CN218561360U - 一种罐存污油净化处理系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种罐存污油净化处理系统，包括依次设置的油药输入机构、搅拌罐、超声波破乳反应罐和用以分离油水渣的分离槽，所述分离槽的排水口、排油口、排渣口分别连接水储存系统、碟片离心机和脱水排泥系统，碟片离心机的离心水输入水储存系统，碟片离心机的离心渣输入脱水排泥系统，碟片离心机的离心油回收利用。本实用新型结构简单，设计合理，有效去除污油中的杂质和降低含水率，实现污油回炼或焦化的再利用，在无强酸强碱的药剂环境下实现了罐存污油的提纯。

Description

一种罐存污油净化处理系统

技术领域

本实用新型涉及一种罐存污油净化处理系统。

背景技术

炼油厂污油来源于在正常生产操作和开停工过程中，不可避免的产生含油污水，主要来自于常减压蒸馏装置的电脱盐切水、设备检修冲洗水、加氢裂化、加氢精制等装置的过滤器切换清网、油品灌区沉降切水、各个装置的操作波动调整排水、化验分析设备的排污、设备密封间隙的跑、冒、滴、漏以及地面清洗等各个环节排水，各种含油污水的排放经含油污水系统汇集、隔油、浮选、聚集之后的污油俗称污油。

炼油厂污油因产生的部位较多，组成较为复杂，从较轻的汽油馏分到较重的渣油馏分都会出现，而从常、减压装置电脱盐切水排出的原油占比较大，经长时间沉降的污油具有含水高，含水质量分数高达10%~50%，乳化严重，W/O和O/W型乳化液共存，含盐、含胶质、沥青质、杂质含量高以及老化程度严重等特点。大量的污油因技术限制或成本过高，往往都存储于各大炼油企业。也有少量企业花费高额的费用，作为危废进行处置，造成了资源的巨大浪费。

炼油厂含油污水直接排放已不满足当今的环保要求，回收污水中的污油既可降低对环境的污染，又可增加企业附加值。为此炼油厂都增设了撇油设施，对含油污水进行预处理，同时浓缩污油。关于回收污油的回炼方法，要么直接送至常减压装置电脱盐入口，要么在延迟焦化装置的各个位置进行选择性注入。由于产生的污油含水质量分数高达10%~50%，且存在乳化现象，而水的气化体积非常大，直接回炼影响接收装置的正常操作，如何进行深度脱水是个较困难的问题。

实用新型内容

本实用新型对上述问题进行了改进，即本实用新型要解决的技术问题是提供一种罐存污油净化处理系统，用于去除污油中的杂质和降低含水率，实现回炼或焦化的再利用。

本实用新型是这样构成的，它包括依次设置的油药输入机构、搅拌罐、超声波破乳反应罐和用以分离油水渣的分离槽，所述分离槽的排水口、排油口、排渣口分别连接水储存系统、碟片离心机和脱水排泥系统，碟片离心机的离心水输入水储存系统，碟片离心机的离心渣输入脱水排泥系统，碟片离心机的离心油回收利用。

进一步的，油药输入机构包括药剂罐和污油罐，搅拌罐的输入端设有搅拌罐进料管，所述药剂罐经抽药管与搅拌罐进料管连接，所述污油罐经抽油管与搅拌罐进料管连接，该搅拌罐进料管上设有蒸汽换热器。

进一步的，碟片离心机的出油端经出油管连接有油罐，油罐的输出端设有油罐出油管，油罐出油管上设有泵I。

进一步的，碟片离心机的进油端与分离槽的排油口经碟片进油管连接，碟片进油管上设有泵E，碟片离心机的排渣口与脱水排泥系统连接。

进一步的，脱水排泥系统包括依次连接的渣罐、絮凝槽和叠螺脱水机，所述絮凝槽与渣罐、分离槽的排渣口经排渣管连接，排渣管上设有泵G。

进一步的，水储存系统包括水罐、用以与分离槽排水口连接的水罐进料管以及水罐出料管，水管出料管上设有泵H。

进一步的，搅拌罐输出端与超声波破乳反应罐输入端之间经搅拌罐出料管连接，搅拌罐出料管上设有泵C，超声波破乳反应罐输出端与分离槽输入端之间经反应罐管路连接，反应罐管路上设有泵D。

进一步的，所述搅拌罐中部设置有搅拌桨，该搅拌桨由搅拌电机驱动转动。

进一步的，所述抽油管上依次设有泵A和第一流量计，所述抽药管上依次设有泵B和第二流量计。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：本装置设计合理，结构简单，污油罐的罐存污油通过泵A经第一流量计计量，药剂罐内的表面活性剂（十二烷基硫酸钠）通过泵B经第二流量计计量后在管路中与污油混合，混合的污油经蒸汽换热器加热至80-90℃后进入搅拌罐进行搅拌反应，经过约5-10min的反应时间；通过泵C输送至超声波破乳反应罐内，进行超声波破乳耦合反应，再经泵D输送至分离槽内，在分离槽的罐内保温的环境下经过30-40min的沉淀分离作用，实现油水渣的有效分离；分离槽的分离渣通过泵G输送至絮凝槽内添加阳离子聚丙烯酰胺后通过叠落脱水机进行固液分离，排出渣泥和水；分离槽的分离水自流到水罐集中通过泵H排出；分离槽的分离油通过泵E输送至碟片离心机进一步去除含水，碟片离心机的离心渣泥自流入渣罐经泵G输送至絮凝槽处理，离心水进入水罐。离心油进入油罐进行收集，通过泵I输送运走实现资源化利用（回炼或焦化）。该工艺实现了在低温常压，用于去除污油中的杂质和降低含水率，实现回炼或焦化的再利用，在无强酸强碱的药剂环境下实现了罐存污油的提纯。

附图说明

图1为本实用新型实施例结构示意图；

图中：1-搅拌罐，110-搅拌桨，120-搅拌电机，2-超声波破乳反应罐，3-分离槽，31-排水口，32-排油口，33-排渣口，4-碟片离心机，41-碟片进油管，42-泵E，5-水储存系统，51-水罐，52-水罐进料管，53-水罐出料管，54-泵H，6-脱水排泥系统，61-渣罐，62-絮凝槽，63-叠螺脱水机，64-排渣管，65-泵G，7-油药输入机构，71-药剂罐，72-抽药管，73-搅拌罐进料管，74-蒸汽换热器，75-抽油管，76-第一流量计，77-泵B，78-第二流量计，79-泵A，8-油罐，9-油罐出油管，10-泵I，11-搅拌罐出料管，12-泵C，13-反应罐管路，14-泵D。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

实施例：如图1所示，本实施例中，提供一种罐存污油净化处理系统，包括依次设置的油药输入机构7、搅拌罐1、超声波破乳反应罐2和用以分离油水渣的分离槽3，所述分离槽的排水口31、排油口32、排渣口33分别连接水储存系统6、碟片离心机4和脱水排泥系统5，碟片离心机的离心水输入水储存系统，碟片离心机的离心渣输入脱水排泥系统，碟片离心机的离心油回收利用。

在本实施例中，油药输入机构7包括药剂罐71和污油罐，搅拌罐的输入端设有搅拌罐进料管73，所述药剂罐经抽药管72与搅拌罐进料管连接，所述污油罐经抽油管75与搅拌罐进料管连接，该搅拌罐进料管上设有蒸汽换热器74。

上述的抽油管上依次设有泵A79和第一流量计76，所述抽药管上依次设有泵B77和第二流量计78。第一流量计、第二流量计为FT-01流量计、FT-02流量计。

在本实施例中，碟片离心机的出油端经出油管连接有油罐8，油罐的输出端设有油罐出油管9，油罐出油管上设有泵I10。

碟片离心机为现有技术，在此不多作赘述。

在本实施例中，碟片离心机的进油端与分离槽的排油口经碟片进油管41连接，碟片进油管上设有泵E42，碟片离心机的排渣口与脱水排泥系统的油罐经管路连接。

碟片离心机的出水口与水罐经管路连接。

在本实施例中，脱水排泥系统6包括依次连接的渣罐61、絮凝槽62和叠螺脱水机63，所述絮凝槽与渣罐、分离槽的排渣口经排渣管64连接，排渣管上设有泵G65。

叠螺脱水机为现有技术，在此不多作赘述。

在本实施例中，水储存系统5包括水罐51、用以与分离槽排水口连接的水罐进料管52以及水罐出料管53，水管出料管上设有泵H54。

在本实施例中，搅拌罐输出端与超声波破乳反应罐输入端之间经搅拌罐出料管11连接，搅拌罐出料管上设有泵C12，超声波破乳反应罐输出端与分离槽输入端之间经反应罐管路13连接，反应罐管路上设有泵D14。

超声波破乳反应罐为现有技术，在此不多作赘述。

在本实施例中，所述搅拌罐中部设置有搅拌桨110，该搅拌桨由搅拌电机120驱动转动。

在本实施例中，工作时：污油罐的罐存污油通过泵A经第一流量计计量，药剂罐内的表面活性剂（十二烷基硫酸钠）通过泵B经第二流量计计量后在管路中与污油混合，混合的污油经蒸汽换热器加热至80-90℃后进入搅拌罐进行搅拌反应，经过约5-10min的反应时间；通过泵C输送至超声波破乳反应罐内，进行超声波破乳耦合反应，再经泵D输送至分离槽内，在分离槽的罐内保温的环境下经过30-40min的沉淀分离作用，实现油水渣的有效分离；分离槽的分离渣通过泵G输送至絮凝槽内添加阳离子聚丙烯酰胺后通过叠落脱水机进行固液分离，排出渣泥和水；分离槽的分离水自流到水罐集中通过泵H排出；分离槽的分离油通过泵E输送至碟片离心机进一步去除含水，碟片离心机的离心渣泥自流入渣罐经泵G输送至絮凝槽处理，离心水进入水罐。离心油进入油罐进行收集，通过泵I输送运走实现资源化利用（回炼或焦化）。该工艺实现了在低温常压，无强酸强碱的药剂环境下实现了罐存污油的提纯。

上述本实用新型所公开的任一技术方案除另有声明外，如果其公开了数值范围，那么公开的数值范围均为优选的数值范围，任何本领域的技术人员应该理解：优选的数值范围仅仅是诸多可实施的数值中技术效果比较明显或具有代表性的数值。由于数值较多，无法穷举，所以本实用新型才公开部分数值以举例说明本实用新型的技术方案，并且，上述列举的数值不应构成对本实用新型创造保护范围的限制。

如果本文中使用了“第一”、“第二”等词语来限定零部件的话，本领域技术人员应该知晓：“第一”、“第二”的使用仅仅是为了便于描述上对零部件进行区别如没有另行声明外，上述词语并没有特殊的含义。

同时，上述本实用新型如果公开或涉及了互相固定连接的零部件或结构件，那么，除另有声明外，固定连接可以理解为：能够拆卸地固定连接( 例如使用螺栓或螺钉连接)，也可以理解为：不可拆卸的固定连接(例如铆接、焊接)，当然，互相固定连接也可以为一体式结构( 例如使用铸造工艺一体成形制造出来) 所取代(明显无法采用一体成形工艺除外)。

另外，上述本实用新型公开的任一技术方案中所应用的用于表示位置关系或形状的术语除另有声明外其含义包括与其近似、类似或接近的状态或形状。

本实用新型提供的任一部件既可以是由多个单独的组成部分组装而成，也可以为一体成形工艺制造出来的单独部件。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。

Claims (9)

1.一种罐存污油净化处理系统，其特征在于，包括依次设置的油药输入机构、搅拌罐、超声波破乳反应罐和用以分离油水渣的分离槽，所述分离槽的排水口、排油口、排渣口分别连接水储存系统、碟片离心机和脱水排泥系统，碟片离心机的离心水输入水储存系统，碟片离心机的离心渣输入脱水排泥系统，碟片离心机的离心油回收利用。

2.根据权利要求1所述的一种罐存污油净化处理系统，其特征在于，油药输入机构包括药剂罐和污油罐，搅拌罐的输入端设有搅拌罐进料管，所述药剂罐经抽药管与搅拌罐进料管连接，所述污油罐经抽油管与搅拌罐进料管连接，该搅拌罐进料管上设有蒸汽换热器。

3.根据权利要求1所述的一种罐存污油净化处理系统，其特征在于，碟片离心机的出油端经出油管连接有油罐，油罐的输出端设有油罐出油管，油罐出油管上设有泵I。

4.根据权利要求1所述的一种罐存污油净化处理系统，其特征在于，碟片离心机的进油端与分离槽的排油口经碟片进油管连接，碟片进油管上设有泵E，碟片离心机的排渣口与脱水排泥系统连接。

5.根据权利要求1所述的一种罐存污油净化处理系统，其特征在于，脱水排泥系统包括依次连接的渣罐、絮凝槽和叠螺脱水机，所述絮凝槽与渣罐、分离槽的排渣口经排渣管连接，排渣管上设有泵G。

6.根据权利要求1所述的一种罐存污油净化处理系统，其特征在于，水储存系统包括水罐、用以与分离槽排水口连接的水罐进料管以及水罐出料管，水管出料管上设有泵H。

7.根据权利要求1所述的一种罐存污油净化处理系统，其特征在于，搅拌罐输出端与超声波破乳反应罐输入端之间经搅拌罐出料管连接，搅拌罐出料管上设有泵C，超声波破乳反应罐输出端与分离槽输入端之间经反应罐管路连接，反应罐管路上设有泵D。

8.根据权利要求1所述的一种罐存污油净化处理系统，其特征在于，所述搅拌罐中部设置有搅拌桨，该搅拌桨由搅拌电机驱动转动。

9.根据权利要求2所述的一种罐存污油净化处理系统，其特征在于，所述抽油管上依次设有泵A和第一流量计，所述抽药管上依次设有泵B和第二流量计。

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