CN110436732A - 一种含油污泥脱油脱水装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种含油污泥脱油脱水装置及方法，包括：超声波脱稳罐，包括第一进料口、至少一喷射输入端、第一分离出料口及第二分离出料口，其中所述第一分离出料口具有第一分叉支路和第二分叉支路；超声波发射装置，设置在所述超声波脱稳罐上；喷射搅拌装置，包括第一输入端和至少一射流喷头，所述第一输入端连接至所述第一分叉支路，所述射流喷头连接至所述超声波脱稳罐的所述至少一喷射输入端；气浮除油罐，包括第二进料口、第三分离出料口、第四分离出料口；气浮发生装置，设置于所述气浮除油罐内。本发明提供的含油污泥脱油脱水装置提高处理效果和效率高并降低成本，便于推广和使用。

Description

一种含油污泥脱油脱水装置及方法

技术领域

本发明涉及一种含油污泥污处理，特别涉及一种含油污泥脱油脱水装置及方法。

背景技术

含油污泥主要是来自隔油池的底泥、浮选池浮渣、剩余活性污泥,统称为“三泥”。含油污泥中除了含有大量老化的原油、蜡质、胶体等物质外，还含有大量苯系物、酚类、蒽、芘、多氯联苯、二恶英等有毒、有害物质，此外含油污泥中还含有大量的病原菌、寄生虫，如不进行合理有效处理的话，不仅会浪费石油资源，而且会对环境造成严重污染。

含油污泥的组成一般由水包油、油包水以及悬浮固体杂质组成，脱水效果差，含油污泥成分极其复杂，其成分与其来源有关，油泥油份高、细腻、粘度高，属难过滤性污泥，因此不易实现油-水-泥的三相分离。目前含油污泥处理要求将油泥中的油尽可能分离出来，处理后油泥含油量不超过2％。

国内外处理含油污泥的方法很多，其中油泥调质+机械离心脱水工艺是一种成熟有效的处理方法。该工艺首先经油泥调质处理，通过加热、搅拌、加入破乳剂和清洗剂等方式，使油水固三相分离，切除油水后的油泥再经机械离心分离，离心过程中加入絮凝剂，将污泥和油水混合物分离。

然而该方法存在以下缺点：

1)采用单一的调质处理，很难对乳化态的油水泥混合物进行有效脱除，易造成离心分离后的油泥油含量指标不合格；

2)为保证机械离心后的油泥中油含量满足要求，则加入药剂量较大，不仅操作运行费用较高，而且后续处理困难；

3)油泥调质系统采用敞口或开放结构，未对均质过程产生的易燃易爆恶臭的挥发性气体进行统一回收处理，直接排空，不仅对环境造成污染，还不利于现场操作维护的安全。

由此可见，如何解决油水泥混合物处理的上述问题，是本领域亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种含油污泥脱油脱水装置及方法，从而至少在一定程度上克服由于相关技术的限制和缺陷而导致的上述技术问题。

根据本发明的第一个方面，提供一种含油污泥脱油脱水装置，包括：

油泥预处理装置，包括第一进料口、辅助进料口及第一出料口，所述油泥预处理装置用于对第一进料口进入的含油污泥进行流化和筛分处理；

油泥均质装置，包括第二进料口、第一药剂进料口、第一分离出料口、第二出料口，所述第二进料口连接于所述第一出料口，所述油泥均质装置用于对经所述油泥预处理装置预处理的含油污泥进行均质处理，所述第一分离出料口用于输送所述油泥均质装置内的油水混合物进行油水分离；

超声波脱稳装置，包括第三进料口、第二药剂进料口、第二分离出料口、第三出料口，所述第三进料口连接于所述第二出料口，所述超声波脱稳装置用于对经所述油泥均质装置均质处理的含油污泥进行超声波脱稳处理，所述第二分离出料口用于输送所述超声波脱稳装置内的油水混合物进行油水分离；以及

气浮除油装置，包括第四进料口、第三药剂进料口、第三分离出料口、第四分离出料口，所述第四进料口连接于所述第三出料口，所述气浮除油装置用于对经所述超声波脱稳装置超声波脱稳处理的含油污泥进行气浮处理，所述第三分离出料口用于输送所述气浮除油装置内的油水混合物进行油水分离，所述第四分离出料口用于输送所述气浮除油装置内的油泥混合物进行离心分离。

在本发明的一些实施例中，含油污泥脱油脱水装置还包括：

油水分离装置，包括输入端和输出端，所述输入端连接于所述第一分离出料口、第二分离出料口及第三分离出料口以对油水混合物进行油水分离；

离心分离装置，连接于所述第四分离出料口以对油泥混合物进行离心分离，所述离心分离装置包括污泥出料口及油水出料口，所述油水出料口连接于所述油水分离装置的输入端。

在本发明的一些实施例中，所述油水分离装置的输出端包括污油输出端和污水输出端，所述污水输出端连接于所述油泥预处理装置的辅助进料口，以实现所述的油水分离装置输出的污水循环利用。

在本发明的一些实施例中，所述油泥预处理装置的辅助进料口用于向所述油泥预处理装置输送热水、浮渣或活性污泥。

在本发明的一些实施例中，所述油泥均质装置、所述超声波脱稳装置以及所述气浮除油装置分别包括一尾气输出端，所述含油污泥脱油脱水装置还包括：

尾气处理装置，所述尾气处理装置连接于所述油泥均质装置、所述超声波脱稳装置以及所述气浮除油装置的尾气输出端。

在本发明的一些实施例中，所述油泥均质装置、所述超声波脱稳装置以及所述气浮除油装置皆为密闭装置。

在本发明的一些实施例中，含油污泥脱油脱水装置还包括：

油泥池，连接于所述油泥预处理装置的第一进料口，以向所述油泥预处理装置输送含油污泥。

根据本发明的又一方面，还提供一种含油污泥脱油脱水方法，包括：

对含油污泥进行流化和筛分处理；

对经所述流化和筛分处理的含油污泥进行均质处理，并进行第一次油水混合物分离；

对经所述均质处理和第一次油水混合物分离后的含油污泥进行超声波脱稳处理，并进行第二次油水混合物分离；

对经超声波脱稳处理和第二次油水混合物分离后的含油污泥进行气浮处理，并进行第三次油水混合物分离；

对经气浮处理和第三次油水混合物分离后的含油污泥进行离心分离。

在本发明的一些实施例中，所述均质处理包括加热、搅拌和静置沉降。

在本发明的一些实施例中，所述对经超声波脱稳处理和第二次油水混合物分离后的含油污泥进行气浮处理，并进行第三次油水混合物分离之后还包括：

将第一次油水混合物分离、第二次油水混合物分离及第三次油水混合物分离出的油水混合物进行油水分离，并将分离出的至少部分污水用于对含油污泥进行流化处理。

本发明提供的含油污泥脱油脱水装置及方法具有如下优势：

1)通过对现有油泥调质进行了改进和优化，采用了多级梯度油泥脱油脱水技术，结合了油泥预处理、均质、超声波脱稳、气浮除油的组合技术路线，可实现油泥中油水的深度脱除，保证机械离心处理后油泥中油含量不高于2％；

2)对油泥预处理进行了改进和优化，在油泥中掺入浮渣或活性污泥，达到油泥流化的要求，可有效减少或停用回掺污水和补充热水，减少了污水的重复处理，同时提高了污泥的处理能力；

3)结合超声波脱稳和气浮除油技术，可提高乳化油泥的油水脱除效率，有效降低了破乳剂和絮凝剂的耗量，节省了油泥处理的运行费用；

4)采用油泥密闭处理，相较于传统的敞口系统，本发明可有效防止有毒有害恶臭的挥发性气体的泄漏和污染，保证了现场操作的安全。

为使能更进一步了解本申请的特征及技术内容，请参阅以下有关本申请的详细说明与附图，但是这里的详细说明以及附图仅是用来说明本申请，而非对本申请的权利要求范围作任何的限制。

附图说明

通过参照附图详细描述其示例实施方式，本申请的上述和其它特征及优点将变得更加明显。

图1为本发明的一个实施例的含油污泥脱油脱水装置的示意图。

图2为本发明的一个实施例的含油污泥脱油脱水方法的流程图。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本申请将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。

此外，所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施例中。在下面的描述中，提供许多具体细节从而给出对本发明的实施例的充分理解。然而，本领域技术人员将意识到，可以实践本发明的技术方案而没有所述特定细节中的一个或更多，或者可以采用其它的结构、部件、步骤、方法等。在其它情况下，不详细示出或描述公知结构、部件或者操作以避免模糊本发明的各方面。

本发明的其它特性和优点将通过下面的详细描述变得显然，或部分地通过本发明的实践而习得。

首先参考图1，图1为本发明的一个实施例的含油污泥脱油脱水装置的示意图。

含油污泥脱油脱水装置包括油泥预处理装置2、油泥均质装置3、超声波脱稳装置4、气浮除油装置5。

油泥预处理装置2包括第一进料口21、辅助进料口22及第一出料口23。所述油泥预处理装置2用于对第一进料口21进入的含油污泥进行流化和筛分处理。具体而言，油泥预处理装置2可采用回掺热水、补充热水S1、浮渣或活性污泥S2，使油泥充分流化，通过筛分过滤处理，脱除大颗粒杂质，流化后液体含量97～99％(其中油含量10～50％)，固含量控制在1～3％，保证后续装置的可靠运行。

油泥均质装置3包括第二进料口31、第一药剂进料口32、第一分离出料口33、第二出料口34。所述第二进料口31连接于所述第一出料口23。所述油泥均质装置3用于对经所述油泥预处理装置1预处理的含油污泥进行均质处理。所述第一分离出料口33用于输送所述油泥均质装置3内的油水混合物进行油水分离。具体而言，油泥均质装置3通过第一药剂进料口32加入第一药剂S3，第一药剂S3可采用单一或复配破乳剂或酸碱组合处理药剂，从而提高液固分离效率，在均质处理的加热、搅拌和静置沉降作用下，使大部分的游离态油水混合物从油泥中分离处理后污泥中油含量6～15％，除油率为40～70％。油泥均质装置3可以包括加热模块和搅拌模块，本发明并不限定加热模块和搅拌模块的具体结构，只需要实现油泥均质装置3内油泥的加热和搅拌即可，在此不予赘述。

超声波脱稳装置4包括第三进料口41、第二药剂进料口42、第二分离出料口43、第三出料口44。所述第三进料口41连接于所述第二出料口34。所述超声波脱稳装置4用于对经所述油泥均质装置3均质处理的含油污泥进行超声波脱稳处理。所述第二分离出料口43用于输送所述超声波脱稳装置4内的油水混合物进行油水分离。具体而言，超声波脱稳装置4通过第二药剂进料口42加入第二药剂S4。第二药剂S4可以采用单一或复配破乳剂，在超声波空化效应的基础上，极大的提高了油泥中的油包水(W/O)、水包油(O/W)、油水泥三相包裹等破乳效果，使油泥中的乳化态的油水混合物从油泥中快速剥离。超声波脱稳装置4可以包括容纳含有污泥的超声波脱稳罐和设置在超声波脱稳罐上的超声波发射装置，超声波发射装置用于向超声波脱稳罐提供超声波，且可以通过智能控制系统控制超声波发射装置提供的超声波的频率和持续时长。

气浮除油装置5包括第四进料口51、第三药剂进料口52、第三分离出料口53、第四分离出料口54。所述第四进料口51连接于所述第三出料口44。所述气浮除油装置5用于对经所述超声波脱稳装置4超声波脱稳处理的含油污泥进行气浮处理。所述第三分离出料口53用于输送所述气浮除油装置5内的油水混合物进行油水分离。所述第四分离出料口54用于输送所述气浮除油装置5内的油泥混合物进行离心分离。气浮除油装置5通过第三药剂进料口52加入第三药剂S5，第三药剂S5可以采用单一或复配絮凝剂，在气浮除油装置5的气浮和沉降作用下，破乳后的油水混合物快速聚集，悬浮物大幅降低，提高了油水固三相分离速度，最终使油泥中的油水深度脱除，处理后污泥中油含量6～10％，乳化油泥除油率为30～50％。气浮除油装置5可以包括用于容纳含油污泥的气浮除油罐和设置在气浮除油罐内的气浮发生装置，从而实现气浮除油罐内的气浮处理。

具体的油泥脱油脱水过程如下，含油污泥从第一进料口21进入油泥预处理装置2，回掺热水和补充热水S1以及/或者浮渣或活性污泥S2通过辅助进料口22进入油泥预处理装置2，从而使得油泥预处理装置2内的含油污泥流化，并筛分脱除油泥中的大颗粒杂质，然后进入油泥均质装置3，在油泥均质装置3辅以第一药剂S3的作用下，油泥脱除了大部分的油水混合物，均质处理后的含油油泥再进入超声波脱稳装置4，在第二药剂S4和超声波空化作用下，使乳化的油泥实现高效破乳，然后再经过气浮除油装置5进行气浮处理，在第三药剂S5和气浮作用下，使破乳后的油、水和固相快速分离，实现油泥中油水的深度脱除，最后经气浮处理后的油泥进行离心分离处理。

由此，本发明提供的含油污泥脱油脱水装置，一方面，通过对现有油泥调质进行了改进和优化，采用了多级梯度油泥脱油脱水技术，结合了油泥预处理、均质、超声波脱稳、气浮除油的组合技术路线，可实现油泥中油水的深度脱除，保证机械离心处理后油泥中油含量不高于2％；另一方面，对油泥预处理进行了改进和优化，在油泥中掺入浮渣或活性污泥，达到油泥流化的要求，可有效减少或停用回掺污水和补充热水，减少了污水的重复处理，同时提高了污泥的处理能力；再一方面，结合超声波脱稳和气浮除油技术，可提高乳化油泥的油水脱除效率，有效降低了破乳剂和絮凝剂的耗量，节省了油泥处理的运行费用。

在本发明的一些实施例中，含油污泥脱油脱水装置还包括油水分离装置7。油水分离装置7包括输入端71和输出端。所述输入端71连接于所述第一分离出料口33、第二分离出料口43及第三分离出料口53以对油水混合物进行油水分离。在本实施例中，所述油水分离装置7的输出端包括污油输出端72和污水输出端73。污油输出端72用于排出污油S7。所述污水输出端73连接于所述油泥预处理装置2的辅助进料口22，以实现所述的油水分离装置7输出的污水S6作为回掺热水的循环利用。经处理后的污水S6一部分可作为回掺热水，减少了油泥预处理的热水消耗，或是直接外排至污水处理厂，本发明并非以此为限制。

在本发明的一些实施例中，含油污泥脱油脱水装置还包括离心分离装置8。离心分离装置8连接于所述第四分离出料口54以对油泥混合物进行离心分离。所述离心分离装置8包括污泥出料口83及油水出料口82。所述油水出料口82连接于所述油水分离装置7的输入端(可以与输入端71联通，或设置单独的通道)。离心分离装置8可以是机械离心分离装置，本发明并不对离心分离装置8的机械结构进行限定。离心分离装置8对气浮除油后的污泥进行离心分离，可将输出的污泥S8的含油率有效控制在2％以内，含水率控制在80％以内，实现油泥减量化处理，满足后续干化或外委处理要求。

在本发明的一些实施例中，所述油泥均质装置3、所述超声波脱稳装置4以及所述气浮除油装置5分别包括一尾气输出端35、45、55，所述含油污泥脱油脱水装置还包括尾气处理装置6。尾气处理装置6连接于所述油泥均质装置3、所述超声波脱稳装置4以及所述气浮除油装置5的尾气输出端35、45、55。在本发明的一些实施例中，所述油泥均质装置3、所述超声波脱稳装置4以及所述气浮除油装置5皆为密闭装置。由此，所述油泥均质装置3、所述超声波脱稳装置4以及所述气浮除油装置5运行过程中产生的气相进入尾气处理装置6统一处理，保证油泥处理过程中易燃易爆恶臭挥发性气体不泄露，且采用油泥密闭处理，相较于传统的敞口系统，本发明可有效防止有毒有害恶臭的挥发性气体的泄漏和污染，保证了现场操作的安全。

在本发明的一些实施例中，所述含油污泥脱油脱水装置还包括油泥池1。油泥池1连接于所述油泥预处理装置2的第一进料口21，以向所述油泥预处理装置21输送含油污泥。

在本发明的一些实施例中，各个装置之间的油泥输送可以通过油泥输送泵来实现，本发明并非以此为限制。

在本发明的各个实施例中，油泥调质过程中的工艺参数可以包括：进料处理量1～10m³/小时，操作压力：0.1～0.5MPa，操作温度：40～80℃，进料液体含量97～99％(其中油含量10～50％)，固含量1～3％，离心处理后污泥中油含量小于2％。

在本发明的一个具体实现中，以某炼油厂油泥处理为例，处理量2.2m³/小时，油泥含油率24.4％，含水率73.7％，含固率1.9％，操作温度55℃，未注入清洗剂，调质喷射搅拌30分钟，沉降1.5小时，超声脱稳破乳剂注入量25mg/L，超声波频率20kHZ，超声时间20分钟，气浮时间1小时，沉降1小时，处理后油泥变化如下表所示。

由上表可知，经该工艺处理后油泥量减少至0.44m3/h，减量率79.8％，油泥油含量由24.4％降至1.5％，除油率98.8％，脱水率79.2％，处理后污泥含油率低于2％，保证了离心脱水后油泥后续处理的要求。

以上实施例仅仅是为便于理解本发明。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。

本发明还提供一种含油污泥脱油脱水方法，如图2所示，图2为本发明的一个实施例的含油污泥脱油脱水方法的流程图。含油污泥脱油脱水方法包括如下步骤：

步骤S210：对含油污泥进行流化和筛分处理；

步骤S220：对经所述流化和筛分处理的含油污泥进行均质处理，并进行第一次油水混合物分离；

步骤S230：对经所述均质处理和第一次油水混合物分离后的含油污泥进行超声波脱稳处理，并进行第二次油水混合物分离；

步骤S240：对经超声波脱稳处理和第二次油水混合物分离后的含油污泥进行气浮处理，并进行第三次油水混合物分离；

步骤S250：对经气浮处理和第三次油水混合物分离后的含油污泥进行离心分离。

由此，本发明提供的含油污泥脱油脱水方法，一方面，通过对现有油泥调质进行了改进和优化，采用了多级梯度油泥脱油脱水技术，结合了油泥预处理、均质、超声波脱稳、气浮除油的组合技术路线，可实现油泥中油水的深度脱除，保证机械离心处理后油泥中油含量不高于2％；另一方面，对油泥预处理进行了改进和优化，在油泥中掺入浮渣或活性污泥，达到油泥流化的要求，可有效减少或停用回掺污水和补充热水，减少了污水的重复处理，同时提高了污泥的处理能力；再一方面，结合超声波脱稳和气浮除油技术，可提高乳化油泥的油水脱除效率，有效降低了破乳剂和絮凝剂的耗量，节省了油泥处理的运行费用。

在本发明的一些实施例中，所述均质处理包括加热、搅拌和静置沉降。

在本发明的一些实施例中，所述对经超声波脱稳处理和第二次油水混合物分离后的含油污泥进行气浮处理，并进行第三次油水混合物分离之后还包括：将第一次油水混合物分离、第二次油水混合物分离及第三次油水混合物分离出的油水混合物进行油水分离，并将分离出的至少部分污水用于对含油污泥进行流化处理。

在本发明的一些实施例中，含油污泥脱油脱水方法可应用在如图1所示的含油污泥脱油脱水装置中，本发明并非以此为限制。

本发明提供的含油污泥脱油脱水装置及方法具有如下优势：

1)通过对现有油泥调质进行了改进和优化，采用了多级梯度油泥脱油脱水技术，结合了油泥预处理、均质、超声波脱稳、气浮除油的组合技术路线，可实现油泥中油水的深度脱除，保证机械离心处理后油泥中油含量不高于2％；

2)对油泥预处理进行了改进和优化，在油泥中掺入浮渣或活性污泥，达到油泥流化的要求，可有效减少或停用回掺污水和补充热水，减少了污水的重复处理，同时提高了污泥的处理能力；

3)结合超声波脱稳和气浮除油技术，可提高乳化油泥的油水脱除效率，有效降低了破乳剂和絮凝剂的耗量，节省了油泥处理的运行费用；

4)采用油泥密闭处理，相较于传统的敞口系统，本发明可有效防止有毒有害恶臭的挥发性气体的泄漏和污染，保证了现场操作的安全。

本发明已由上述相关实施例加以描述，然而上述实施例仅为实施本发明的范例。必需指出的是，已揭露的实施例并未限制本发明的范围。相反地，在不脱离本发明的精神和范围内所作的更动与润饰，均属本发明的专利保护范围。

Claims (10)

1.一种含油污泥脱油脱水装置，其特征在于，包括：

油泥预处理装置，包括第一进料口、辅助进料口及第一出料口，所述油泥预处理装置用于对第一进料口进入的含油污泥进行流化和筛分处理；

油泥均质装置，包括第二进料口、第一药剂进料口、第一分离出料口、第二出料口，所述第二进料口连接于所述第一出料口，所述油泥均质装置用于对经所述油泥预处理装置预处理的含油污泥进行均质处理，所述第一分离出料口用于输送所述油泥均质装置内的油水混合物进行油水分离；

超声波脱稳装置，包括第三进料口、第二药剂进料口、第二分离出料口、第三出料口，所述第三进料口连接于所述第二出料口，所述超声波脱稳装置用于对经所述油泥均质装置均质处理的含油污泥进行超声波脱稳处理，所述第二分离出料口用于输送所述超声波脱稳装置内的油水混合物进行油水分离；以及

气浮除油装置，包括第四进料口、第三药剂进料口、第三分离出料口、第四分离出料口，所述第四进料口连接于所述第三出料口，所述气浮除油装置用于对经所述超声波脱稳装置超声波脱稳处理的含油污泥进行气浮处理，所述第三分离出料口用于输送所述气浮除油装置内的油水混合物进行油水分离，所述第四分离出料口用于输送所述气浮除油装置内的油泥混合物进行离心分离。

2.如权利要求1所述的含油污泥脱油脱水装置，其特征在于，还包括：

油水分离装置，包括输入端和输出端，所述输入端连接于所述第一分离出料口、第二分离出料口及第三分离出料口以对油水混合物进行油水分离；

离心分离装置，连接于所述第四分离出料口以对油泥混合物进行离心分离，所述离心分离装置包括污泥出料口及油水出料口，所述油水出料口连接于所述油水分离装置的输入端。

3.如权利要求2所述的含油污泥脱油脱水装置，其特征在于，所述油水分离装置的输出端包括污油输出端和污水输出端，所述污水输出端连接于所述油泥预处理装置的辅助进料口，以实现所述的油水分离装置输出的污水循环利用。

4.如权利要求3所述的含油污泥脱油脱水装置，其特征在于，所述油泥预处理装置的辅助进料口用于向所述油泥预处理装置输送热水、浮渣或活性污泥。

5.如权利要求1至4任一项所述的含油污泥脱油脱水装置，其特征在于，所述油泥均质装置、所述超声波脱稳装置以及所述气浮除油装置分别包括一尾气输出端，所述含油污泥脱油脱水装置还包括：

尾气处理装置，所述尾气处理装置连接于所述油泥均质装置、所述超声波脱稳装置以及所述气浮除油装置的尾气输出端。

6.如权利要求1至4任一项所述的含油污泥脱油脱水装置，其特征在于，所述油泥均质装置、所述超声波脱稳装置以及所述气浮除油装置皆为密闭装置。

7.如权利要求1至4任一项所述的含油污泥脱油脱水装置，其特征在于，还包括：

油泥池，连接于所述油泥预处理装置的第一进料口，以向所述油泥预处理装置输送含油污泥。

8.一种含油污泥脱油脱水方法，其特征在于，包括：

对含油污泥进行流化和筛分处理；

对经所述流化和筛分处理的含油污泥进行均质处理，并进行第一次油水混合物分离；

对经所述均质处理和第一次油水混合物分离后的含油污泥进行超声波脱稳处理，并进行第二次油水混合物分离；

对经超声波脱稳处理和第二次油水混合物分离后的含油污泥进行气浮处理，并进行第三次油水混合物分离；

对经气浮处理和第三次油水混合物分离后的含油污泥进行离心分离。

9.如权利要求8所述的含油污泥脱油脱水方法，其特征在于，所述均质处理包括加热、搅拌和静置沉降。

10.如权利要求8所述的含油污泥脱油脱水方法，其特征在于，所述对经超声波脱稳处理和第二次油水混合物分离后的含油污泥进行气浮处理，并进行第三次油水混合物分离之后还包括：

将第一次油水混合物分离、第二次油水混合物分离及第三次油水混合物分离出的油水混合物进行油水分离，并将分离出的至少部分污水用于对含油污泥进行流化处理。