CN218513629U - 电池单体、电池及用电装置 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供一种电池单体、电池及用电装置，其中，电池单体(100)包括：壳体(10)，具有第一壁(10’)以及内腔(10A)；电极组件(102)，设置于所述内腔(10A)中；电极端子(2)，设在所述壳体(10)上且与所述电极组件(102)电连接；和第一泄压部件(1)，设置于第一壁(10’)，第一泄压部件(1)具有第一薄弱部(13)，第一薄弱部(13)为厚度减薄部，被配置为在壳体(10)内满足第一预设条件的情况下打开。

Description

电池单体、电池及用电装置

技术领域

本申请涉及电池技术领域，特别是涉及一种电池单体、电池及用电装置。

背景技术

由于锂离子等电池具有能量密度高、功率密度高、循环使用次数多、存储时间长等优点，在电动汽车上面已普遍应用。

但是，提高电动汽车中电池在使用过程中的安全性，一直是业内的一个难题。

实用新型内容

本申请的目的在于提高电池在使用过程中的安全性。

根据本申请的第一方面，提供了一种电池单体，包括：壳体，具有第一壁以及内腔；电极组件，设置于内腔中；电极端子，是而在壳体上且与电极组件电连接；和第一泄压部件，设置于第一壁，第一泄压部件具有第一薄弱部，第一薄弱部为厚度减薄部，被配置为在壳体内满足第一预设条件的情况下打开。

该实施例的电池单体在发生热失控时，由于第一薄弱部处厚度减薄使得强度降低，能够可靠打开使壳体内部排出物顺利排出，以避免电池单体因泄压不及时而导致壳体鼓胀，甚至爆炸，可提高电池单体工作的安全性。

在一些实施例中，第一薄弱部的厚度δ与第一壁的厚度a之比满足如下关系：

由于第一薄弱部的厚度δ与第一壁的厚度a对电池的安全性能有显著影响，因此该实施例将第一薄弱部的厚度δ与第一壁的厚度a之比设计在合适的范围内，在电池单体发生热失控时，可使第一薄弱部可靠打开使内部排出物顺利排出，以避免电池单体因泄压不及时而导致爆炸；而且，第一薄弱部也可使第一泄压部件具有一定的开启条件，避免在正常使用以及振动冲击工况下发生损坏。

在一些实施例中，

该实施例中δ/a的取值范围既能够在电池单体发生热失控时，使第一薄弱部可靠打开使内部排出物顺利排出，以避免电池单体因泄压不及时而导致爆炸；而且，第一壁厚度适中，既可满足电池单体的壳体的强度要求，也不会占用过大的空间，可在电池单体体积一定的而情况下提高容量。

在一些实施例中，电池单体的体积V与第一壁的厚度a之比满足如下关系：

由于电池单体的体积V与第一壁的厚度a对电池的安全性能有显著影响，该实施例将电池单体的体积V与第一壁的厚度a之比设计在合适的范围内，不仅能够提高电池单体内部的体积利用率，可保证电池单体的容量，而且在振动冲击工况下第一薄弱部不会开裂，可防止发生电解液泄露的现象。

在一些实施例中，

该实施例中V/a的取值范围既能够使电池单体内部的体积利用率较高，保证电池单体的容量，而且在振动冲击工况下第一薄弱部不会开裂，可防止发生电解液泄露的现象。

在一些实施例中，第一泄压部件为独立部件且连接于壳体。

该实施例的第一泄压部件可作为独立零件加工，在加工时工艺难度较低，可加工为形状较为复杂的结构，而且易于保证第一薄弱部的加工精度，例如第一薄弱部的厚度δ，从而更准确地控制第一泄压部件的开启条件，在电池单体发生热失控时，使第一泄压部件顺利开启，且在正常工况下不开启。

在一些实施例中，第一泄压部件与壳体一体成型。

该实施例将第一泄压部件与壳体一体成型，可省去将第一泄压部件通过焊接等方式固定于壳体的工艺环节，提高电池单体的生产效率；而且，还能提高第一泄压部件的连接强度，防止电池单体长期使用后焊缝局部脱落导致第一泄压部件不能可靠地连接于壳体，可提高电池单体工作的可靠性和使用寿命。

在一些实施例中，第一泄压部件包括基体，基体上设有第一凹槽以形成厚度减薄部，第一薄弱部设在厚度减薄部上。

该实施例预先加工出第一凹槽，并在厚度减薄部的基础上加工形成第一薄弱部，可减小形成第一薄弱部的材料去除量，例如，减小第二凹槽或刻痕的深度，可降低加工难度，减小加工过程中的变形量，易于保证第一薄弱部的厚度δ的加工精度。

在一些实施例中，第一薄弱部通过刻痕形成，刻痕形成封闭的延伸路径。

该实施例将刻痕形成封闭的延伸路径，在电池单体发生热失控时，刻痕可以整周撕裂，能够迅速地打开第一排放口，防止阻挡第一排放口，以使内部的排出物迅速排出，降低电池单体内的压力，防止壳体发生鼓胀。

在一些实施例中，刻痕围成的形状呈矩形或三角形或长圆形。

该实施例能够根据泄压需求将第一薄弱部设置为特殊的形状，在泄压时第一薄弱部可脱离壳体，能够尽量增大第一排气口的面积，以使电池单体内部的排出物快速及时地排出；而且这些形状易于易于加工，可降低电池单体的生产成本。

在一些实施例中，第一薄弱部通过刻痕形成，刻痕的两端不重合。

该实施例在电池单体发生热失控时，刻痕在撕裂后，第一薄弱部仍连接在壳体上，不会随排出物喷出，可降低金属片飞出位置不可控导致的高压打火风险，以及箱体组件上的第二泄压部件堵塞的风险，提高电池工作的安全性。

在一些实施例中，壳体上设有至少两个第一泄压部件。

该实施例通过设置至少两个第一泄压部件，实际中可根据电池单体的种类、壳体设置第一泄压部件的壁面大小、泄压性能和可靠性需求设计第一泄压部件的数量和形状，使第一泄压部件的设置更加灵活，可灵活地满足不同电池单体的需求。

在一些实施例中，电池单体还包括电极端子，电极端子和第一泄压部件设在壳体不同的壁上。

该实施例将电极端子和第一泄压部件设在壳体不同的壁上，降低了布局难度，也有利于根据需求设置面积更大的电极端子和第一泄压部件，从而更好地满足电性能和泄压的需求。

根据本申请的第二方面，提供了一种电池，包括上述实施例的电池单体。

在一些实施例中，电池还包括用于容纳电池单体的箱体组件，箱体组件包括侧壁，侧壁的厚度D与第一壁的厚度a之比满足如下关系：

该实施例将侧壁的厚度D与第一壁的厚度a之比设计在合适的范围内，既能够保证电池和电池单体的刚度满足要求，在振动冲击情况下箱体组件和壳体不会开裂，并防止箱体组件和壳体发生较大变形，提高电池的工作可靠性，而且还可减少结构冗余设计，提高电池的容量。

在一些实施例中，

该实施例中D/a的取值范围既能使电池和电池单体满足刚度设计要求，防止在受到振动冲击时发生较大变形或开裂，还可减少结构冗余设计，提高电池的容量，较好地平衡了电池的整体刚度和容量。

在一些实施例中，电池还包括用于容纳电池单体的箱体组件，箱体组件与第一壁相对的第二壁上设有第二薄弱部，第二薄弱部被配置为在电池单体的排出物满足第二预设条件的情况下打开，以使电池单体的排出物进入箱体组件的排气通道。

该实施例在箱体组件与第一壁相对的第二壁上设置第二薄弱部，能够在电池单体发生热失控，排出物可顺利地进入到排气通道，而且在电池正常工作的情况下，第二薄弱部可起到增加第二壁强度的作用，以提到箱体组件的整体刚度，例如，在电池安装于车辆等用电装置，在收到振动冲击的情况下，可减小第二壁的变形量。

在一些实施例中，箱体组件包括底壁和支撑板，支撑板与底壁之间形成排气通道，支撑板作为第二壁，被配置为支撑电池单体。

该实施例充分利用支撑板与箱体组件的底壁之间的空间形成排气通道，可实现空间较大的排气通道，可使电池单体热失控的排出物进入排气通道后压力和温度瞬间降低，且有利于使排出物顺利向第二泄压部件流动；而且，支撑板在起到对电池单体支撑作用的基础上，热失控时还能形成供排出物进入排气通道的第二排放口。

在一些实施例中，箱体组件包括隔板，隔板被配置为将箱体组件的内部空间分隔为至少两个容纳腔，电池单体设在容纳腔内；隔板包括两个间隔设置且朝向电池单体的侧板，侧板作为第二壁，两个侧板之间形成排气通道。

该实施例通过在隔板内设置空腔形成排气通道，在实现减重的同时可充分利用结构件的内部空间。

根据本申请的第三方面，提供了一种用电装置，包括上述实施例的电池和/或电池单体，用于为用电装置提供电能。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对本申请实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据附图获得其他的附图。

图1为本申请将电池安装于车辆的一些实施例的结构示意图。

图2为本申请电池的第一实施例的分解图。

图3为图2所示电池的剖视图，其中剖切面垂直于隔板的延伸方向。

图4为图3中的A处放大图。

图5为电池单体的一些实施例的分解图。

图6为本申请电池的第二实施例的剖视图。

图7为本申请电池的第三实施例的剖视图。

图8为本申请电池的第四实施例的剖视图。

图9为图7的B处放大图。

图10为本申请电池的第五实施例的剖视图。

图11为本申请电池单体中第一泄压部件的第一实施例的主视图。

图12为图10所示第一泄压部件的C-C剖视图。

图13为图11中的D处放大图。

图14为本申请电池单体中第一泄压部件的第二实施例的主视图。

图15为本申请电池单体中第一泄压部件的第三实施例的主视图。

图16为本申请电池单体中第一泄压部件的第四实施例的主视图。

图17为本申请电池单体中第一泄压部件的第五实施例的主视图。

图18A、图18B和图18C分别第一泄压部件的第六实施例中刻痕呈U形、V形和W形的主视图。

图19A、图19B和图19C分别为本申请电池单体中第一泄压部件的第七实施例的主视图、E-E剖视图和F处放大图。

图20A、图20B和图20C分别为本申请电池单体中第一泄压部件的第八实施例的主视图、G-G剖视图和H-H剖视图。

图21为本申请电池单体中第一泄压部件的第九实施例的主视图。

图22为电池单体的另一些实施例的分解图。

在附图中，附图并未按照实际的比例绘制。

标记说明：

100、电池单体；10、壳体；10A、内腔；101、主体部；102、电极组件；103、端盖组件；103’、端盖本体；10’、第一壁；1、第一泄压部件；11、基体；12、第一凹槽；12’、厚度减薄部；13、第一薄弱部；13A、第二凹槽；13B、刻痕；2、电极端子；

200、电池；20、箱体组件；21、容纳部；211、侧壁；22、第一盖体；221、底壁；23、第二盖体；231、顶壁；24、支撑板；241、第二薄弱部；242、第三凹槽；25、隔板；251、侧板；252、连接板；26、紧固件；27、汇流件；P、容纳腔；Q、排气通道；

300、车辆；301、车桥；302、车轮；303、马达；304、控制器。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请的实施方式作进一步详细描述。以下实施例的详细描述和附图用于示例性地说明本申请的原理，但不能用来限制本申请的范围，即本申请不限于所描述的实施例。

在本申请实施例的描述中，术语“多个”指的是两个以上(包括两个)，同理，“多组”指的是两组以上(包括两组)，“多片”指的是两片以上(包括两片)。

本申请采用了“上”、“下”、“顶”、“底”、“前”、“后”、“内”和“外”等指示的方位或位置关系的描述，这仅是为了便于描述本申请，而不是指示或暗示所指的装置必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。“垂直”并不是严格意义上的垂直，而是在误差允许范围之内。“平行”并不是严格意义上的平行，而是在误差允许范围之内。下述描述中出现的方位词均为图中示出的方向，并不是对本申请的具体结构进行限定。

在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一些实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

电池单体可以包括锂离子二次电池、锂离子一次电池、锂硫电池、钠锂离子电池、钠离子电池或镁离子电池等，本申请实施例对此并不限定。电池单体可呈圆柱体、扁平体、长方体或其它形状等，本申请实施例对此也不限定。电池单体一般按封装的方式分成三种：柱形电池单体、方形电池单体和软包电池单体，本申请实施例对此也不限定。

目前的电池单体通常包括壳体和容纳于壳体内的电极组件，并在壳体内填充电解质。电极组件主要由极性相反的第一极片和第二极片层叠或卷绕形成，并且通常在第一极片与第二极片之间设有隔膜。第一极片和第二极片涂覆有涂覆层的部分构成电极组件的主体部，第一极片和第二极片未涂覆涂覆层的部分各自构成第一极耳和第二极耳。在锂离子电池中，第一极片可以为正极片，包括正极集流体和设于正极集流体两侧的正极涂覆层，正极集流体的材料例如可以为铝，正极涂覆层例如可以为钴酸锂、磷酸铁锂、三元锂或锰酸锂等；第二极片可以为负极片，包括负极集流体和设于负极集流体两侧的负极涂覆层，负极集流体的材料例如可以为铜，负极涂覆层例如可以为石墨或硅等。第一极耳和第二极耳可以共同位于主体部的一端或是分别位于主体部的两端。在电池单体的充放电过程中，正极涂覆层和负极涂覆层与电解液发生反应，极耳连接电极端子以形成电流回路。

泄压部件是指电池单体的内部压力或温度达到预定阈值时致动以泄放内部压力或温度的元件或部件。该阈值设计根据设计需求不同而不同。所述阈值可能取决于电池单体中的正极极片、负极极片、电解液和隔离膜中一种或几种的材料。泄压部件可以采用诸如防爆阀、气阀、泄压阀或安全阀等的形式，并可以具体采用压敏或温敏的元件或构造，即，当电池单体的内部压力或温度达到预定阈值时，泄压部件执行动作或者泄压部件中设有的薄弱结构被破坏，从而形成可供内部压力或温度泄放的开口或通道。

本申请中所提到的“致动”是指泄压部件产生动作或被激活至一定的状态，从而使得电池单体的内部压力及温度得以被泄放。泄压部件产生的动作可以包括但不限于：泄压部件中的至少一部分破裂、破碎、被撕裂或者打开，等等。泄压部件在致动时，电池单体的内部排出物会从致动的部位向外排出。以此方式能够在可控压力或温度的情况下使电池单体发生泄压及泄温，从而避免潜在的更严重的事故发生。

其中，此处提到的来自电池单体的排出物包括但不限于：电解液、被溶解或分裂的正负极极片、隔离膜的碎片、反应产生的高温高压气体(如CH4、CO等可燃气体)、火焰，等等。

目前的电池在使用过程中，会出现安全性较差的问题，发明人通过研究发现，电池安全性较差的主要原因在于，电池单体上设有泄压部件，当电池在发生热失控时，电池单体内部压力急剧升高，但是由于泄压部件薄弱部位的强度较高不能及时开启，在压力过高时可能出现爆炸，也可能使电池单体其它部位出现破损；或者在泄压部件的薄弱部位强度较低时，在电池单体内部压力未达到泄压部件预定的开启压力的情况下，泄压部件就打开，由此会影响电池单体在正常工况下工作。而泄压部件的强度又与薄弱部位的厚度密切相关。

在发现上述的问题之后，发明人欲基于泄压部件的工作机理，并通过大量的试验为泄压部件设计合适的参数范围，以使电池单体在发生热失控时泄压部件既能按照预定的开启压力顺利开启，又能保证正常工作。

基于此种改进思路，本申请实施例提出了一种改进的电池单体，电池单体包括壳体，具有第一壁以及内腔；电极组件，设置于内腔中；电极端子，是而在壳体上且与电极组件电连接；和第一泄压部件，设置于第一壁，第一泄压部件具有第一薄弱部，第一薄弱部为厚度减薄部，被配置为在壳体内满足第一预设条件的情况下打开。

此种电池单体在电池单体发生热失控时，由于第一薄弱部处厚度减薄使得强度降低，能够第一薄弱部可靠打开使内部排出物顺利排出，以避免电池单体因泄压不及时而导致壳体鼓胀，甚至爆炸，可提高电池单体工作的安全性。

本申请实施例的电池单体或电池可用于用电装置。

用电装置可以是手机、便携式设备、笔记本电脑、电瓶车、电动汽车、轮船、航天器、电动玩具和电动工具等等，例如，航天器包括飞机、火箭、航天飞机和宇宙飞船等等，电动玩具包括固定式或移动式的电动玩具，例如，游戏机、电动汽车玩具、电动轮船玩具和电动飞机玩具等等，电动工具包括金属切削电动工具、研磨电动工具、装配电动工具和铁道用电动工具，例如，电钻、电动砂轮机、电动扳手、电动螺丝刀、电锤、冲击电钻、混凝土振动器和电刨。

如图1所示，用电装置可以是车辆300，例如新能源汽车，新能源汽车可以是纯电动汽车、混合动力汽车或增程式汽车等；或者用电装置也可以是无人机或轮船等。具体地，车辆300可包括车桥301、连接于车桥301的车轮302、马达303、控制器304和电池200，马达303用于驱动车桥301转动，控制器304用于控制马达303工作，电池200可以设置在车辆300的底部、头部或尾部，用于为马达303以及车辆中其它部件的工作提供电能。

在一些实施例中，如图2和图3所示，电池200包括箱体组件20和电池单体100。在电池200中，电池单体100可以是一个，也可以是多个。若电池单体100为多个，多个电池单体100之间可串联或并联或混联，混联是指多个电池单体100中既有串联又有并联，可以是多个电池单体100通过汇流件27先串联或并联或混联组成电池模块，多个电池模块再串联或并联或混联形成一个整体，并容纳于箱体组件20内。也可以是所有电池单体100之间通过汇流件27直接串联或并联或混联在一起，再将所有电池单体100构成的整体容纳于箱体组件20内。

其中，箱体组件20既可以是电池200的一部分，箱体组件20可拆卸地安装于用电装置；或者，箱体组件20也可以是用电装置中的结构件形成的用于容纳电池单体100的空间，例如，电池单体100用于车辆300时，箱体组件20为车架形成的用于容纳电池单体100的空间。

箱体组件20内部中空，用于容纳一个或多个电池单体100，根据所容纳电池单体100的形状、数量、组合方式以及其他要求，箱体组件20也可以具有不同形状的尺寸。例如，箱体组件20可包括：容纳部21、第一盖体22和第二盖体23，容纳部21相对的两端均具有开口，第一盖体22和第二盖体23分别用于封闭容纳部21的两端开口，例如，第一盖体22和第二盖体23均可通过紧固件26可拆卸地安装于容纳部21。图2中根据多个电池单体100的排列方式，容纳部21呈矩形筒状结构。

可选地，容纳部21和第一盖体22形成一体结构作为箱体。第一盖体22可以为底盖且具有底壁221，第二盖体23可以为顶盖且具有顶壁231。

在一些实施例中，如图3和图4所示，本申请的一些实施例中，电池单体100包括：壳体10、电极组件102、电极端子2和第一泄压部件1。其中，壳体1具有第一壁10’以及内腔10A，电极组件102设置于内腔102A中，电极端子2设在壳体10上且于电极组件102电连接；第一泄压部件1，设置于第一壁10’，第一泄压部件1具有第一薄弱部13，第一薄弱部13为厚度减薄部，被配置为在壳体10内满足第一预设条件的情况下打开。

其中，壳体10采用薄壁中空结构，内部用于容纳电极组件，壳体10可呈矩形、圆柱形或棱柱形等形状。电极组件102包括电极主体102A、极性相反的第一极耳102B和第二极耳102C。壳体10上设有两个极性相反的电极端子2，第一极耳102B和第二极耳102C分别与同极性的电极端子2电连接。

电极端子2与第一泄压部件1可设在壳体10相同的壁上，例如均设在端盖上，便于加工；或者也可设在不同的壁上，例如设置于相邻的壁或相对的壁。

如图5所示，壳体10包括主体部101和端盖组件103，主体部101具有开口，端盖组件103用于密封开口。端盖组件103包括端盖本体103’，两个电极端子2和第一泄压部件1均设在端盖本体103’上。可选地，如图22所示，两个电极端子2设在端盖本体103’上，第一泄压部件1也可设在主体部101与开口邻接的侧壁和/或与开口相对的侧壁上。在图6至图8、图10中，均将壳体10简化体现为一体形式，但实际上壳体10设置电极端子2的侧壁均为端盖本体103’。。

第一泄压部件1具有第一薄弱部13，第一薄弱部13被配置在壳体10内满足第一预设条件的情况下，第一泄压部件1优先从第一薄弱部13发生被破坏并开启，以形成供壳体10内部与外界联通的第一排出口，供电池单体100内的排出物泄放。第一预设条件包括如下至少一种：壳体10内的温度超过第一预设温度，和壳体10内的压力超过第一预设压力。例如，对于方壳电池，第一预设压力可以为0.9MPa，实际值会存在波动，不同电池单体100的第一预设压力的设计值也会有所差异。

例如，第一薄弱部13可以为厚度减薄部，即第一薄弱部13的厚度小于壳体10设置第一薄弱部13的侧壁厚度，以通过减小厚度来降低结构强度。

如图4所示，第一泄压部件1包括基体11，基体11上可通过设置第二凹槽13A形成第一薄弱部13，第二凹槽13A设在基体11的内表面和/和外表面均可；或者如图11所示，基体11上可通过设置刻痕13B形成第一薄弱部13，刻痕13B设在基体11的内表面和/和外表面均可。第二凹槽13A和刻痕13B可采用冲压、铣、激光刻蚀、化学腐蚀等方式形成。

该实施例的电池单体100在发生热失控时，由于第一薄弱部13处厚度减薄使得强度降低，能够可靠打开使壳体10内部排出物顺利排出，以避免电池单体100因泄压不及时而导致壳体10鼓胀，甚至爆炸，可提高电池单体100工作的安全性。

在一些实施例中，第一薄弱部13的厚度δ与第一壁10’的厚度a之比满足如下关系：

其中，如图4所示，第一泄压部件1包括基体11，基体11上可通过设置第二凹槽13A形成第一薄弱部13，第一薄弱部13的厚度δ为基体11除去第二凹槽13A的厚度，第一薄弱部13围成的面积为第二凹槽13A的面积；或者如图11所示，基体11上可通过设置刻痕13B形成第一薄弱部13，第一薄弱部13的厚度δ为基体11除去刻痕13B的厚度，第一薄弱部13围成的面积为刻痕13B围成的面积，若刻痕13B不封闭，则将刻痕13B的两端连接，以连接线与刻痕13B共同围成的形状计算面积。

例如，δ的单位为mm，a的单位为mm。例如，δ的取值范围为0.03mm～0.4mm，a的取值范围为0.5mm～3mm。

其中，当δ/a过大超出右极限值时，第一薄弱部13的厚度δ必须小于第一壁10’的厚度，并存在最大值，以满足第一薄弱部13与壳体10的其余区域相比优先被破坏的需求，故δ/a存在最大值。当δ/a过小超出左极限时，第一薄弱部13的厚度δ存在最小值，以保证第一薄弱部13的开启条件，避免正常使用工况下损坏，故δ/a存在最小值。

下表1通过多个具体的实施例和对比例，以说明δ/a具有不同设计值时的泄压情况和第一泄压部件1在振动冲击下的状态。

在上表1中，实施例1～9中，

电池单体100在热失控情况下能正常泄压，且在振动冲击情况下第一薄弱部13正常不会开裂。对比例1～3超过设计范围下限，此时第一薄弱部13厚度δ相对于第一壁10’的厚度a较小，结构强度较低，正常振动冲击工况下(参照GB 38031-2020or GB/T 31467.3)发生第一薄弱部13位置开裂，即在正常用用过程中因强度过低导致可靠性不足。对比例4～6超过设计范围上限，此时第一薄弱部13厚度δ与第一壁10’的厚度a接近，电池单体100热失控时，内部压力上升会因为第一薄弱部13强度过高，导致第一薄弱部13无法正常开启，或者出现壳体10在第一薄弱部13以外的位置破裂泄压，例如壳体10的焊接位置或其余缺陷位置。

因此，第一薄弱部13的厚度δ与第一壁10’的厚度a之比对于电池单体100的安全性能具有显著影响，该实施例将第一薄弱部13的厚度δ与第一壁10’的厚度a之比设计在合适的范围内，在电池单体100发生热失控时，可使第一薄弱部13可靠打开使内部排出物顺利排出，以避免电池单体100因泄压不及时而导致爆炸；而且，第一薄弱部13也可使第一泄压部件1具有一定的开启条件，避免在正常使用以及振动冲击工况下发生损坏。

在一些实施例中，

该实施例中δ/a的取值范围既能够在电池单体100发生热失控时，使第一薄弱部13可靠打开使内部排出物顺利排出，以避免电池单体100因泄压不及时而导致爆炸；而且，第一壁10’厚度适中，既可满足电池单体100的壳体10的强度要求，也不会占用过大的空间，可在电池单体100体积一定的而情况下提高容量。

在一些实施例中，电池单体100的体积V与第一壁10’的厚度a之比满足如下关系：

其中，V的单位为cm³，a的单位为cm。

当V/a过大超出右极限值时，即电池单体100的体积V处于极大值时，第一壁10’的厚度a存在最小值，以满足电池单体100的结构强度要求，故V/a存在最大值；当V/a过小超出左极限值时，即电池单体100的体积V处于极小值时，第一壁10’的厚度a存在最大值，以在满足电池单体100的结构强度要求的同时，减少第一壁10’的厚度a过大对电池单体100容量的影响。

下表2通过多个具体的实施例和对比例，以说明V/a具有不同设计值时的电池单体100内部的体积利用率和第一泄压部件1在振动冲击下的状态。

在上表2中，实施例1～9中，2≤V/a≤3.33×10⁴，电池单体100内部的体积利用率在75％以上，具有较高的体积利用率，可保证电池单体100的容量，且在振动冲击情况下第一薄弱部13正常不会开裂。对比例1～3超过设计范围下限，此时电池单体100的体积较小而第一壁10’的厚度a较大，虽然壳体10能够满足结构强度要求，但第一壁10’过厚影响电池单体100内部的体积利用率，进而影响电池单体100的容量设计。对比例4～6超过设计范围上限，此时电池单体100的体积较大而第一壁10’的厚度a较小，此时虽然电池单体100的体积利用率高，但第一壁10’过薄，导致电池单体100的结构强度不足，在振动冲击工况下发生壳体10破损使电解液泄漏。

该实施例将电池单体100的体积V与第一壁10’的厚度a之比设计在合适的范围内，不仅能够提高电池单体100内部的体积利用率，可保证电池单体100的容量，而且在振动冲击工况下第一薄弱部13不会开裂，可防止发生电解液泄漏的现象。

在一些实施例中，

其中，在该取值范围内，电池单体100内部的体积利用率可达80％以上，壳体10的耐压强度可达2MPa，壳体10能够很好地满足强度要求。

该实施例中V/a的取值范围既能够使电池单体100内部的体积利用率较高，保证电池单体100的容量，而且在振动冲击工况下第一薄弱部13不会开裂，可防止发生电解液泄漏的现象。

在一些实施例中，如图11至图18C所示，第一泄压部件1为独立部件且连接于壳体10。

其中，第一泄压部件1为单独加工的零件，并在加工完成后于壳体10连接，例如，可通过焊接、粘接或紧固件固定等方式连接于壳体10。

第一泄压部件1可根据需要设计为不同的形状，下面以通过刻痕13B形成第一薄弱部13为例进行说明，在电池单体100发生热失控时，第一泄压部件1在刻痕13B处被破坏。

如图11至图13所示，第一泄压部件1的外形和刻痕13B围成的形状均呈长圆形，且刻痕13B封闭。

如图14所示，第一泄压部件1的外形和刻痕13B围成的形状均呈矩形，且刻痕13B封闭。

如图15所示，第一泄压部件1的外形呈矩形，刻痕13B围成的形状呈三角形，且刻痕13B封闭。

如图16所示，第一泄压部件1的外形呈矩形，刻痕13B设有两段，每段刻痕13B都围成矩形，两段刻痕13B形成的矩形并排设置，例如沿长度方向并排设置，两个矩形相互远离的边未设置刻痕13B。在电池单体100发生热失控时，两个第一薄弱部13像门结构一样绕着未设置刻痕13B的边打开。

如图17所示，第一泄压部件1的外形呈矩形，刻痕13B围成矩形，矩形的其中一个边未设置刻痕13B，例如未设置刻痕13B的边为短边。在电池单体100发生热失控时，第一薄弱部13像门结构一样绕着未设置刻痕13B的边打开。

如图18A所示，第一泄压部件1的外形呈矩形，刻痕13B围成U形，U形结构的两端之间未设置刻痕13B。在电池单体100发生热失控时，第一薄弱部13像门结构一样绕着未设置刻痕13B的边打开。

如图18B所示，第一泄压部件1的外形呈矩形，刻痕13B围成V形，V形结构的两端之间未设置刻痕13B。在电池单体100发生热失控时，第一薄弱部13像门结构一样绕着未设置刻痕13B的边打开。

如图18C所示，第一泄压部件1的外形呈矩形，刻痕13B围成W形，W形结构的两端之间未设置刻痕13B。在电池单体100发生热失控时，第一薄弱部13像门结构一样绕着未设置刻痕13B的边打开。

该实施例的第一泄压部件1可作为独立零件加工，在加工时工艺难度较低，可加工为形状较为复杂的结构，而且易于保证第一薄弱部13的加工精度，例如第一薄弱部13的厚度δ，从而更准确地控制第一泄压部件1的开启条件，在电池单体100发生热失控时，使第一泄压部件1顺利开启，且在正常工况下不开启。

在一些实施例中，如图19A至图21，第一泄压部件1与壳体10一体成型。

其中，此种结构可在壳体10的内壁和/或外壁上直接加工形成第一薄弱部13，考虑到壳体10装夹难度较大且容易变形，可直接在壳体10的壁面上加工刻痕13B，以形成第一薄弱部13，例如，可通过激光或刀具加工刻痕13B。

如图19A至图19C所示，刻痕13B围成的形状均呈长圆形，且刻痕13B封闭，图中示意出的第一泄压部件1外形不存在，只是为了局部示意出第一泄压部件1。

如图20A至图20C所示，刻痕13B设有两段，每段刻痕13B都围成三角形，例如，可围成直角三角形，两个直角三角形可拼为一个矩形，两个直角三角形斜边的刻痕13B可共用，如图20B所示；或者两个直角三角形斜边的刻痕13B也可独立。两个三角形相对的边可不设置刻痕13B，例如，相对的短边不设置刻痕13B。在电池单体100发生热失控时，两个第一薄弱部13像门结构一样绕着未设置刻痕13B的边打开。此种结构与矩形的第一薄弱部13相比，能够提高结构强度，降低在相同气压下的变形量，使结构可靠性较高。

该实施例将第一泄压部件1与壳体10一体成型，可省去将第一泄压部件1通过焊接等方式固定于壳体10的工艺环节，提高电池单体100的生产效率；而且，还能提高第一泄压部件1的连接强度，防止电池单体100长期使用后焊缝局部脱落导致第一泄压部件1不能可靠地连接于壳体10，可提高电池单体100工作的可靠性和使用寿命。

在一些实施例中，如图11至图13所示，第一泄压部件1包括基体11，基体11上设有第一凹槽12以形成厚度减薄部12’，第一薄弱部13设在厚度减薄部12’上。

其中，第一凹槽12可设在基体11的内壁或外壁，第一凹槽12的形状可于第一薄弱部13一致，基体11去除第一凹槽12形成的剩余厚度形成厚度减薄部12’，如图13所示，刻痕12B可设在第一凹槽12的槽底，和/或设在厚度减薄部12’与第一凹槽12的槽底相对的壁上，以形成厚度减薄部12’。可选地，第一凹槽12的槽底和/或厚度减薄部12’与第一凹槽12的槽底相对的壁上可设置第二凹槽13A。

此种结构由于增加了第一凹槽12，更适合应用于独立的第一泄压部件1上，方便实现较为复杂结构的加工。

该实施例预先加工出第一凹槽12，并在厚度减薄部12’的基础上加工形成第一薄弱部13，可减小形成第一薄弱部13的材料去除量，例如，减小第二凹槽13A或刻痕13B的深度，可降低加工难度，减小加工过程中的变形量，易于保证第一薄弱部13的厚度δ的加工精度。

在一些实施例中，如图11至图15，图19A至18C，第一薄弱部13通过刻痕13B形成，刻痕13B形成封闭的延伸路径。

如图11至图13，图19A至19C，刻痕13B围成长圆形；如图14所示，刻痕13B围成矩形；如图15所示，刻痕13B围成三角形。

该实施例将刻痕13B形成封闭的延伸路径，在电池单体100发生热失控时，刻痕13B可以整周撕裂，能够迅速地打开第一排放口，防止阻挡第一排放口，以使内部的排出物迅速排出，降低电池单体100内的压力，防止壳体10发生鼓胀。

在一些实施例中，刻痕13B围成的形状呈矩形或三角形或长圆形。

该实施例能够根据泄压需求将第一薄弱部13设置为特殊的形状，在泄压时第一薄弱部13可脱离壳体10，能够尽量增大第一排气口的面积，以使电池单体100内部的排出物快速及时地排出；而且这些形状易于易于加工，可降低电池单体的生产成本。

在一些实施例中，如图16至图18C，图20A至图21，第一薄弱部13通过刻痕13B形成，刻痕13B的两端不重合，即刻痕13B的延伸路径不封闭。

如图16所示，刻痕13B设有两段，每段刻痕13B都围成矩形，两段刻痕13B形成的矩形并排设置，例如沿长度方向并排设置，两个矩形相互远离的边未设置刻痕13B。在电池单体100发生热失控时，两个第一薄弱部13像门结构一样绕着未设置刻痕13B的边打开。

如图17所示，刻痕13B围成矩形，矩形的其中一个边未设置刻痕13B，例如未设置刻痕13B的边为短边。在电池单体100发生热失控时，第一薄弱部13像门结构一样绕着未设置刻痕13B的边打开。

如图18A所示，刻痕13B围成U形，U形结构的两端之间未设置刻痕13B。在电池单体100发生热失控时，第一薄弱部13像门结构一样绕着未设置刻痕13B的边打开。

如图18B所示，刻痕13B围成V形，V形结构的两端之间未设置刻痕13B。在电池单体100发生热失控时，第一薄弱部13像门结构一样绕着未设置刻痕13B的边打开。

如图18C所示，刻痕13B围成W形，W形结构的两端之间未设置刻痕13B。在电池单体100发生热失控时，第一薄弱部13像门结构一样绕着未设置刻痕13B的边打开。

该实施例在电池单体100发生热失控时，刻痕13B在撕裂后，第一薄弱部13仍连接在壳体10上，不会随排出物喷出，可降低金属片飞出位置不可控导致的高压打火风险，以及箱体组件20上的第二泄压部件堵塞的风险，提高电池200工作的安全性。

在一些实施例中，如图21所示，壳体10上设有至少两个第一泄压部件1。

其中，不同结构和尺寸的第一泄压部件1在性能和可靠性方面均会有所差异，实际中可根据电池单体100的种类、壳体10设置第一泄压部件1的壁面大小、泄压性能和可靠性需求设置第一泄压部件1的数量，例如，设置一个或至少两个，在设置多个时，多个第一泄压部件1的形状和尺寸可以不同，也可相同，可设在壳体10的同一壁上，也可设在壳体10的不同壁上。

例如，如图21所示，壳体10的其中一个壁上沿预设方向(例如该壁的长度方向)间隔设置三个第一泄压部件1，包括第一子泄压件131、第二子泄压件132和第三子泄压件133，外侧两个子泄压件各自的刻痕13B的延伸路径形成U形，中间子泄压件的刻痕13B的延伸路径形成V形。

该实施例通过设置至少两个第一泄压部件1，实际中可根据电池单体100的种类、壳体10设置第一泄压部件1的壁面大小、泄压性能和可靠性需求设计第一泄压部件1的数量和形状，使第一泄压部件1的设置更加灵活，可灵活地满足不同电池单体100的需求。

在一些实施例中，如图22所示，电池单体100还包括电极端子2，电极端子2和第一泄压部件1设在壳体10不同的壁上。

其中，电极端子2和第一泄压部件1设在壳体10相对或相邻的壁上。

如图3和图4所示，电极端子2和第一泄压部件1设在壳体10相对的壁上，且两个电极端子2朝向顶壁231设置，第一泄压部件1朝向底壁221设置。

如图6所示，电极端子2和第一泄压部件1设在壳体10相邻的壁上，两个电极端子2朝向侧壁211设置，第一泄压部件1朝向底壁221设置。

如图7所示，电极端子2和第一泄压部件1设在壳体10相邻的壁上，两个电极端子2设在壳体10相对的壁上，且均朝向侧壁211，第一泄压部件1朝向底壁221设置。

如图8和图9所示，箱体组件20包括隔板25，隔板25被配置为将箱体组件20的内部空间分隔为至少两个容纳腔P，电池单体100设在容纳腔P内。电极端子2和第一泄压部件1设在壳体10相邻的壁上，且两个电极端子2朝向顶壁231设置，第一泄压部件1朝向隔板25设置。

如图10所示，箱体组件20包括隔板25，隔板25被配置为将箱体组件20的内部空间分隔为至少两个容纳腔P，电池单体100设在容纳腔P内。电极端子2和第一泄压部件1设在壳体10相对的壁上，且两个电极端子2朝向侧壁211设置，第一泄压部件1朝向隔板25设置。

该实施例将电极端子2和第一泄压部件1设在壳体10不同的壁上，降低了布局难度，也有利于根据需求设置面积更大的电极端子2和第一泄压部件1，从而更好地满足电性能和泄压的需求。可选地，电极端子2和第一泄压部件1设在壳体10的同一壁上。

在一些实施例中，如图2至图4所示，电池200还包括用于容纳电池单体100的箱体组件20，箱体组件20包括侧壁211，侧壁211的厚度D与第一壁10’的厚度a之比满足如下关系：

其中，D的单位为mm，a的单位为mm。

当箱体组件20的侧壁211的厚度D增大时，电池200外边框具有较强的刚度可主要承担碰撞或挤压力，由此电池单体100所需承担的碰撞或挤压力较小，其刚度需求下降，对应的第一壁10’的厚度a需求也下降。当D处于极大值时，第一壁10’的厚度a存在最小值以满足电池单体100的自身刚度需求，确保电池单体100在振动冲击下(参照GB38031-2020orGB/T 31467.3)不出现损伤，故D/a存在最大值；当D处于极小值时，第一壁10’的厚度a存在最大值，以满足电池200的结构刚度要求，同时减少对电池200的容量影响，防止设计冗余，故D/a存在最小值。

下表3通过多个具体的实施例和对比例，以说明D/a具有不同设计值时的电池200在振动冲击下的状态。

在上表3中，实施例1～9中，3≤D/a≤1000，电池200在在振动冲击情况下箱体组件20和壳体10正常不会开裂。对比例1～3超过设计范围下限，此时侧壁211的厚度D相对于第一壁10’的厚度a较小，箱体组件20的容纳部21的结构强度较低，正常振动冲击工况下(参照GB 38031-2020or GB/T 31467.3)箱体组件20因为强度不足而发生破损，即电池200在正常用用过程中因强度过低导致可靠性不足。对比例4～6超过设计范围上限，此时侧壁211的厚度D相对于第一壁10’的厚度a较大，虽然电池单体100内部的体积利用率较高，但是由于第一壁10’的厚度a较小，使电池单体100的结构强度不足，在振动冲击工况下发生壳体10破损导致电解液泄漏。

该实施例将侧壁211的厚度D与第一壁10’的厚度a之比之比设计在合适的范围内，既能够保证电池200和电池单体100的刚度满足要求，在振动冲击情况下箱体组件20和壳体10不会开裂，并防止箱体组件20和壳体10发生较大变形，提高电池200的工作可靠性，而且还可减少结构冗余设计，提高电池200的容量。

在一些实施例中，

该实施例中D/a的取值范围既能使电池200和电池单体100满足刚度设计要求，防止在受到振动冲击时发生较大变形或开裂，还可减少结构冗余设计，提高电池200的容量，较好地平衡了电池200的整体刚度和容量。

在一些实施例中，如图2至图4所示，电池200还包括用于容纳电池单体100的箱体组件20，箱体组件20与第一壁10’相对的第二壁20’上设有第二薄弱部241，第二薄弱部241被配置为在电池单体100的排出物满足第二预设条件的情况下打开，以使电池单体100的排出物进入箱体组件20的排气通道Q。

其中，第二壁20’上与多个电池单体100对应的位置均设有第二薄弱部241。第二预设条件包括：电池单体100排出物的压力超过第二预设压力，和/或电池单体100排出物的温度超过第二预设温度。电池单体100发生热失控后，第一薄弱部13被破坏，使第一泄压部件1开启，电池单体100内部的排出物向外泄放，当泄放的排出物到达第二预设条件时，第二薄弱部241被破坏，排出物进入箱体组件20内的排气通道Q，最终可从箱体组件20的第二泄压部件排出电池200外。

例如，第二壁20’可以是隔板25、支撑板24或底护板上。可选地，第二薄弱部241处也可设置为通孔。

该实施例在箱体组件20与第一壁10’相对的第二壁20’上设置第二薄弱部241，能够在电池单体100发生热失控，排出物可顺利地进入到排气通道Q，而且在电池200正常工作的情况下，第二薄弱部241可起到增加第二壁20’强度的作用，以提到箱体组件20的整体刚度，例如，在电池200安装于车辆等用电装置，在收到振动冲击的情况下，可减小第二壁20’的变形量。

在一些实施例中，如图2和图3所示，箱体组件20包括底壁221和支撑板24，支撑板24与底壁221之间形成排气通道Q，支撑板24作为第二壁20’，被配置为支撑电池单体100。

其中，如图2和图3所示，箱体组件20包括容纳部21、第一盖体22和第二盖体23，第一盖体22具有底壁221，第二盖体23具有顶壁231，支撑板24设在容纳部21与第一盖体22之间，多个电池单体100设在支撑板24上。电池单体100的壳体10朝向顶壁231的壁上设有两个电极端子2，壳体10朝向底壁221的底壁221上设有第一泄压部件1，支撑板24上设有多个第二薄弱部241，多个第二薄弱部241与多个电池单体100各自的第一泄压部件1一一对应地设置。

如图4所示，支撑板24朝向电池单体100的表面上通过设置第三凹槽242形成第二薄弱部241，壳体10的第一壁10’朝向支撑板24的表面上设有上设有第一凹槽12以形成厚度减薄部12’，第一凹槽12的槽底设有第二凹槽13A，以形成第一薄弱部13。

可选地，如图6所示，两个电极端子2均设在壳体10朝向侧壁211的壁上；如图7所示，两个电极端子2分别设在壳体10相对的壁上，且均朝向侧壁211。

该实施例充分利用支撑板24与箱体组件20的底壁221之间的空间形成排气通道Q，可实现空间较大的排气通道Q，可使电池单体100热失控的排出物进入排气通道Q后压力和温度瞬间降低，且有利于使排出物顺利向第二泄压部件流动；而且，支撑板24在起到对电池单体100支撑作用的基础上，热失控时还能形成供排出物进入排气通道Q的第二排放口。

在一些实施例中，如图8和图9所示，箱体组件20包括隔板25，隔板25被配置为将箱体组件20的内部空间分隔为至少两个容纳腔P，电池单体100设在容纳腔P内；隔板25包括两个间隔设置且朝向电池单体100的侧板251，侧板251作为第二壁20’，两个侧板251之间形成排气通道Q。

其中，如图8所示，每个容纳腔P内均设有一个电池模块，电池模块包括多个电池单体100，两个电极端子2均设在壳体10朝向顶壁231的壁上。隔板25沿朝向电池单体100的表面的垂线间隔设置两个侧板251，两个侧板251各自的顶部和/或底端通过连接板252连接，两个侧板251和连接板252之间围成的腔体形成排气通道Q。侧板251上设有多个第二薄弱部241，多个第二薄弱部241与同侧的多个电池单体100的第一泄压部件1一一对应设置。

如图9所示，侧板251朝向电池单体100的表面上通过设置第三凹槽242形成第二薄弱部241，壳体10的第一壁10’朝向侧板251的表面上设有上设有第一凹槽12以形成厚度减薄部12’，第一凹槽12的槽底设有第二凹槽13A，以形成第一薄弱部13。在电池单体100发生热失控时，排出物进入隔板25内的排气通道Q后，可直接流动至第二泄压部件，或者也可先进入支撑板24与底壁221之间形成的排气通道，再流动至第二泄压部件，以更充分地实现降温降压。

可选地，如图10所示，两个电极端子2均设在壳体10朝向侧壁211的壁上。

该实施例通过在隔板25内设置空腔形成排气通道Q，在实现减重的同时可充分利用结构件的内部空间。

虽然已经参考优选实施例对本申请进行了描述，但在不脱离本申请的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本申请并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (20)

1.一种电池单体(100)，其特征在于，包括：

壳体(10)，具有第一壁(10’)以及内腔(10A)；

电极组件(102)，设置于所述内腔(10A)中；

电极端子(2)，设在所述壳体(10)上且与所述电极组件(102)电连接；和

第一泄压部件(1)，设置于所述第一壁(10’)，所述第一泄压部件(1)具有第一薄弱部(13)，所述第一薄弱部(13)为厚度减薄部，被配置为在所述壳体(10)内满足第一预设条件的情况下打开。

2.根据权利要求1所述的电池单体(100)，其特征在于，所述第一薄弱部(13)的厚度δ与所述第一壁(10’)的厚度a之比满足如下关系：

3.根据权利要求2所述的电池单体(100)，其特征在于，

4.根据权利要求1所述的电池单体(100)，其中所述电池单体(100)的体积V与所述第一壁(10’)的厚度a之比满足如下关系：

5.根据权利要求4所述的电池单体(100)，其特征在于，

6.根据权利要求1～5任一项所述的电池单体(100)，其特征在于，所述第一泄压部件(1)为独立部件且连接于所述壳体(10)。

7.根据权利要求1～5任一项所述的电池单体(100)，其特征在于，所述第一泄压部件(1)与所述壳体(10)一体成型。

8.根据权利要求1～5任一项所述的电池单体(100)，其特征在于，所述第一泄压部件(1)包括基体(11)，所述基体(11)上设有第一凹槽(12)以形成厚度减薄部(12’)，所述第一薄弱部(13)设在所述厚度减薄部(12’)上。

9.根据权利要求1～5任一项所述的电池单体(100)，其特征在于，所述第一薄弱部(13)通过刻痕(13B)形成，所述刻痕(13B)形成封闭的延伸路径。

10.根据权利要求9所述的电池单体(100)，其特征在于，所述刻痕(13B)围成的形状呈矩形或三角形或长圆形。

11.根据权利要求1～5任一项所述的电池单体(100)，其特征在于，所述第一薄弱部(13)通过刻痕(13B)形成，所述刻痕(13B)的两端不重合。

12.根据权利要求1～5任一项所述的电池单体(100)，其特征在于，所述壳体(10)上设有至少两个所述第一泄压部件(1)。

13.根据权利要求1～5任一项所述的电池单体(100)，其特征在于，还包括电极端子(2)，所述电极端子(2)和所述第一泄压部件(1)设在所述壳体(10)不同的壁上。

14.一种电池(200)，其特征在于，包括权利要求1～13任一项所述的电池单体(100)。

15.根据权利要求14所述的电池(200)，其特征在于，还包括用于容纳所述电池单体(100)的箱体组件(20)，所述箱体组件(20)包括侧壁(211)，所述侧壁(211)的厚度D与所述第一壁(10’)的厚度a之比满足如下关系：

16.根据权利要求15所述的电池(200)，其特征在于，

17.根据权利要求14～16任一项所述的电池(200)，其特征在于，还包括用于容纳所述电池单体(100)的箱体组件(20)，所述箱体组件(20)与所述第一壁(10’)相对的第二壁(20’)上设有第二薄弱部(241)，所述第二薄弱部(241)被配置为在所述电池单体(100)的排出物满足第二预设条件的情况下打开，以使所述电池单体(100)的排出物进入所述箱体组件(20)的排气通道(Q)。

18.根据权利要求17所述的电池(200)，其特征在于，所述箱体组件(20)包括底壁(221)和支撑板(24)，所述支撑板(24)与所述底壁(221)之间形成所述排气通道(Q)，所述支撑板(24)作为所述第二壁(20’)，所述支撑板(24)被配置为支撑所述电池单体(100)。

19.根据权利要求17所述的电池(200)，其特征在于，所述箱体组件(20)包括隔板(25)，所述隔板(25)被配置为将所述箱体组件(20)的内部空间分隔为至少两个容纳腔(P)，所述电池单体(100)设在所述容纳腔(P)内；所述隔板(25)包括两个间隔设置且朝向所述电池单体(100)的侧板(251)，所述侧板(251)作为所述第二壁(20’)，两个所述侧板(251)之间形成所述排气通道(Q)。

20.一种用电装置，其特征在于，包括权利要求1～13任一项所述的电池单体(100)和/或权利要求14～19任一项所述的电池(200)，用于为所述用电装置提供电能。

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