CN218568957U - 一种圆柱软包电池自动生产线载具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于电池生产技术领域，具体涉及一种圆柱软包电池自动生产线载具。包括载具框架，载具框架内间隔且平行设置有若干第一电池固定架，第一电池固定架上的同一侧设置有若干第一电池固定槽，载具框架上滑动安装有换型移动板，换型移动板上设置有与第一电池固定架平行的第二电池固定架，第二电池固定架上设置有若干第二电池固定槽，第一电池固定槽与第二电池固定槽相对设置构成化成夹检测位。本实用新型中载具框架与换型移动板滑动连接，第一电池固定架上的第一电池固定槽与第二电池固定架上的第二电池固定槽相对设置构成化成夹检测位，换型移动板相对于载具框架滑动可以改变化成夹检测位的尺寸，以满足不同型号的电池生产。
Description
技术领域
本实用新型属于电池生产技术领域，具体涉及一种圆柱软包电池自动生产线载具。
背景技术
在软包圆柱电池生产过程中，在进行化成工序生产时，需人工将高脚篮内的电池一个一个上到化成设备，化成完成后，又需人工将化成设备上的电池一个一个下料到高脚篮中，费时费力。后来为了满足生产需求，解决自动上下料的问题，出现了电池载具，但是现有的电池载具的电池限位结构均为固定式，不能够调节大小，一种电池载具只能适应一种型号的电池，因此在实际生产过程中往往需要根据生产电池的型号频繁更换载具，不仅会降低降低生产效率，还无形中增加了生产成本。
实用新型内容
基于上述现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种圆柱软包电池自动生产线载具，并具体公开了以下技术方案：
一种圆柱软包电池自动生产线载具，包括载具框架，所述载具框架内间隔且平行设置有若干第一电池固定架，所述第一电池固定架上的同一侧设置有若干第一电池固定槽，所述载具框架上安装有换型移动板，所述换型移动板与载具框架滑动连接并通过固定螺钉进行固定，所述换型移动板上设置有与第一电池固定架平行的第二电池固定架，所述第二电池固定架上与第一电池固定槽相对的一侧设置有若干第二电池固定槽，第一电池固定槽与第二电池固定槽相对设置构成化成夹检测位。
进一步的，所述第一电池固定槽与第二电池固定槽均为U型槽，所述第一电池固定槽与第二电池固定槽相互远离的侧壁上均开设有竖直的极耳定位夹缝。
进一步的，所述载具框架垂直于第一电池固定架的两侧边的上表面开设有滑槽，所述换型移动板垂直于第二电池固定架的两侧滑台滑动安装于滑槽内，所述滑台上开设有垂直于第二电池固定架的条形通孔，固定螺钉穿过条形通孔将滑台固定于滑槽内。
进一步的，所述载具框架平行于第一电池固定架的一条侧边的上表面设置有载具编号标识区和载具码标识区。
进一步的，所述第二电池固定架的上表面对应每个第二电池固定槽设置有电池位置码标识区，所述换型移动板垂直于第二电池固定架的一条侧边的上表面上位于两相邻第二电池固定架之间的位置处设置有换型标识刻度线。
进一步的，所述载具框架的上表面的边角处设置有堆叠定位柱，所述载具框架的下表面对应堆叠定位柱的位置设置有堆叠定位槽。
进一步的，所述载具框架上设置有载具手柄。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：
本实用新型中载具框架与换型移动板滑动连接，第一电池固定架上的第一电池固定槽与第二电池固定架上的第二电池固定槽相对设置构成化成夹检测位，换型移动板相对于载具框架滑动可以改变第一电池固定槽与第二电池固定槽的间隔距离，从而改变化成夹检测位的尺寸，以满足不同型号的电池生产。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构示意图。
图2为图1的局部放大图。
图3为本实用新型的俯视图。
图4为图3中D-D处的剖视图。
1-载具框架、2-第一电池固定架、21-第一电池固定槽、3-换型移动板、4-第二电池固定架、41-第二电池固定槽、5-固定螺钉、6-极耳定位夹缝、7-条形通孔、8-载具编号标识区、9-载具码标识区、10-电池位置码标识区、11-换型标识刻度线、12-堆叠定位柱、13-堆叠定位槽、14-载具手柄。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
参照图1-4，一种圆柱软包电池自动生产线载具，包括载具框架1，所述载具框架1内间隔且平行设置有若干第一电池固定架2，所述第一电池固定架2上的同一侧设置有若干第一电池固定槽21，所述载具框架1上安装有换型移动板3，所述换型移动板3与载具框架1滑动连接并通过固定螺钉5进行固定，所述换型移动板3上设置有与第一电池固定架2平行的第二电池固定架4，所述第二电池固定架4上与第一电池固定槽21相对的一侧设置有若干第二电池固定槽41，第一电池固定槽21与第二电池固定槽41相对设置构成化成夹检测位。
本实施例中，所述第一电池固定槽21与第二电池固定槽41均为U型槽，所述第一电池固定槽21与第二电池固定槽41相互远离的侧壁上均开设有竖直的极耳定位夹缝6。圆柱软包封装电池的本体部分的两端可以分别固定在第一电池固定槽21与第二电池固定槽41内，两端的极耳伸入极耳定位夹缝6中，极耳定位夹缝6的设置可以防止电池本体发生滚动，保证极耳位置的一致性。
本实施例中，所述载具框架1垂直于第一电池固定架2的两侧边的上表面开设有滑槽，所述换型移动板3垂直于第二电池固定架4的两侧滑台滑动安装于滑槽内，所述滑台上开设有垂直于第二电池固定架4的条形通孔7，固定螺钉5穿过条形通孔7将滑台固定于滑槽内。通过滑台与滑槽的配合，换型移动板3可以相对于载具框架1滑动，从而改变第一电池固定槽21与第二电池固定槽41的间隔距离，即改变化成夹检测位的尺寸，以满足不同型号的电池生产，换型完成后，可以拧紧固定螺钉5将换型移动板3与载具框架1固定，从而避免在生产过程中二者之间产生相对移动。
本实施例中，所述载具框架1平行于第一电池固定架2的一条侧边的上表面设置有载具编号标识区8和载具码标识区9。载具编号标识区8与载具码标识区9可以分别用于标记载具标号和载具码，从而便于对载具进行系统化管理。
本实施例中，所述第二电池固定架4的上表面对应每个第二电池固定槽41设置有电池位置码标识区10，可以用标记电池位置码，以便于对电池进行管理，所述换型移动板3垂直于第二电池固定架4的一条侧边的上表面上位于两相邻第二电池固定架4之间的位置处设置有换型标识刻度线11，操作人员可以根据换型标识刻度线11对换型移动板3进行移动，从而适应相应型号电池的生产。
本实施例中，所述载具框架1的上表面的边角处设置有堆叠定位柱12，所述载具框架1的下表面对应堆叠定位柱12的位置设置有堆叠定位槽13。相邻的两个载具可以通过堆叠定位柱12以及堆叠定位槽13的配合实现堆叠，从而实现整摞下料，提高生产效率。
本实施例中，所述载具框架1上设置有载具手柄14，以便于对载具进行转运。
以上所述，仅是本实用新型较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围。
Claims (7)
1.一种圆柱软包电池自动生产线载具，其特征在于，包括载具框架，所述载具框架内间隔且平行设置有若干第一电池固定架，所述第一电池固定架上的同一侧设置有若干第一电池固定槽，所述载具框架上安装有换型移动板，所述换型移动板与载具框架滑动连接并通过固定螺钉进行固定，所述换型移动板上设置有与第一电池固定架平行的第二电池固定架，所述第二电池固定架上与第一电池固定槽相对的一侧设置有若干第二电池固定槽，第一电池固定槽与第二电池固定槽相对设置构成化成夹检测位。
2.根据权利要求1所述的一种圆柱软包电池自动生产线载具，其特征在于，所述第一电池固定槽与第二电池固定槽均为U型槽，所述第一电池固定槽与第二电池固定槽相互远离的侧壁上均开设有竖直的极耳定位夹缝。
3.根据权利要求1所述的一种圆柱软包电池自动生产线载具，其特征在于，所述载具框架垂直于第一电池固定架的两侧边的上表面开设有滑槽，所述换型移动板垂直于第二电池固定架的两侧滑台滑动安装于滑槽内，所述滑台上开设有垂直于第二电池固定架的条形通孔，固定螺钉穿过条形通孔将滑台固定于滑槽内。
4.根据权利要求1所述的一种圆柱软包电池自动生产线载具，其特征在于，所述载具框架平行于第一电池固定架的一条侧边的上表面设置有载具编号标识区和载具码标识区。
5.根据权利要求1所述的一种圆柱软包电池自动生产线载具，其特征在于，所述第二电池固定架的上表面对应每个第二电池固定槽设置有电池位置码标识区，所述换型移动板垂直于第二电池固定架的一条侧边的上表面上位于两相邻第二电池固定架之间的位置处设置有换型标识刻度线。
6.根据权利要求1所述的一种圆柱软包电池自动生产线载具，其特征在于，所述载具框架的上表面的边角处设置有堆叠定位柱，所述载具框架的下表面对应堆叠定位柱的位置设置有堆叠定位槽。
7.根据权利要求1所述的一种圆柱软包电池自动生产线载具，其特征在于，所述载具框架上设置有载具手柄。
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