CN216710440U - 智能料架以及包括该智能料架的自动配料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及智能料架，包括：框架本体，其上设置有用于输送物料箱的发箱滑道；第一传感器，用于感测发箱滑道出口处是否存在物料箱；第一放行机构，用于打开和关闭出口；第二传感器，用于感测紧跟着出口处的物料箱的第二位置处是否存在物料箱；第二放行机构，用于阻止第二位置处的物料箱向出口滑动；扫描器，用于扫描物料箱上的目标生产线标签；和控制器，其配置成：响应于来自第一和第二传感器的信号，控制第二放行机构以允许和阻止第二位置处的物料箱向出口滑动，控制扫描器对标签进行扫描，基于扫描信息调度AGV，AGV与第一放行机构协作以打开出口并将物料箱取走并运送到目标生产线。本实用新型还涉及自动配料系统。

Description

智能料架以及包括该智能料架的自动配料系统

技术领域

本实用新型属于自动化装备技术领域，具体涉及一种智能料架以及包括该智能料架的自动配料系统。

背景技术

在现有技术中，在组装车间，通常通过物流人员进行捡料作业，然后使用AGV(自动导航车/无人搬运车)将承载有物料的料车运送至生产线旁，再由总装配人员手工将料车上的物料拿取到固定的位置上进行装配。

然而，现有技术至少存在以下不足之一：

1.在AGV未返回发料区时，发料人员无法派发物料；

2.操作员需要往返于发料区与备料区，劳动强度大，工作效率低；

3.对于操作员与AGV的配合程度要求较高；

4.AGV的运行效率和物料的运送能力低。

实用新型内容

本实用新型的目的旨在解决现有技术中存在的上述问题的至少一个方面。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种智能料架，该智能料架用于自动配料系统，该自动配料系统包括AGV，该智能料架包括：

框架本体，该框架本体上设置有发箱滑道，该发箱滑道用于输送容纳有待派发物料的物料箱；

第一传感器，该第一传感器用于感测在发箱滑道的第一位置处是否存在物料箱，该第一位置对应于在发箱滑道的出口处的物料箱，在所述第一位置处存在物料箱的情况下，第一传感器发出第一存在信号，在所述第一位置处不存在物料箱的情况下，第一传感器发出第一不存在信号；

第一放行机构，该第一放行机构设置在发箱滑道的出口处，用于打开和关闭发箱滑道的出口，以允许和阻止在所述第一位置处的物料箱离开发箱滑道；

第二传感器，该第二传感器用于感测在发箱滑道的第二位置处是否存在物料箱，该第二位置对应于在发箱方向上紧跟着在所述第一位置处的物料箱的物料箱，在所述第二位置处存在物料箱的情况下，第二传感器发出第二存在信号，在所述第二位置处不存在物料箱的情况下，第二传感器发出第二不存在信号；

第二放行机构，该第二放行机构用于允许和阻止在所述第二位置处的物料箱向所述第一位置滑动；

扫描器，该扫描器用于扫描在所述第一位置处的物料箱上的标签，该标签用于标识目标生产线；以及

控制器，该控制器配置成：

响应于来自第一传感器的第一不存在信号以及来自第二传感器的第二存在信号，控制第二放行机构以允许在所述第二位置处的物料箱向所述第一位置滑动，或者

响应于来自第一传感器的第一不存在信号以及来自第二传感器的第二不存在信号，或者响应于来自第一传感器的第一存在信号以及来自第二传感器的第二存在信号，或者响应于来自第一传感器的第一存在信号以及来自第二传感器的第二不存在信号，控制第二放行机构以阻止在所述第二位置处的物料箱向所述第一位置滑动；

响应于来自第一传感器的第一存在信号，控制扫描器对在所述第一位置处的物料箱上的标签进行扫描；

基于所扫描的信息调度AGV，该AGV与第一放行机构协作以打开发箱滑道的出口并将在所述第一位置处的物料箱取走并运送到目标生产线。

根据本实用新型的优选实施例，该智能料架的框架本体上还设置有回箱滑道，该回箱滑道用于输送空的物料箱，控制器还配置成控制AGV取回空的物料箱并将该空的物料箱放至回箱滑道。

优选地，发箱滑道和回箱滑道各自沿长度方向是倾斜的，以利用重力实现物料箱的自动输送，发箱滑道和回箱滑道并排布置并且倾斜方向是相反的。

根据本实用新型的优选实施例，第二放行机构包括转动驱动器和由该转动驱动器驱动的推杆，该推杆的一端与框架本体枢接，该推杆的另一端与所述转动驱动器连接以在所述转动驱动器的驱动下围绕枢接点在竖直平面内转动，从而将在所述第二位置处的物料箱的靠近所述第一位置的一端顶起，以阻止在所述第二位置处的物料箱向所述第一位置滑动，以及将在所述第二位置处的物料箱的靠近所述第一位置的一端放下，以允许在所述第二位置处的物料箱向所述第一位置滑动。

根据本实用新型的优选实施例，该智能料架还包括第三传感器，该第三传感器用于感测回箱滑道是否满载并且在回箱滑道满载的情况下发出满载信号，控制器还配置成响应于来自第三传感器的满载信号控制提示装置发出“回箱滑道满载”的提示。

根据本实用新型的优选实施例，发箱滑道的出口距地面的高度对应于AGV的下物料箱容纳部距地面的高度，回箱滑道的进口距地面的高度对应于AGV的上物料箱容纳部距地面的高度。

根据本实用新型的优选实施例，发箱滑道和回箱滑道成对布置，并且该智能料架包括至少两个滑道组，每个滑道组由一个发箱滑道和一个回箱滑道组成，其中至少一个滑道组中的发箱滑道和回箱滑道的横截面尺寸与其余滑道组中的发箱滑道和回箱滑道的横截面尺寸是不同的。

根据本实用新型的另一方面，还提供了一种自动配料系统，该自动配料系统包括AGV以及上述智能料架。

根据本实用新型的优选实施例，控制器配置成与AGV通信，以便控制AGV前往充电桩充电。

根据本实用新型，至少可以达到以下有益效果之一：

1.操作员可以随时将容纳有待派发物料的物料箱放到智能料架的发箱滑道上，而无需等待AGV返回发料区后再派发物料，大大缩减了人工等待AGV的时间；

2.删减了人工操作AGV的动作；

3.提高了AGV的运行效率和物料运送能力；

4.降低了操作员的劳动强度。

附图说明

下面参照附图经由示例性实施例对本实用新型进行详细描述，其中：

图1是根据本实用新型的示例性实施例的用于自动配料系统的智能料架的立体示意图，其中，该智能料架的发箱滑道和回箱滑道上均放置有物料箱。

图2从另一角度示出图1所示的智能料架。

图3是图1所示的智能料架的端面示意图。

图4是示出根据本实用新型的示例性实施例的自动配料系统的操作方法的流程图。

附图仅是示意性的，且并不一定按比例绘制。它们仅示出为了阐明本实用新型所必需的那些部分，而其他部分可能被省略或仅仅简单提及。除附图中所示出的部件外，本实用新型还可以包括其他部件。

具体实施方式

申请人研究发现，目前，越来越多的组装车间使用AGV(自动导航车/无人搬运车)将物料运送到生产线旁。然而，这通常需要人工前往充电桩，按工作按钮将AGV发往待工作位置准备装箱；人工将容纳有待派发物料的物料箱放在待命的AGV上，并且人为判断物料运送目的地并触发AGV上相应的按钮；然后AGV将物料箱运送到指定位置，并返回发料区的待命位置等待；最后，人工取下随AGV返回的空物料箱，然后开始下一轮操作或选择充电按钮让AGV前往充电桩进行充电。这种方式虽然可以避免人工推车送料上线，但是依然至少存在以下不足之一：

1.在AGV未返回发料区时，发料人员无法派发物料；

2.操作员需要往返于发料区与备料区，劳动强度大，工作效率低；

3.对于操作员与AGV的配合程度要求较高；

4.AGV的运行效率和物料的运送能力低。

下面参照附图描述根据本实用新型实施例的用于自动配料系统的智能料架以及包括该智能料架的自动配料系统。在下面的描述中，阐述了许多具体细节以便使所属技术领域的技术人员更全面地了解本实用新型。但是，对于所属技术领域内的技术人员来说明显的是，本实用新型的实现可不具有这些具体细节中的一些。此外，应当理解的是，本实用新型并不限于所介绍的特定实施例。相反，可以考虑用下面的特征和要素的任意组合来实施本实用新型，而无论它们是否涉及不同的实施例。因此，下面的特征、实施例和优点仅作说明之用，不应被看作是权利要求的要素或限定，除非在权利要求中明确提出。

图1至图3示出根据本实用新型的示例性实施例的智能料架100。该智能料架100可以与自动配料系统中的AGV配合使用，以提高物料配送效率和降低操作员工作强度。

如图1和图2所示，该智能料架100包括框架本体10，框架本体10上设置有发箱滑道1和回箱滑道2。发箱滑道1用于输送容纳有待派发物料的物料箱3，回箱滑道2用于输送空的物料箱3'。发箱滑道1和回箱滑道2各自沿长度方向是倾斜的，以利用重力实现物料箱3、3'的自动输送。在图1和图2所示的优选实施例中，发箱滑道1和回箱滑道2并排布置并且倾斜方向是相反的，也就是说，发箱滑道1的出口1B和回箱滑道2的进口2A均位于智能料架100的第一端，发箱滑道1的进口1A和回箱滑道2的出口2B位于智能料架100的与所述第一端相对的第二端。

图1示出智能料架100设置有由一个发箱滑道1和一个回箱滑道2组成的一个滑道组。通常，如图1示出的那样，发箱滑道1和回箱滑道2成对设置，以便用于容纳待派发物料的物料箱3在被运送到生产线并然后被倒空后能够被运送回同一智能料架100以便于回收。但是，应该理解，可以仅设置发箱滑道1，而不设置回箱滑道2，也可以设置更多个滑道组。在设置多于一个滑道组的情况下，其中至少一个滑道组的发箱滑道1和回箱滑道2的横截面尺寸与其余滑道组的发箱滑道1和回箱滑道2的横截面尺寸是不同的，以便于运送不同规格的物料箱。在图1所示的优选实施例中，发箱滑道1和回箱滑道2并排布置，但是显然发箱滑道1和回箱滑道2也可以上下布置或者根据期望的发箱和回箱位置合理地布置发箱滑道1和回箱滑道2的位置。

优选地，发箱滑道1的出口1B距地面的高度对应于AGV的下物料箱容纳部距地面的高度，回箱滑道2的进口2A距地面的高度对应于AGV的上物料箱容纳部距地面的高度，以便AGV能够容易地与发箱滑道1和回箱滑道2对接。

框架本体10可以由型材组装而成，以便于标准化快速组装。在如图1所示的实施例中，框架本体10、发箱滑道1和回箱滑道2在长度方向上由两段拼接而成。应该理解，它们可以由更多段或更少段拼接而成。通过分段拼接，可以方便地组装合适长度的滑道以及移动组装好的料架，并且料架在储存和运输时占用更少空间。

如图1所示，发箱滑道1和回箱滑道2各自包括多个辊子11，辊子11可转动地与框架本体10连接，以便更利于物料箱的自动输送。在本实用新型的可替代实施例中，可以使用其他合适的输送机构，例如利用传送带对物料箱进行输送。

在图1至图3所示的实施例中，智能料架100还包括第一传感器6、第一放行机构4、第二传感器(未示出)、第二放行机构7、扫描器5和控制器(未示出)。第一传感器6用于感测在发箱滑道1的第一位置处是否存在物料箱，该第一位置对应于在发箱滑道1的出口1B处的物料箱。在所述第一位置处存在物料箱3的情况下，第一传感器6发出第一存在信号，在所述第一位置处不存在物料箱3的情况下，第一传感器6发出第一不存在信号。第一传感器6可以设置在发箱滑道1的出口1B附近，例如设置在发箱滑道1的出口1B附近的框架本体10上。第一放行机构4设置在发箱滑道1的出口处，用于打开和关闭发箱滑道1的出口1B，在打开状态下，允许发箱滑道1上的物料箱3滑动至AGV上，而在关闭状态下，阻止发箱滑道1上的物料箱3从发箱滑道1的出口1B滑出。第二传感器用于感测在发箱滑道1的第二位置处是否存在物料箱3，该第二位置对应于在发箱方向上紧跟着在所述第一位置处的物料箱3的物料箱3。在所述第二位置处存在物料箱3的情况下，第二传感器发出第二存在信号，在所述第二位置处不存在物料箱3的情况下，第二传感器发出第二不存在信号。第二传感器可以设置在发箱滑道1的第二位置附近，例如设置在发箱滑道1的第二位置附近的框架本体10上。第二放行机构7用于允许和阻止在发箱滑道1的第二位置处的物料箱3向发箱滑道1的第一位置滑动。扫描器5用于扫描在发箱滑道1的第一位置处的物料箱3上的标签，该标签用于标识目标生产线。

控制器与第一传感器6、第二传感器、第二放行机构7连接，以接收来自第一传感器6和第二传感器的信号，并响应于这些信号控制第二放行机构7。当控制器接收到来自第一传感器6的第一不存在信号以及来自第二传感器的第二存在信号时，控制第二放行机构7以允许在所述第二位置处的物料箱3向所述第一位置滑动。在其他情况下，即，当控制器接收到来自第一传感器6的第一存在信号以及来自第二传感器的第二存在信号时，或者当控制器接收到来自第一传感器6的第一存在信号以及来自第二传感器的第二不存在信号时，或者当控制器接收到来自第一传感器6的第一不存在信号以及来自第二传感器的第二不存在信号时，控制第二放行机构7以阻止在所述第二位置处的物料箱3向所述第一位置滑动。当控制器接收到来自第一传感器6的第一存在信号时，响应于该第一存在信号控制扫描器5对在发箱滑道1的第一位置处的物料箱3上的标签进行扫描。控制器基于所扫描的信息调度AGV，AGV与第一放行机构4协作以打开发箱滑道1的出口1B并将第一位置处的物料箱3取走并运送到目标生产线，并且在设置有回箱滑道2的情况下取回空的物料箱3'，并将空的物料箱3'放至回箱滑道2运回。

如图3所示，第一放行机构4包括放行开关和由放行开关控制的止动件，该止动件设置于发箱滑道1的出口1B处并能够在放行开关的控制下上下运动，以打开和关闭发箱滑道1的出口1B。止动开关可以设置在发箱滑道1的出口1B的拟面向AGV的一侧。使用时，AGV触碰第一放行机构4的放行开关，该放行开关控制止动件落下，以打开发箱滑道1的出口，从而允许在发箱滑道1的第一位置处的物料箱3被AGV取走并运送到目标生产线。当AGV离开发箱滑道1的出口1B时，AGV释放放行开关，该放行开关控制止动件升起，以关闭发箱滑道1的出口1B，从而阻止物料箱3从出口1B滑出。需要说明的是，也可以采用任何适于与AGV配合的放行机构。例如，该放行机构4的放行开关可以为也通过上述控制器控制的电子开关，止动件可以为前后开合、左后开合或上下翻转的类似止动结构。

如图2所示，第二放行机构7包括转动驱动器71和由该转动驱动器71驱动的推杆72，推杆72的一端与框架本体10枢接，推杆72的另一端与转动驱动器71连接以在转动驱动器71的驱动下围绕枢接点在竖直平面内转动，从而将在发箱滑道1的第二位置处的物料箱3的靠近第一位置的一端顶起，以阻止在所述第二位置处的物料箱3向所述第一位置滑动，以及将在发箱滑道1的第二位置处的物料箱3的靠近第一位置的一端放下，以允许在所述第二位置处的物料箱3向所述第一位置滑动。应该理解，可以采用其他任何合适的放行机构，以便于顶起和放下物料箱3，例如凸轮机构、丝杠螺母机构等。

该第二放行机构7还可以包括与框架本体10连接的底座73，转动驱动器71安装在该底座73上。优选地，该底座73的高度是可以调节的，以调节推杆72的转动角度，进而调节物料箱3的顶起高度。

智能料架100还可以包括第三传感器8，该第三传感器8用于感测回箱滑道2是否满载。如果回箱滑道2满载，则第三传感器8发出满载信号。控制器与第三传感器8连接，以接收来自第三传感器8的满载信号，并响应于该满载信号控制提示装置发出“回箱滑道满载”的提示，以提醒操作员取走空的物料箱3'。第三传感器8可以设置在回箱滑道2的进口2A附近，例如设置在回箱滑道2的进口2A附近的框架本体10上。

第一传感器6、第二传感器和第三传感器8例如可以为光电传感器、摄像头等任何合适的传感装置。

通过使用根据本实用新型的智能料架100，操作员可以随时将容纳有待派发物料的物料箱3放到智能料架100的发箱滑道1上，而无需等待AGV返回发料区后再派发物料，大大缩减了人工等待AGV的时间，并且删减了人工操作AGV的动作，从而提高AGV的运行效率和物料运送能力，降低了操作员的劳动强度。

本实用新型还提供了一种自动配料系统，该自动配料系统包括AGV以及如上所述的智能料架100。

在本实用新型的一个优选实施例中，AGV具有上物料箱容纳部和位于上物料箱容纳部下方的下物料箱容纳部，下物料箱容纳部距地面的高度与发箱滑道1的出口1B距地面的高度对应，上物料箱容纳部距地面的高度与回箱滑道2的进口2A距地面的高度对应。这样可以容易地通过下物料箱容纳部接收来自发箱滑道1的出口1B的物料箱3，并可以容易地将上物料箱容纳部中的空的物料箱3'放到回箱滑道2上。

在本实用新型的一个优选实施例中，控制器配置成与AGV通信，以便控制所述AGV前往充电桩充电。

如图4所示，上述自动配料系统的操作方法包括以下步骤：

S1:第二传感器感测在发箱滑道1的第二位置处是否存在物料箱3；

S2:第一传感器感测在发箱滑道1的第一位置处是否存在物料箱3；

S3:控制器响应于来自第一传感器6的第一不存在信号以及来自第二传感器的第二存在信号，控制第二放行机构7以允许在所述第二位置处的物料箱3向所述第一位置滑动，或者在其他情况下(即，响应于来自第一传感器6的第一存在信号以及来自第二传感器的第二存在信号，或者响应于来自第一传感器6的第一存在信号以及来自第二传感器的第二不存在信号时，或者响应于来自第一传感器6的第一不存在信号以及来自第二传感器的第二不存在信号)，控制第二放行机构7以阻止在所述第二位置处的物料箱3向所述第一位置滑动；

S4:控制器响应于来自第一传感器6的第一存在信号，控制扫描器5对在所述第一位置处的物料箱3上的用于标识目标生产线的标签进行扫描；

S5:控制器基于所扫描的信息调度AGV；

S6:AGV与第一放行机构4协作以打开发箱滑道1的出口1B，并将在所述第一位置处的物料箱3取走并运送到目标生产线，取回空的物料箱3'并将空的物料箱3'放至回箱滑道2运回，然后转到步骤S2；

S7:控制器与AGV通信，以确定是否有新配送任务发送给AGV，如果有新配送任务，则转到步骤S6，如果无新配送任务，则进入步骤S8；

S8:控制器向AGV发送充电命令，控制AGV前往充电桩充电，直至有新配送任务。

根据本实用新型，第二放行机构7一直处于阻止在所述第二位置处的物料箱3向所述第一位置滑动的状态，除非在第二位置处存在物料箱3而在第一位置处不存在物料箱3，由此可以避免物料箱3由于较大的向下滑动的冲击力而对第一放行机构4造成太大冲击而导致第一放行机构4意外打开，尤其是在物料箱3较重时。

在步骤S1之前，该操作方法还可以包括：操作员将若干容纳有待派发物料的物料箱3插上用于标识目标生产线的标签，并将这些物料箱3放到发箱滑道1的进口1A。

在步骤S6中，还可以包括：当第三传感器8感测到回箱滑道2满载时，控制器接收来自第三传感器8的满载信号，并响应于该满载信号控制提示装置发出“回箱滑道满载”的提示，以提醒操作员回箱滑道满载，需要取走空的物料箱3'。

虽然本实用新型以较佳实施例披露如上，但本实用新型并非限定于此。任何本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内所作的各种变动与修改，均应纳入本实用新型的保护范围内，因此本实用新型的保护范围应当以权利要求书所限定的范围为准。

Claims (9)

1.一种智能料架，该智能料架用于自动配料系统，该自动配料系统包括AGV，其特征在于，该智能料架包括：

框架本体，该框架本体上设置有发箱滑道，该发箱滑道用于输送容纳有待派发物料的物料箱；

第一传感器，该第一传感器用于感测在发箱滑道的第一位置处是否存在物料箱，该第一位置对应于在发箱滑道的出口处的物料箱，在所述第一位置处存在物料箱的情况下，第一传感器发出第一存在信号，在所述第一位置处不存在物料箱的情况下，第一传感器发出第一不存在信号；

第一放行机构，该第一放行机构设置在发箱滑道的出口处，用于打开和关闭发箱滑道的出口，以允许和阻止在所述第一位置处的物料箱离开发箱滑道；

第二传感器，该第二传感器用于感测在发箱滑道的第二位置处是否存在物料箱，该第二位置对应于在发箱方向上紧跟着在所述第一位置处的物料箱的物料箱，在所述第二位置处存在物料箱的情况下，第二传感器发出第二存在信号，在所述第二位置处不存在物料箱的情况下，第二传感器发出第二不存在信号；

第二放行机构，该第二放行机构用于允许和阻止在所述第二位置处的物料箱向所述第一位置滑动；

扫描器，该扫描器用于扫描在所述第一位置处的物料箱上的标签，该标签用于标识目标生产线；以及

控制器，该控制器配置成：

响应于来自第一传感器的第一不存在信号以及来自第二传感器的第二存在信号，控制第二放行机构以允许在所述第二位置处的物料箱向所述第一位置滑动，或者

响应于来自第一传感器的第一不存在信号以及来自第二传感器的第二不存在信号，或者响应于来自第一传感器的第一存在信号以及来自第二传感器的第二存在信号，或者响应于来自第一传感器的第一存在信号以及来自第二传感器的第二不存在信号，控制第二放行机构以阻止在所述第二位置处的物料箱向所述第一位置滑动；

响应于来自第一传感器的第一存在信号，控制扫描器对在所述第一位置处的物料箱上的标签进行扫描；

基于所扫描的信息调度AGV，该AGV与第一放行机构协作以打开发箱滑道的出口并将在所述第一位置处的物料箱取走并运送到目标生产线。

2.根据权利要求1所述的智能料架，其特征在于，该智能料架的框架本体上还设置有回箱滑道，该回箱滑道用于输送空的物料箱，控制器还配置成控制AGV取回空的物料箱并将该空的物料箱放至回箱滑道。

3.根据权利要求2所述的智能料架，其特征在于，发箱滑道和回箱滑道各自沿长度方向是倾斜的，以利用重力实现物料箱的自动输送，发箱滑道和回箱滑道并排布置并且倾斜方向是相反的。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的智能料架，其特征在于，第二放行机构包括转动驱动器和由该转动驱动器驱动的推杆，该推杆的一端与框架本体枢接，该推杆的另一端与所述转动驱动器连接以在所述转动驱动器的驱动下围绕枢接点在竖直平面内转动，从而将在所述第二位置处的物料箱的靠近所述第一位置的一端顶起，以阻止在所述第二位置处的物料箱向所述第一位置滑动，以及将在所述第二位置处的物料箱的靠近所述第一位置的一端放下，以允许在所述第二位置处的物料箱向所述第一位置滑动。

5.根据权利要求2或3所述的智能料架，其特征在于，该智能料架还包括第三传感器，该第三传感器用于感测回箱滑道是否满载并且在回箱滑道满载的情况下发出满载信号，控制器还配置成响应于来自第三传感器的满载信号控制提示装置发出“回箱滑道满载”的提示。

6.根据权利要求2或3所述的智能料架，其特征在于，发箱滑道的出口距地面的高度对应于AGV的下物料箱容纳部距地面的高度，回箱滑道的进口距地面的高度对应于AGV的上物料箱容纳部距地面的高度。

7.根据权利要求2或3所述的智能料架，其特征在于，发箱滑道和回箱滑道成对布置，并且该智能料架包括至少两个滑道组，每个滑道组由一个发箱滑道和一个回箱滑道组成，其中至少一个滑道组中的发箱滑道和回箱滑道的横截面尺寸与其余滑道组中的发箱滑道和回箱滑道的横截面尺寸是不同的。

8.一种自动配料系统，其特征在于，该自动配料系统包括AGV以及根据权利要求1至7中任一项所述的智能料架。

9.根据权利要求8所述的自动配料系统，其特征在于，控制器配置成与AGV通信，以便控制AGV前往充电桩充电。

Images