强了纤维辐条10B的强度。

实施例4

本实用新型还提出一种车轮，如图1所示，该车轮包括了上述第二实施例的纤维辐条10，以及还包括通过该纤维辐条10进行连接的轮圈20和花鼓30。多根纤维辐条10的第一端部102、第二端部103与轮圈20相连接，多根纤维辐条10的分叉部104与花鼓30相连接，花鼓30的外侧设置有侧盖40，纤维辐条10、花鼓30与侧盖40三者之间连接成一整体，从而构成一个完整的车轮。显然的，在其他实施例中，本实施例的车轮中也可以将上述第二实施例的纤维辐条10替换成上述的第一实施例的纤维辐条或第三实施例的纤维辐条，或者是上述实施例的纤维辐条的等同替代的其他实施例，从而获得不同外观的车轮。

由此可见，上述各实施例的纤维辐条和车轮中，因采用的辐条主体的两端能够与轮圈相连接且所述辐条主体的中间形成有能与花鼓相连接的分叉部，则在安装时，全部的纤维辐条的分叉部能够先连接于花鼓，从而安装调整时多根辐条的向心合力更方便调整至位于轮圈中心，辐条的安装更为便捷，同时所述分叉部用于与花鼓相连接，从而形成一体式纤维辐条，使得当花鼓与所有辐条连成一体后，能够增加轮组整体刚性，且避免了辐条偏转。可见，本实用新型是一种兼具安装便捷性和结构刚性强度佳的纤维辐条和车轮。

尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本实用新型，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本实用新型做出各种变化，均为本实用新型的保护范围。

Claims (11)

1.一种纤维辐条，所述纤维辐条包括辐条主体，所述辐条主体的两端连接有第一端部、第二端部，所述第一端部和第二端部用于与轮圈相连接；其特征在于，所述辐条主体的中间形成有分叉部，所述分叉部用于与花鼓相连接。

2.根据权利要求1所述的纤维辐条，其特征在于：所述纤维辐条的分叉部中间形成有辐条中心开口，并使分叉部与花鼓连接之后花鼓的中心轴线穿过所述辐条中心开口。

3.根据权利要求1所述的纤维辐条，其特征在于：所述辐条主体在所述分叉部处形成两个侧臂，两个所述侧臂之间连接有两个连接段，从而在所述分叉部中间形成辐条中心开口以及位于所述辐条中心开口两侧的限位口。

4.根据权利要求2或3所述的纤维辐条，其特征在于：所述纤维辐条的分叉部在所述辐条中心开口的内侧形成有至少一对相向设置的限位面，相向设置的所述限位面用于与所述花鼓进行套合连接。

5.根据权利要求3所述的纤维辐条，其特征在于：所述两个侧臂在所述辐条中心开口的内侧形成有至少一对相向设置的第一限位面，所述连接段上在所述辐条中心开口的内侧形成有第二限位面；所述第一限位面和所述第二限位面均用于与所述花鼓进行套合连接限位。

6.根据权利要求1所述的纤维辐条，其特征在于：所述分叉部形成在所述辐条主体的整个长度上。

7.一种车轮，其特征在于，包括如权利要求1-6任一项所述的纤维辐条，以及通过该纤维辐条进行连接的轮圈和花鼓，多根所述纤维辐条通过所述分叉部与所述花鼓连接成一整体，多根所述纤维辐条的第一端部和第二端部均分别与轮圈相连接。

8.根据权利要求7所述的车轮，其特征在于：所述花鼓的端面上形成有中心凸台，所述中心凸台的横截面为多边形；所述中心凸台套合连接于所述分叉部内。

9.根据权利要求8所述的车轮，其特征在于：所述花鼓的端面上还形成有限位凸台，在所述中心凸台与所述限位凸台之间形成辐条安装槽，所述分叉部安装于所述辐条安装槽上。

10.根据权利要求9所述的车轮，其特征在于：所述限位凸台与所述纤维辐条的辐条主体的边缘相抵靠配合。

11.一种车轮，包括纤维辐条，以及通过该纤维辐条进行连接的轮圈和花鼓，多根所述纤维辐条的第一端部和第二端部均分别与轮圈相连接；所述纤维辐条包括辐条主体，所述辐条主体的两端连接有第一端部、第二端部，所述第一端部和第二端部与轮圈相连接；其特征在于，所述辐条主体的中间形成有分叉部，多根所述纤维辐条通过所述分叉部与所述花鼓连接成一整体；所述分叉部中间形成有辐条中心开口，所述纤维辐条的分叉部在所述辐条中心开口的内侧形成有至少一对相向设置的限位面，所述花鼓的端面上形成有中心凸台，所述中心凸台的横截面为多边形；所述中心凸台套合连接于所述分叉部内，所述花鼓的中心轴线穿过所述辐条中心开口；相向设置的所述限位面与所述中心凸台的凸台侧面相抵靠配合。