CN218464987U - 粉料自动上料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种粉料自动上料系统，包括第一储料仓、第一搬运装置、卸料平台、第二搬运装置和提升结构；卸料平台安装于第一储料仓的一侧且位于第一储料仓的上方，卸料平台安装有若干个反应槽组件；第二搬运装置可移动地置于卸料平台上；提升结构安装于第一储料仓和卸料平台之间。本实用新型通过第一搬运装置、第一储料仓、提升结构、第二搬运装置和反应槽组件形成一条自动化上料的生产线，将金属粉料全自动地输送至反应槽组件上进行反应，无需工作人员进行高强度劳动，仅需要工作人员进行监督工作和通过第一搬运装置将粉料输送至第一储料仓上，大大降低了工人的劳动强度，省时省力，适用于工业化生产且提高了生产效率。

Description

粉料自动上料系统

技术领域

本实用新型涉及粉料输送设备领域，尤其涉及一种粉料自动上料系统。

背景技术

目前，金属粉末上料方式一般采用行车自动上料或皮带与斗式提升机组合运输上料；采用行车自动上料需要使用吨袋装卸料和人工频繁装袋和破袋，无法达到自动操作，不适用于工业化生产；由于金属粉末比重大和磨琢性强，皮带与斗式提升机组合中的皮带容易出现磨损和跑偏，机器也容易出现故障，而且还需要人员专门盯守，以及运输到指定位置后还需人工操作梨式卸料器定时卸料，无法实现自动化，不适用于工业化生产。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种适用于工业化生产和能自动化生产的粉料自动上料系统。

本实用新型的技术方案如下，包括第一储料仓、第一搬运装置、卸料平台、第二搬运装置和提升结构；第一搬运装置用于装载外部的粉料且将其运送至所述第一储料仓上；卸料平台安装于所述第一储料仓的一侧且位于所述第一储料仓的上方，所述卸料平台安装有若干个反应槽组件；第二搬运装置可移动地置于所述卸料平台上；提升结构安装于所述第一储料仓和所述卸料平台之间；所述提升结构用于接收所述第一储料仓内的粉料且将所述粉料运送至所述第二搬运装置上；其中，所述第二搬运装置用于接收所述提升结构上的粉料并沿所述卸料平台移动，以将所述粉料运送至所述反应槽组件上。

根据本实用新型的粉料自动上料系统，至少具有如下技术效果：通过第一搬运装置、第一储料仓、提升结构、第二搬运装置和反应槽组件形成一条自动化上料的生产线，将金属粉料全自动地输送至反应槽组件上进行反应，无需工作人员进行高强度的劳动，仅仅需要工作人员进行监督工作和通过第一搬运装置将粉料输送至第一储料仓上，大大降低了工人的劳动强度，省时省力，适用于工业化生产，同时有效地提高了生产效率。

进一步的，所述提升结构包括提升装置和可移动的第三搬运装置，所述提升装置包括可上下移动的升降平台，所述第三搬运装置位于所述第一储料仓的下方，所述第三搬运装置可装卸粉料和可移动至所述升降平台上。

进一步的，所述提升装置还包括提升井架，所述升降平台可上下移动地安装于所述提升井架上。

进一步的，所述提升井架安装有朝向下方倾斜的导料件，所述导料件位于所述卸料平台的上方，所述导料件为中空结构。

进一步的，所述反应槽组件包括第二储料仓和浸出槽，所述第二储料仓的出料口与所述浸出槽的进料口连通，所述第二储料仓用于接收所述第二搬运装置的粉料。

进一步的，所述第二储料仓和所述浸出槽之间设有自动卸料阀，所述第二储料仓安装有第一称重装置。

进一步的，所述第一储料仓为上开口结构，所述第一储料仓顶部的一侧设有卸车块，所述卸车块安装有雷达定位装置、语音提醒装置和第二称重装置。

进一步的，所述卸车块的上端面为倾斜面，所述倾斜面用于导向粉料以使粉料沿着所述倾斜面滑落至所述第一储料仓内。

进一步的，所述第一储料仓设于地下。

进一步的，所述第二搬运装置安装有第三称重装置和/或所述第三搬运装置安装有第四称重装置。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本实用新型实施例的粉料自动上料系统的结构示意图；

图2为粉料自动上料系统的俯视图；

图3为图1示出的A处的放大图；

图4为图1示出的B处的放大图；

图5为图1示出的C处的放大图。

附图标记：第一储料仓100、卸车块110、雷达定位装置111、语音提醒装置112、第二称重装置113、第一搬运装置200、卸料平台300、反应槽组件400、第二储料仓410、自动卸料阀411、第一称重装置412、浸出槽420、第二搬运装置500、提升结构600、提升装置610、升降平台611、提升井架612、导料件613、第三搬运装置620、第四称重装置700。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，若干的含义是一个或者多个，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。

参照图1所示，本实用新型的技术方案如下的粉料自动上料系统，可应用于工业化生产，其包括第一储料仓100、第一搬运装置200、卸料平台300、第二搬运装置500和提升结构600；第一搬运装置200用于装载外部的粉料且将其运送至第一储料仓100上；卸料平台300安装于第一储料仓100的一侧且位于第一储料仓100的上方，卸料平台300安装有若干个反应槽组件400；第二搬运装置500可移动地置于卸料平台300上；提升结构600安装于第一储料仓100和卸料平台300之间；提升结构600用于接收第一储料仓100内的粉料且将粉料运送至第二搬运装置500上；其中，第二搬运装置500用于接收提升结构600上的粉料并沿卸料平台300移动，以将粉料运送至反应槽组件400上。

例如，粉料自动上料系统可用于金属粉末或比重大于3t/m³的非金属粉末的自动上料，上料至反应槽组件400内进行反应；如图1所示，第一储料仓100可设于地下或地上，用于储存粉料，具体地，第一储料仓100设于地下，第一储料仓100的进口位于地面以下，为下沉式结构，第一储料仓100可以为上开口结构或具有开闭的仓盖，以方便第一搬运装置200卸料；第一储料仓100的容积可以为16立方，设有称重传感器，进而反馈仓内储存粉料的重量，可以想到的是，仓内还可以设有缓冲垫，可以减少碎镍铁加入时对仓壁冲击，同时仓壁设有振动电机，防止粘料；第一搬运装置200置于地上，第一搬运装置200具有装卸和转移功能，具体地，第一搬运装置200为自卸车，自卸车在外部装载金属粉料后，通过第一储料仓100的上开口结构或具有开闭的仓盖将粉料输送至第一储料仓100内；卸料平台300通过桁架安装于地上且位于第一储料仓100的上方，卸料平台300位于第一储料仓100的右方，反应槽组件400安装于卸料平台300的下方，反应槽组件400的数量可以一个、两个或两个以上，至少两个反应槽左右间隔设置，反应槽组件400用于接收第二搬运装置500的粉料和将粉料进行反应，具体地，接收粉料为金属粉料时，反应槽组件400加入特殊化学试剂将金属粉末转变为金属盐溶液；第二搬运装置500置于卸料平台300上，可沿着卸料平台300移动，以及可根据各个反应槽组件400的重量，往重量轻的反应槽组件400上添加补充粉料；第二搬运装置500具有自动行走和自动装卸功能，具体地，第二搬运装置500为转运小车，转运小车具有行走装置、上下开口的料仓和安装于料仓上的扇板阀或插板阀，扇板阀或插板阀打开后料仓卸料，卸料平台300上设有钢轨走道，转运小车沿着钢轨走道左右移动，卸料平台300设有开口，转运小车通过开口将粉料输送至反应槽组件400上；提升结构600设于第一储料仓100和卸料平台300之间，工作时，第一储料仓100卸料，提升结构600接收第一储料仓100卸出的粉料且将粉料提升，提升后将粉料卸载至第二搬运装置500上，第二搬运装置500在粉料提升时，可提前移动至接收物料的位置。

工作时，第一搬运装置200将粉料输送至第一储料仓100储存，第一储料仓100供粉料至提升结构600，第二搬运装置500提前移动至接收物料的位置，提升结构600接收粉料且将粉料输送至第二搬运装置500上，第二搬运装置500根据反应槽组件400的重量将粉料补充至重量轻的反应槽组件400上。通过第一搬运装置200、第一储料仓100、提升结构600、第二搬运装置500和反应槽组件400形成一条自动化上料的生产线，将金属粉料全自动地输送至反应槽组件400上进行反应，无需工作人员进行高强度的劳动，仅仅需要工作人员进行监督工作和通过第一搬运装置200将粉料输送至第一储料仓100上，大大降低了工人的劳动强度，省时省力，适用于工业化生产，同时有效地提高了生产效率。

优选的，如图1所示，提升结构600包括提升装置610和可移动的第三搬运装置620，提升装置610包括可上下移动的升降平台611，第三搬运装置620位于第一储料仓100的下方，第三搬运装置620可装卸粉料和可移动至升降平台611上。

例如，第三搬运装置620具有装卸和移动功能，具体地，第三搬运装置620为搬运小车，搬运小车在第一储料仓100的下方左右移动。

工作时，第一储料仓100卸料，第三搬运装置620移至第一储料仓100的下方接收粉料，再移至升降平台611上，升降平台611提升，提升至高于卸料平台300，第二搬运装置500移至提升装置610的右侧，第三搬运装置620将粉料输送至第二搬运装置500上。

搬运小车配合提升装置610，完成了自动上料，对比皮带输送系统和行车上料系统，故障率小，人工操作次数少，且上料量准确度高。可以想到的是，第一储料仓100的下方和提升装置610上设有行程开关，以精准装料和移动，进一步减少故障率。

优选的，如图1、2所示，提升装置610还包括提升井架612，升降平台611可上下移动地安装于提升井架612上。工作时，升降平台611沿着和提升井架612上下移动，升降平台611可通过电机驱动。

优选的，如图1所示，提升井架612安装有朝向下方倾斜的导料件613，导料件613位于卸料平台300的上方，导料件613为中空结构。工作时，装有粉料的第三搬运装置620跟随升降平台611提升，提升至与导流件的位置相对应，第二搬运装置500预先移至导料件613的下方，第三搬运装置620将粉料卸至导料件613上，粉料沿着导流件的中空结构输送至第二搬运装置500上。设有导料件613，以准确将所有粉料输送至第二搬运装置500上。

优选的，如图1所示，反应槽组件400包括第二储料仓410和浸出槽420，第二储料仓410的出料口与浸出槽420的进料口连通，第二储料仓410用于接收第二搬运装置500的粉料。第二储料仓410安装于浸出槽420的顶部，第二储料仓410用于预先储存粉料，以保持持续输送粉料至浸出槽420进行反应。工作时，第二储料仓410接收第二搬运装置500的粉料，再将粉料输送至浸出槽420上。可以想到的是，卸料平台300设有若干个行程开关，行程开关对应反应槽组件400的位置。

优选的，如图1、3所示，第二储料仓410和浸出槽420之间设有自动卸料阀411，第二储料仓410安装有第一称重装置412。称重装置反馈重量，进而控制装置控制自动卸料阀411卸料和第二搬运装置500补料，提高系统的自动化程度，无需人工操作。

优选的，如图1、4所示，第一储料仓100为上开口结构，第一储料仓100顶部的一侧设有卸车块110，卸车块110安装有雷达定位装置111、语音提醒装置112和第二称重装置113。

利用雷达定位装置111雷达定位，通过语音引导，引导自卸车到预定位置卸料，以及设有第二称重装置113，以检测卸车块110的重量，反馈语音提醒装置112提醒卸料完成，减少了人工操作，实现了装有金属粉末自卸车的自动卸料。

优选的，如图4所示，卸车块110的上端面为倾斜面，倾斜面用于导向粉料以使粉料沿着倾斜面滑落至第一储料仓100内。

优选的，如图1、5所示，第二搬运装置500安装有第三称重装置(图中未示出)和/或第三搬运装置620安装有第四称重装置700。设有第三称重装置和第四称重装置700，以精准装载的重量和反馈其他装置实现联动(例如，第四称重装置700反馈第三搬运装置620装载的重量，到达重量后关闭第一储料仓100的出料口)。

粉料自动上料系统设有中央控制室，第一储料仓100设有开关阀和称重装置，中央控制室将开关阀、第二搬运装置500、提升装置610、第三搬运装置620、自动卸料阀411、第一称重装置412、雷达定位装置111、语音提醒装置112、第二称重装置113、第三称重装置和第四称重装置700联系在一起且采用DCS集中控制的方式，实现整个自动上料系统的过程监视、调节、控制、报警和联锁。

工作时：

1、装有金属粉末的自卸车(第一搬运装置200)根据语音提醒引导开至预定位置后，开始卸料至第一储料仓100内。卸料过程中，当第二称重装置113的显示数值低于0.1，且持续时间长达30s后，语音提醒提示卸料完毕，自卸车完成卸料。

2、装有金属粉末的第一储料仓100，仓位达到20t后，称重装置发信号给第三搬运装置620，第三搬运装置620到达预定接料位置后，开关阀开启，金属粉末开始装入第三搬运装置620上方的料仓中，第四称重装置700检测到达预设重量时，第四称重装置700传输信号给开关阀，开关阀关闭停止卸料。

3、装完料的第三搬运装置620进入提升井架612上的升降平台611，在升降平台611和提升电机作用下到达预设位置后停止，提升井架612可以设有传感器检测位置。

4、第三搬运装置620达到预定高度位置后，发信号给第二搬运装置500，第二搬运装置500在系统引导下到达给导料件613下方的行程开关装置后停止。

5、系统确认第二搬运装置500到达预定位置后，第三搬运装置620开启卸料，金属粉末沿导料件613进入第二搬运装置500上方的料仓中，当第三称重装置检测到第二搬运装置500装载的重量到达预定数值后，通过中央控制系统发信号给第三搬运装置620停止卸料。

6、当第二储料仓410的第一称重装置412的称重数值不足2t时，通过中央控制系统发信号给第二搬运装置500，控制系统通过行程开关引导其到达第二储料仓410的正上方。

7、第二搬运装置500到达预定位置后，开启卸料将金属粉末输送至第二储料仓410中，当第一称重装置412到达10t后，第二搬运装置500卸料关闭。

8、按上述步骤，程序循环操作，将装置联系在一起，采用DCS集中控制的方式，实现整个自动上料系统的过程监视、调节、控制、报警和联锁。

在本说明书的描述中，参考术语“优选的”或“可以想到的是”等描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种粉料自动上料系统，其特征在于，包括：

第一储料仓；

第一搬运装置，用于装载外部的粉料且将其运送至所述第一储料仓上；

卸料平台，安装于所述第一储料仓的一侧且位于所述第一储料仓的上方，所述卸料平台安装有若干个反应槽组件；

第二搬运装置，可移动地置于所述卸料平台上；

提升结构，安装于所述第一储料仓和所述卸料平台之间；所述提升结构用于接收所述第一储料仓内的粉料且将所述粉料运送至所述第二搬运装置上；

其中，所述第二搬运装置用于接收所述提升结构上的粉料并沿所述卸料平台移动，以将所述粉料运送至所述反应槽组件上。

2.根据权利要求1所述的粉料自动上料系统，其特征在于：所述提升结构包括提升装置和可移动的第三搬运装置，所述提升装置包括可上下移动的升降平台，所述第三搬运装置位于所述第一储料仓的下方，所述第三搬运装置可装卸粉料和可移动至所述升降平台上。

3.根据权利要求2所述的粉料自动上料系统，其特征在于：所述提升装置还包括提升井架，所述升降平台可上下移动地安装于所述提升井架上。

4.根据权利要求3所述的粉料自动上料系统，其特征在于：所述提升井架安装有朝向下方倾斜的导料件，所述导料件位于所述卸料平台的上方，所述导料件为中空结构。

5.根据权利要求1所述的粉料自动上料系统，其特征在于：所述反应槽组件包括第二储料仓和浸出槽，所述第二储料仓的出料口与所述浸出槽的进料口连通，所述第二储料仓用于接收所述第二搬运装置的粉料。

6.根据权利要求5所述的粉料自动上料系统，其特征在于：所述第二储料仓和所述浸出槽之间设有自动卸料阀，所述第二储料仓安装有第一称重装置。

7.根据权利要求1所述的粉料自动上料系统，其特征在于：所述第一储料仓为上开口结构，所述第一储料仓顶部的一侧设有卸车块，所述卸车块安装有雷达定位装置、语音提醒装置和第二称重装置。

8.根据权利要求7所述的粉料自动上料系统，其特征在于：所述卸车块的上端面为倾斜面，所述倾斜面用于导向粉料以使粉料沿着所述倾斜面滑落至所述第一储料仓内。

9.根据权利要求1、7、8任一项所述的粉料自动上料系统，其特征在于：所述第一储料仓设于地下。

10.根据权利要求2所述的粉料自动上料系统，其特征在于：所述第二搬运装置安装有第三称重装置和/或所述第三搬运装置安装有第四称重装置。

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