CN218595914U - 薄膜舱模块吊装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及船舶建造领域，提供了薄膜舱模块吊装结构。包括起吊设备、吊索以及多个吊装支架，吊装支架包括连接板和连接肘板，连接板为直角折弯板，连接肘板焊接于直角折弯板的两端之间，形成三角支撑结构，连接肘板沿其长度方向加工有多个吊孔，所述吊孔连接有卸扣，所述卸扣与起吊设备的吊索连接。根据薄膜舱模块的特点，设计直角折弯的吊装支架，由两个折弯面的腰型孔以及螺母与薄膜舱模块结构的预埋的安装螺栓实现固定连接，无需额外焊接吊点，使用后拆卸方便，可以重复利用。本技术方案适用于薄膜舱模块的特殊结构，安装和拆卸方便，无需额外动火作业，安全性高，提高了吊装效率。

Description

薄膜舱模块吊装结构

技术领域

本实用新型涉及船舶建造领域，具体涉及薄膜舱模块吊装结构。

背景技术

薄膜舱是LNG船的燃料舱，用于储存低温的液态天然气。薄膜舱通常有外壳以及围护系统组成。围护系统通常包括一层以上的隔热层以及绝缘层等。在建造过程中，隔热层是由多块隔热模块组成，绝缘层有多块绝缘模块组成。模块化的结构便于在施工工程中的快速安装，降低施工难度。

由于薄膜舱结构的特殊性，在建造过程中需要进行大量的模块安装。专利申请CN115091479A公开了一种用于LNG薄膜舱内绝缘模块安装的机械车，采用机械控制的方式代替了现有的人为控制安装绝缘模块的方式，能够适应于各种绝缘模块的安装，提高了安装效率，提升了安装的稳定性，不但提升了薄膜舱的整体建造进度，而且消除了绝缘模块安装过程中存在的安全隐患。

但是由于薄膜舱的空间较大，其高度近6米，在底部的模块可以通过机械车完成便捷安装，但是对应顶部以及角落等位置，远远超出了安装车的安装行程，无法有效安装。相对高位的模块，安装不方便，需要吊装作业。由于模块上均没有吊孔，也不方便安装吊耳，给施工带来不便。因此需要结合模块的特点，设计轻巧、方便、强度好的支架，从而满足吊装作业需求。

发明内容

为了解决在薄膜舱施工时，舱室顶部等高处的模块的吊装问题，本实用新型的目的在于提供一种便于吊装作业、拆装方便、提高效率的薄膜舱模块吊装结构。

为达到以上目的，本实用新型采取的技术方案为：

薄膜舱模块吊装结构，包括起吊设备、吊索以及多个吊装支架，起吊设备安装在薄膜舱的顶部，多个吊装支架安装于薄膜舱模块，吊装支架与通过吊索起吊设备连接，所述吊装支架包括连接板和连接肘板，连接板为直角折弯板，连接肘板焊接于直角折弯板的两端之间，形成三角支撑结构，连接肘板沿其长度方向加工有多个吊孔，所述吊孔连接有卸扣，所述卸扣与起吊设备的吊索连接；所述连接板的两个折弯面上分别加工有腰型孔，连接板两个折弯面的通过腰型孔与薄膜舱模块上预设的螺栓连接；所述连接板的内直角折弯处安装有加强管，加强管的长度与连接板的宽度相同，加强管平行于连接板的折弯线，加强管同时与连接板的两个直角面的内侧面焊接。

进一步地，所述吊装支架的卸扣间通过软索连接，软索与吊索底部的吊钩连接。

进一步地，所述起吊设备为电葫芦或者电动绞盘。

进一步地，所述起吊设备通过吊环悬挂于靠近舱顶的横梁，所述横梁由脚手架支承。

进一步地，所述卸扣包括U型的本体以及横销，本体的两端分别设有销孔，横销穿过本体两头部的销孔，横销一端设有柱帽，另一端通过螺纹安装有螺母。

再进一步地，所述横销螺母端的设有径向的开口销孔，开口销孔内插有开口销，所述开口销位于螺母远离本体的一侧。

采取以上技术方案后，本实用新型的有益效果为：

根据薄膜舱模块的特点，设计直角折弯的吊装支架，由两个折弯面的腰型孔以及螺母与薄膜舱模块结构的预埋的安装螺栓实现固定连接，无需额外焊接吊点，使用后拆卸方便，可以重复利用。

在连接板上的连接肘板上设置一排吊孔，在使用成对的吊装支架实施吊装的过程中，可以根据模块的重心位置选择合适的吊孔，并以柔性软索将一对吊装支架连接，再以吊索连接软索起吊，这样可以保证在起吊过程中模块处于平衡的转态，防止侧倾、翻转等问题给吊装带来不便。

由于连接板用于与模块的连接，连接肘板用于承受吊索的拉力，通过在连接板折弯处沿着折弯线焊接加强管，避免吊装支架的受力变形。

本技术方案适用于薄膜舱模块的特殊结构，安装和拆卸方便，无需额外动火作业，安全性高，提高了吊装效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为吊装支架的结构示意图。

图中：起吊设备1，吊索2，吊钩21，软索3，吊装支架4，连接板41，连接肘板42，加强管43，吊孔44，模块5，卸扣6，本体61，横销62。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式做进一步详述：

如图1所示，薄膜舱模块吊装结构，用于薄膜舱围护系统的绝缘层模块等模块的吊装。由起吊设备1、吊索2、软索3以及多个吊装支架4组成。吊装支架4与模块5连接。起吊设备1通过吊索2、软索3等将模块5吊至合适的高度。

薄膜舱的高度通常达6米左右。薄膜舱施工时需要搭建脚手。脚手顶部安装多根平行的吊梁，吊起设备1通常选用电葫芦或者电动绞盘，起吊设备1活动吊于吊梁，并可以沿吊梁长度方向自由滑动，便于不同位置的模块的吊装。滑动的实现可以是通过吊环与吊梁的配合或者滑轮与吊梁的配合。吊索2由起吊设备1收放，吊索2的末端安装有吊钩21，通过吊钩21与待吊模块5实现连接。

如图2所示，吊装支架4由连接板41、连接肘板42以及加强管43三个部分组成。连接板41为直角折弯板，连接肘板42的两端与直角折弯板的两端对应焊接，形成三角支撑结构，为了对三角结构做进一步地加强，在连接板41的内折弯角处焊接加强管43，加强管43平行连接板41的折弯线，并同时与连接板41的两个内侧面焊接固定。连接板41两个折弯面的中部沿其长度方向加工有两组以上的腰型孔，通过腰型孔与薄膜舱模块上预设的螺栓连接，将连接板41固定在待吊的模块5上，便于安装和拆卸。连接板41优先安装于模块的直角折弯处。连接板41的两个面同时与模块固定，增加连接的可靠性。连接肘板42沿其长度方向加工有多个吊孔44。

同一个模块上至少安装有一对吊装支架4。一对吊装支架4通过软索3连接，即利用软索3将一对吊装支架4串联。软索3可以选择绳索或者吊带等。软索3与吊装支架4之间通过卸扣6连接，方便拆卸。本技术方案的卸扣6由U型的本体61以及横销62组成，本体61的两个连接端分别设有销孔，横销62穿过本体两个连接端部的销孔，横销一端为柱帽，另一端通过螺纹安装有螺母，柱帽和螺母在本体销孔的外侧，通过螺母锁定的方式能够提高卸扣的可靠性，在横销62的螺母端的设有径向的开口销孔，开口销孔在螺纹端的外侧，开口销孔内插有开口销，通过开口销的设置对螺母防松，保证可靠性。

吊起设备1的吊索2通过吊钩21与软索3连接，通过吊钩21与软索连接的位置，以及卸扣6与连接肘板42上吊孔位置的选择，保证模块5在起吊过程中的位置的平衡，避免在起吊过程中发生倾斜、翻转等问题。

该吊装结构的工作原理为：起吊装置1安装在脚手的顶部，将一对或者多个吊装支架4与待吊模块5上预设的安装螺栓连接固定，在吊装支架4的吊孔44内安装卸扣6，利用吊带类的软索3一次穿过卸扣6，将各吊装支架4连接，软索两端系结；起吊装置1的吊索2底部的吊钩21与软索3中部连接，缓慢起吊过程中，调整模块5的位置，使其平衡，模块吊装至顶部后，拆下卸扣6，将模块5从软索3和起吊装置1上分离，将吊装支架4拆卸，然后将模块5安装至合适的位置。

Claims (6)

1.薄膜舱模块吊装结构，包括起吊设备、吊索以及多个吊装支架，起吊设备安装在薄膜舱的顶部，多个吊装支架安装于薄膜舱模块，吊装支架与通过吊索起吊设备连接，其特征在于，所述吊装支架包括连接板和连接肘板，连接板为直角折弯板，连接肘板焊接于直角折弯板的两端之间，形成三角支撑结构，连接肘板沿其长度方向加工有多个吊孔，所述吊孔连接有卸扣，所述卸扣与起吊设备的吊索连接；所述连接板的两个折弯面上分别加工有腰型孔，连接板两个折弯面通过腰型孔与薄膜舱模块上预设的螺栓连接；所述连接板的内直角折弯处安装有加强管，加强管的长度与连接板的宽度相同，加强管平行于连接板的折弯线，加强管同时与连接板的两个直角面的内侧面焊接。

2.根据权利要求1所述的薄膜舱模块吊装结构，其特征在于，所述吊装支架的卸扣间通过软索连接，软索与吊索底部的吊钩连接。

3.根据权利要求1所述的薄膜舱模块吊装结构，其特征在于，所述起吊设备为电葫芦或者电动绞盘。

4.根据权利要求3所述的薄膜舱模块吊装结构，其特征在于，所述起吊设备通过吊环悬挂于靠近舱顶的横梁，所述横梁由脚手架支承。

5.根据权利要求1所述的薄膜舱模块吊装结构，其特征在于，所述卸扣包括U型的本体以及横销，本体的两端分别设有销孔，横销穿过本体两头部的销孔，横销一端设有柱帽，另一端通过螺纹安装有螺母。

6.根据权利要求5所述的薄膜舱模块吊装结构，其特征在于，所述横销螺母端的设有径向的开口销孔，开口销孔内插有开口销，所述开口销位于螺母远离本体的一侧。

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