CN218538048U - 一种全浮动输送升降辊道 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种全浮动输送升降辊道，包括摆动架，摆动架为矩形框架结构，摆动架后端的两侧均设置有铰接轴，摆动架前端的底部设置有上安装座；弹性伸缩装置的上端铰接于上安装座，弹性伸缩装置的下端铰接于下安装座，弹性安装座包括支座，支座上设置有安装槽，碟簧组安装于安装槽内，弹性导柱下端的柱体伸入碟簧组内，弹性导柱上端的压板的下表面和碟簧组的上端抵接，铰接轴伸入安装槽内并与压板的上表面抵接，支座的侧壁设置有供铰接轴上下运动的槽体；从动辊和主动辊分别转动安装于摆动架内的前后两端。本申请解决了现有技术中的冷剪切机的输送升降辊道结构复杂，而导致设备故障率高以及不便于维修的问题。

Description

一种全浮动输送升降辊道

技术领域

本申请属于冷剪机技术领域，具体涉及一种全浮动输送升降辊道。

背景技术

目前国内外钢厂绝大多数棒型材的成品冷剪机为了抬高输送剪机刃前台面上的棒料，剪切时又不能将棒料抬起悬空剪切，而采用了各种办法来处理剪前的输送升降辊道设备。如；气缸四连杆驱动垂直升降辊组式、气缸铰接驱动摆动升降辊组式、气缸平衡翻转台面升降辊道式。它们都是为了同一个目标；非剪切送料时辊组抬升至高位托起棒料与剪机台面及剪刃离开距离减少棒料磨擦及设备磨损，当需剪切时剪前辊组停止运行并下潜于剪机台面之下，压板将待剪料压紧贴实于台面及下剪刃口面上实施剪切，但完成后输送辊组需立刻抬起运转并向前输送物料，保持剪机高效运行。气缸驱动的四连杆垂直升降辊组式是采用双行程气缸作动力驱动铰接四连杆由高低位运动，输送时由大行程缸顶起辊组向前运送棒料避免接触刃口磨擦，辊道运转向前推进，剪切时大行程缸缩回然后压料剪切，完成一个剪切周期动作。但采用气缸四连杆驱动垂直升降辊组式设备结构复杂，运行操作程序较繁琐，辊子采用集中链式驱动摆动辐度大，对停留于台面上较长的棒料无法清除，设备的故障率较高。气缸铰接驱动摆动升降辊组式是采用单行程气缸作动力驱动铰接辊组架由高低位摆动运动，可满足抬起棒料辊道运转向前推进，避免棒料接触刃口磨擦，气缸缩回然后压料剪切。采用摆动式升降辊组设备相对简单，但同样存在前述四连杆垂直升降辊组结构的其他问题，且对停留于台面上较长的棒料无法清除。气缸平衡翻转台面升降辊道式是在剪前方增加了双气缸驱动的铰接小翻板及铰接升降辊组机构。它可满足剪前压料棒料的下浮及辊道抬起运转棒料向前推进，可保证剪切前棒料运送条件及避免棒料接触刃口磨擦，同时具备后倾翻收集台面上短碎料。气缸平衡翻转台面升降辊道式同样有前面的缺点依然存在无法克服，对停留于台面上较长的棒料无法倾翻有效清除，设备复杂人工干预及维修量大，设备的故障率较高。

实用新型内容

本申请实施例通过提供一种全浮动输送升降辊道，解决了现有技术中的冷剪切机的输送升降辊道结构复杂，而导致设备故障率高以及不便于维修的问题。

为了实现上述目的，本实用新型实施例提供了一种全浮动输送升降辊道，其特征在于：包括摆动架、弹性伸缩装置、弹性安装座、主动辊、从动辊、以及驱动装置；

所述摆动架为矩形框架结构，所述摆动架的内部中空；所述摆动架后端的两侧均设置有铰接轴，所述摆动架前端的底部设置有上安装座；

所述弹性伸缩装置的上端铰接于所述上安装座，所述弹性伸缩装置的下端铰接于下安装座，所述下安装座固定安装；

所述弹性安装座包括支座、弹性导柱、以及碟簧组；所述支座固定安装，所述支座上设置有安装槽，所述碟簧组安装于所述安装槽内，所述弹性导柱下端的柱体伸入所述碟簧组内，所述弹性导柱上端的压板的下表面和所述碟簧组的上端抵接，所述铰接轴伸入所述安装槽内并与所述压板的上表面抵接，所述支座的侧壁设置有供所述铰接轴上下运动的槽体；

所述从动辊和所述主动辊分别转动安装于所述摆动架内的前后两端；所述主动辊的转轴伸出所述摆动架后连接于所述驱动装置。

在一种可能的实现方式中，所述铰接轴、所述主动辊和所述从动辊相互平行设置。

在一种可能的实现方式中，所述弹性安装座还包括调节螺母；

所述安装槽的底部贯穿所述支座的下端，所述安装槽的上部为通孔段，所述安装槽的下部为螺纹段，所述螺纹段的孔径大于所述通孔段的孔径，所述通孔段和所述螺纹段之间形成第一台阶；

所述弹性导柱、所述碟簧组、以及所述调节螺母从上至下依次设置于所述螺纹段内，所述弹性导柱的压板上表面的周向与所述第一台阶抵接；所述调节螺母螺纹安装于螺纹段内；

所述调节螺母的中心设置有台阶孔，所述台阶孔内设有第二台阶；

所述碟簧组的下端和所述第二台阶抵接，所述弹性导柱的柱体穿过所述碟簧组后伸入所述台阶孔。

在一种可能的实现方式中，所述铰接轴伸入所述安装槽内通过传力座和所述压板的上表面抵接，所述传力座设置于所述通孔段内，所述传力座的下端连接于所述压板，所述传力座的上端设置有与所述铰接轴侧壁抵接的弧形槽。

在一种可能的实现方式中，所述弹性安装座还包括第一紧定螺钉；

所述支座侧壁设置有与所述螺纹段连通的紧定孔，所述紧定孔的轴线和所述螺纹段的轴线垂直，所述第一紧定螺钉的端部旋入所述紧定孔后抵接于所述调节螺母的侧壁。

在一种可能的实现方式中，所述驱动装置为减速电机，所述主动辊的转轴和所述摆动架的孔之间安装有轴承。

在一种可能的实现方式中，所述上安装座包括底座、两个耳板、固定轴、连接座、调节杆、以及第二紧定螺钉；

所述底座安装于所述摆动架上，两个所述耳板分别安装于所述底座下表面的两侧，所述固定轴的两端安装于两个所述耳板的孔内，所述连接座的上端设置于两个所述耳板之间，所述固定轴穿过所述连接座上的孔，所述连接座和所述固定轴之间设置有轴承；

所述连接座下端的中心设置有螺纹孔，所述调节杆的上端旋入所述连接座的螺纹孔内，所述第二紧定螺钉的端部旋入所述连接座侧壁的螺纹孔后抵接于所述调节杆的侧壁；

所述调节杆的下端固定于所述弹性伸缩装置的上端。

本实用新型实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本实用新型实施例提供了一种全浮动输送升降辊道，该输送升降辊道在使用时，主动辊和从动辊上的棒料底面均高于下剪切机构的剪刃刃面，输送升降辊道自重及棒料重量值叠加，刚好等同于弹性伸缩装置、弹性安装座的预压缩弹性力，输送升降辊道平衡相对静止，在棒料剪切时受到压钢装置的压辊施压，弹性伸缩装置、弹性安装座推力抵消殆尽，使输送升降辊道缓冲回缩至牌坊内，此时待剪切的棒料与下剪切机构的剪刃、牌坊的盖板紧密接触，形成了最佳的固定剪切受力条件，保证了棒料剪切断面的质量最佳。当棒料剪断，压钢装置的压辊抬起时，该输送升降辊道在弹性伸缩装置、弹性安装座的作用下随着压辊抬起跟踪发力，建立新的运送平衡状态，即剪前输送升降辊道本体为抬起上升状态，棒料和下剪切机构的剪刃间隔设置，主动辊和从动辊向前运送棒料，从而避免不同棒料弯曲度造成的与下剪切机构的剪刃接触的非工作磨损，进而保证其剪刃的锋利度、延长其使用寿命。本实用新型的输送升降辊道全程无需人工调控干涉便可安全运行，极大地满足和适应当前冷剪机高强度生产及无人辅助操作的使用要求。本实用新型采用了非翻转多点位全浮动支撑方式，剪切及清除料尾功能做到自动快速，使用简单、安全高效。它完善优化了原机型的剪前辊的提升清尾机构功能。本实用新型的输送升降辊道部件结构组成更加简单，制造成本更低，可免维护长期工作。本实用新型采用的三点式缓冲结构改善了辊组剪切时的轴承支承受力状况，辊子及其轴承均不受额外的冲击负载，保证了辊系不变形和轴承不损坏，并且主动辊转动时能够使台面上的棒料料尾有效清除，无需人工干预，也无需设置结构复杂的翻板结构，从而进一步降低了设备的故障率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的全浮动输送升降辊道的安装示意图。

图2为本实用新型实施例提供的全浮动输送升降辊道的结构示意图。

图3为本实用新型实施例提供的输送升降辊道和盖板的安装示意图。

图4为本实用新型实施例提供的主动辊的安装示意图。

图5为本实用新型实施例提供的从动辊的安装示意图。

图6为本实用新型实施例提供的弹性安装座的结构示意图。

图7为图6的A-A剖视图。

图8为本实用新型实施例提供的弹性伸缩装置的结构示意图。

附图标记：1-上剪切机构；2-压钢装置；21-压辊；3-输送升降辊道；31-摆动架；32-弹性伸缩装置；33-弹性安装座；34-主动辊；35-从动辊；36-驱动装置；4-下剪切机构；5-牌坊；51-盖板；6-驱动辊道；7-第一紧定螺钉；8-上安装座；81-底座；82-耳板；83-转轴；84-连接座；85-调节杆；86-第二紧定螺钉；9-下安装座；10-棒料；11-支座；111-槽体；112-通孔段；113-螺纹段；114-第一台阶；12-铰接轴；13-弹性导柱；131-压板；132-柱体；14-传力座；141-弧形槽；15-调节螺母；151-第二台阶；16-碟簧组。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。

如图1至图8所示，本实用新型实施例提供的全浮动输送升降辊道，包括摆动架31、弹性伸缩装置32、弹性安装座33、主动辊34、从动辊35、以及驱动装置36。

摆动架31为矩形框架结构，摆动架31的内部中空。摆动架31后端的两侧均设置有铰接轴12，摆动架31前端的底部设置有上安装座8。

弹性伸缩装置32的上端铰接于上安装座8，弹性伸缩装置32的下端铰接于下安装座9，下安装座9固定安装。

弹性安装座33包括支座11、弹性导柱13、以及碟簧组16。支座11固定安装，支座11上设置有安装槽，碟簧组16安装于安装槽内，弹性导柱13下端的柱体132伸入碟簧组16内，弹性导柱13上端的压板131的下表面和碟簧组16的上端抵接，铰接轴12伸入安装槽内并与压板131的上表面抵接。支座11的侧壁设置有供铰接轴12上下运动的槽体111。

从动辊35和主动辊34分别转动安装于摆动架31内的前后两端。主动辊34的转轴伸出摆动架31后连接于驱动装置36。

需要说明的是，该输送升降辊道3使用时，将输送升降辊道3安装于冷剪切机内，冷剪切机还至少包括上剪切机构1、压钢装置2、输送升降辊道3、下剪切机构4、以及牌坊5。上剪切机构1和压钢装置2均设置于牌坊5的上方，输送升降辊道3和下剪切机构4均设置于牌坊5内。上剪切机构1和下剪切机构4相对设置，输送升降辊道3在输料方向上位于下剪切机构4的后部，压钢装置2的压辊21位于输送升降辊道3的上方。牌坊5上部的盖板51上设置有供主动辊34和从动辊35穿过的孔。下安装座9固定安装于牌坊5的底壁上，支座11固定安装于牌坊5两侧的侧壁上。输送升降辊道3通过弹性伸缩装置32、弹性安装座33弹性安装于冷剪机本体的牌坊5上，因此输送升降辊道3能够在外力的作用下向下移动，当外力解除后，输送升降辊道3自动上浮。

弹性安装座33、弹性伸缩装置32能够满足输送升降辊道3在压辊21外力的作用下自动与下剪切机构4的剪刃沉没平齐的功能。铰接连接的弹性伸缩装置32使得摆动架31具有更大的活动自由度，符合输送升降辊道3实际的运动需求。

摆动架31的铰接轴12悬挂在碟簧组16上，两侧的弹性安装座33对称设置，铰接轴12能够在槽体111内上下运动，且摆动架31能够在两侧的铰接轴12的作用下转动，槽体111侧壁起到了限制铰接轴12横向移动的目的。因此摆动架31的铰接轴12处和摆动架31的前端运动形式不同，但弹性伸缩装置32、弹性安装座33均能够吸收剪切冲击能，保持辊道均匀受力。弹性伸缩装置32离下剪切机构4较近，因此受到的剪切力较大，剪切的时候需要从动辊35完全沉下去，脱离棒料10，弹性安装座33的主动辊34靠弹性组件来缓冲剪切力。

该输送升降辊道3工作时，棒料10位于输送升降辊道3上，棒料10的自重使得输送升降辊道3整体下移，此时主动辊34和从动辊35均高于牌坊5的盖板51的上表面，驱动装置36驱动主动辊34转动，使棒料10输送至下剪切机构4处，棒料10的剪切处位于下剪切机构4的剪刃处时，驱动辊道6和输送升降辊道3均停止运转。压钢装置2的压辊21向下移动并和棒料10抵接，压辊21继续向下移动使得输送升降辊道3再次整体下移，直至主动辊34和从动辊35平齐于牌坊5的盖板51的上表面，此时棒料10和牌坊5的盖板51的上表面抵接。然后使上剪切机构1的剪刃向下移动，棒料10在上剪切机构1的剪刃和下剪切机构4的剪刃的作用下剪断，然后上剪切机构1移动至初始位置。压钢装置2的压辊21向上移动至初始位置，棒料10解除压辊21的束缚后，棒料10和输送升降辊道3整体上移，直至棒料10再次处于平衡状态。重复上述步骤直至完成棒料10的剪切操作。

该冷剪切机初始状态下，主动辊34和从动辊35上的棒料10底面均高于下剪切机构4的剪刃刃面，输送升降辊道3自重及棒料10重量值叠加，刚好等同于弹性伸缩装置32、弹性安装座33的预压缩弹性力，输送升降辊道3平衡相对静止，在棒料10剪切时受到压钢装置2的压辊21施压，弹性伸缩装置32、弹性安装座33推力抵消殆尽，使输送升降辊道3缓冲回缩至牌坊5内，此时待剪切的棒料10与下剪切机构4的剪刃、牌坊5的盖板51紧密接触，形成了最佳的固定剪切受力条件，保证了棒料10剪切断面的质量最佳。当棒料10剪断，压钢装置2的压辊21抬起时，该输送升降辊道3在弹性伸缩装置32、弹性安装座33的作用下随着压辊21抬起跟踪发力，建立新的运送平衡状态，即剪前输送升降辊道3本体为抬起上升状态，棒料10和下剪切机构4的剪刃间隔设置，主动辊34和从动辊35向前运送棒料10，从而避免不同棒料10弯曲度造成的与下剪切机构4的剪刃接触的非工作磨损，进而保证其剪刃的锋利度、延长其使用寿命。本实用新型的输送升降辊道3全程无需人工调控干涉便可安全运行，极大地满足和适应当前冷剪机高强度生产及无人辅助操作的使用要求。本实用新型采用了非翻转多点位全浮动支撑方式，剪切及清除料尾功能做到自动快速，使用简单、安全高效。它完善优化了原机型的剪前辊的提升清尾机构功能。

本实施例中，铰接轴12、主动辊34和从动辊35相互平行设置。这样子使得输送升降辊道3运动时更加合理可靠，不易出故障。

本实施例中，弹性伸缩装置32包括气缸，气缸的活塞杆铰接于上安装座8，气缸的缸体铰接于下安装座9。

需要说明的是，使用气缸作为弹性伸缩装置32，工作行程范围大且可调，弹力能值保持衡定，工作稳定性高。正常状态下无需控制气缸来实现辊组升降的功能，因此操作程序简单。

本实施例中，弹性安装座33还包括调节螺母15。

安装槽的底部贯穿支座11的下端，安装槽的上部为通孔段112，安装槽的下部为螺纹段113，螺纹段113的孔径大于通孔段112的孔径，通孔段112和螺纹段113之间形成第一台阶114。

弹性导柱13、碟簧组16、以及调节螺母15从上至下依次设置于螺纹段113内，弹性导柱13的压板131上表面的周向与第一台阶114抵接。调节螺母15螺纹安装于螺纹段113内。

调节螺母15的中心设置有台阶孔，台阶孔内设有第二台阶151。

碟簧组16的下端和第二台阶151抵接，弹性导柱13的柱体132穿过碟簧组16后伸入台阶孔。

需要说明的是，通过设置调节螺母15，使得碟簧组16的压缩量可通过调节螺母15进行调节，进而调节输送升降辊道3下沉时施加的压力。第一台阶114和第二台阶151可便于碟簧组16的安装。

本实用新型可通过气缸的通气量和碟簧组16的压缩量来调整输送升降辊道3下沉时施加的压力、以及调节输送升降辊道3的高度，从而快速调节主动辊34和从动辊35的托举高度，以满足不同规格的棒料10的剪切需求。从上可以看出本实用新型的输送升降辊道3部件结构组成更加简单，制造成本更低，可免维护长期工作。本实用新型采用的三点式缓冲结构改善了辊组剪切时的轴承支承受力状况，辊子及其轴承均不受额外的冲击负载，保证了辊系不变形和轴承不损坏，并且主动辊34转动时能够使台面上的棒料10料尾有效清除，无需人工干预，也无需设置结构复杂的翻板结构，从而进一步降低了设备的故障率。

本实施例中，铰接轴12伸入安装槽内通过传力座14和压板131的上表面抵接，传力座14设置于通孔段112内，传力座14的下端连接于压板131，传力座14的上端设置有与铰接轴12侧壁抵接的弧形槽141。传力座14能够更好地将力进行传导。

本实施例中，弹性安装座33还包括第一紧定螺钉7。

支座11侧壁设置有与螺纹段113连通的紧定孔，紧定孔的轴线和螺纹段113的轴线垂直，第一紧定螺钉7的端部旋入紧定孔后抵接于调节螺母15的侧壁。第一紧定螺钉7能够防止调节螺母15松动。

本实施例中，驱动装置36为减速电机，主动辊34的转轴和摆动架31的孔之间安装有轴承。本实用新型的轴承不受额外的冲击负载，保证了辊系不变形和轴承不损坏。

本实施例中，上安装座8包括底座81、两个耳板82、固定轴83、连接座84、调节杆85、以及第二紧定螺钉86。

底座81安装于摆动架31上，两个耳板82分别安装于底座81下表面的两侧，固定轴83的两端安装于两个耳板82的孔内，连接座84的上端设置于两个耳板82之间，固定轴83穿过连接座84上的孔，连接座84和固定轴83之间设置有轴承。

连接座84下端的中心设置有螺纹孔，调节杆85的上端旋入连接座84的螺纹孔内，第二紧定螺钉86的端部旋入连接座84侧壁的螺纹孔后抵接于调节杆85的侧壁。

调节杆85的下端固定于弹性伸缩装置32的上端。

需要说明的是，下安装座9采用与上安装座8类似的结构，此处不再赘述。上安装座8可便于弹性伸缩装置32的安装和拆卸。同时铰接处安装合理，轴承使用寿命高。通过改变调节杆85的旋入深度可以微调弹性伸缩装置32上端的安装位，从而便于弹性伸缩装置32的安装。

本实施例中，对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。

Claims (7)

1.一种全浮动输送升降辊道，其特征在于：包括摆动架(31)、弹性伸缩装置(32)、弹性安装座(33)、主动辊(34)、从动辊(35)、以及驱动装置(36)；

所述摆动架(31)为矩形框架结构，所述摆动架(31)的内部中空；所述摆动架(31)后端的两侧均设置有铰接轴(12)，所述摆动架(31)前端的底部设置有上安装座(8)；

所述弹性伸缩装置(32)的上端铰接于所述上安装座(8)，所述弹性伸缩装置(32)的下端铰接于下安装座(9)，所述下安装座(9)固定安装；

所述弹性安装座(33)包括支座(11)、弹性导柱(13)、以及碟簧组(16)；所述支座(11)固定安装，所述支座(11)上设置有安装槽，所述碟簧组(16)安装于所述安装槽内，所述弹性导柱(13)下端的柱体(132)伸入所述碟簧组(16)内，所述弹性导柱(13)上端的压板(131)的下表面和所述碟簧组(16)的上端抵接，所述铰接轴(12)伸入所述安装槽内并与所述压板(131)的上表面抵接，所述支座(11)的侧壁设置有供所述铰接轴(12)上下运动的槽体(111)；

所述从动辊(35)和所述主动辊(34)分别转动安装于所述摆动架(31)内的前后两端；所述主动辊(34)的转轴伸出所述摆动架(31)后连接于所述驱动装置(36)。

2.根据权利要求1所述的全浮动输送升降辊道，其特征在于：所述铰接轴(12)、所述主动辊(34)和所述从动辊(35)相互平行设置。

3.根据权利要求1所述的全浮动输送升降辊道，其特征在于：所述弹性安装座(33)还包括调节螺母(15)；

所述安装槽的底部贯穿所述支座(11)的下端，所述安装槽的上部为通孔段(112)，所述安装槽的下部为螺纹段(113)，所述螺纹段(113)的孔径大于所述通孔段(112)的孔径，所述通孔段(112)和所述螺纹段(113)之间形成第一台阶(114)；

所述弹性导柱(13)、所述碟簧组(16)、以及所述调节螺母(15)从上至下依次设置于所述螺纹段(113)内，所述弹性导柱(13)的压板(131)上表面的周向与所述第一台阶(114)抵接；所述调节螺母(15)螺纹安装于螺纹段(113)内；

所述调节螺母(15)的中心设置有台阶孔，所述台阶孔内设有第二台阶(151)；

所述碟簧组(16)的下端和所述第二台阶(151)抵接，所述弹性导柱(13)的柱体(132)穿过所述碟簧组(16)后伸入所述台阶孔。

4.根据权利要求3所述的全浮动输送升降辊道，其特征在于：所述铰接轴(12)伸入所述安装槽内通过传力座(14)和所述压板(131)的上表面抵接，所述传力座(14)设置于所述通孔段(112)内，所述传力座(14)的下端连接于所述压板(131)，所述传力座(14)的上端设置有与所述铰接轴(12)侧壁抵接的弧形槽(141)。

5.根据权利要求4所述的全浮动输送升降辊道，其特征在于：所述弹性安装座(33)还包括第一紧定螺钉(7)；

所述支座(11)侧壁设置有与所述螺纹段(113)连通的紧定孔，所述紧定孔的轴线和所述螺纹段(113)的轴线垂直，所述第一紧定螺钉(7)的端部旋入所述紧定孔后抵接于所述调节螺母(15)的侧壁。

6.根据权利要求4所述的全浮动输送升降辊道，其特征在于：所述驱动装置(36)为减速电机，所述主动辊(34)的转轴和所述摆动架(31)的孔之间安装有轴承。

7.根据权利要求4所述的全浮动输送升降辊道，其特征在于：所述上安装座(8)包括底座(81)、两个耳板(82)、固定轴(83)、连接座(84)、调节杆(85)、以及第二紧定螺钉(86)；

所述底座(81)安装于所述摆动架(31)上，两个所述耳板(82)分别安装于所述底座(81)下表面的两侧，所述固定轴(83)的两端安装于两个所述耳板(82)的孔内，所述连接座(84)的上端设置于两个所述耳板(82)之间，所述固定轴(83)穿过所述连接座(84)上的孔，所述连接座(84)和所述固定轴(83)之间设置有轴承；

所述连接座(84)下端的中心设置有螺纹孔，所述调节杆(85)的上端旋入所述连接座(84)的螺纹孔内，所述第二紧定螺钉(86)的端部旋入所述连接座(84)侧壁的螺纹孔后抵接于所述调节杆(85)的侧壁；

所述调节杆(85)的下端固定于所述弹性伸缩装置(32)的上端。

Images