CN218462843U - 转盘式鞋底注塑生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种转盘式鞋底注塑生产线，包括注塑机、转盘、底部基座、鞋底成型模具、顺序开合模机构、旋转驱动机构及自适应调整压模机构。自适应调整压模机构包含压模油缸、机构架体、压模头及锁固件，压模油缸装于机构架体的悬空段，压模头位于压模油缸之输出端的正下方，锁固件呈间隙配合地穿过压模头再与压模油缸之输出端螺纹连接；压模油缸的输出端和压模头中一者设有球形凹面，压模油缸的输出端和压模头中另一者设有与球形凹面配合的球形凸面，球形凹面和球形凸面各环绕锁固件；压模头在鞋底成型模具的阻挡下且在球形凸面和球形凹面的配合下自适应地相对压模油缸的输出端偏摆；以确保压模头对鞋底成型模具的施力平行，防止毛边的产生。

Description

转盘式鞋底注塑生产线

技术领域

本实用新型涉及模具领域，尤其涉及一种转盘式鞋底注塑生产线。

背景技术

鞋底注塑生产线是用于注塑生产鞋底的设备，它包括底部基座、在底部基座上转动的转盘、在转盘上共同呈周向排列的开合模机构、装配于开合模机构上的鞋底成型模具、位于转盘之侧旁的压模装置、位于压模装置远离转盘的一侧的旁边的注塑机及用于驱使转盘上的任一鞋底成型模具旋转至压模装置正下方的旋转驱动机构。其中，在注塑机往鞋底成型模具注入液体前，先由压模装置对合模后的鞋底成型模具进行压紧，防止注入鞋底成型模具内的液体因膨胀而顶推鞋底成型模具中的动模和定模彼此分开，从而影响到成型产品的质量。

其中，在现有的鞋底注塑生产线的压模装置中，由于其油缸产生的压在鞋底成型模具上的合模力很大，一般都有100多吨，这时压模装置中的合模座由于作用力和反作用力而发生刚性变形，从而造成用于安装油缸的部位涨开，进而导致安装于油缸上的压模头与鞋底成型模具之间的产生倾斜度，使得鞋底成型模具一边受力大而另一边受力小，从而造成鞋底成型模具产生小角度范围的翘起，因而造成所成型的产品产生毛边。

同时，在现有的鞋底注塑生产线中，它的注塑机的射出系统相对油箱的高度不可以调整，即，射出系统相对油箱的高度保持不变，故在鞋底成型模具的尺寸规格变化后，此时的鞋底成型模具上的注入嘴的高度位置就发生相应的变化，从而使得原来的射出系统不能再匹配注入嘴的位置，因而使得射出系统的通用性差。

因此，急需要一种转盘式鞋底注塑生产线来克服上述一个或多个缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种转盘式注塑生产线。

为了实现上述目的，本实用新型的转盘式鞋底注塑生产线包括注塑机、转盘、底部基座、多个鞋底成型模具、与所述鞋底成型模具数量相同并用于驱使所述鞋底成型模具做顺序开合模的顺序开合模机构、用于驱使所述转盘旋转的旋转驱动机构及用于对所述鞋底成型模具进行压紧的自适应调整压模机构。所述转盘在所述底部基座上可转动的布置，所有所述顺序开合模机构装配于所述转盘并在所述转盘上间隔开地排成一圈，每个所述鞋底成型模具装配于对应的一个所述顺序开合模机构，所述自适应调整压模机构位于所述转盘的侧旁，所述自适应调整压模机构还位于所述鞋底成型模具对应上方，所述注塑机位于所述自适应调整压模机构远离所述转盘的一侧的旁边，所述旋转驱动机构位于所述转盘的下方并选择性地驱使所述转盘上的任一鞋底成型模具旋转至所述自适应调整压模机构的正下方，所述注塑机往被所述自适应调整压模机构所压紧的鞋底成型模具注塑。所述自适应调整压模机构包含压模油缸、机构架体、压模头及锁固件，所述机构架体位于所述转盘的侧旁，所述机构架体上侧向凸设有位于所述转盘上方的悬空段，所述压模油缸装配于所述悬空段，所述压模油缸的输出端朝下布置，所述压模头位于所述压模油缸之输出端的正下方，所述锁固件呈间隙配合地穿过所述压模头再与所述压模油缸之输出端螺纹连接，所述锁固件沉入所述压模头内，所述锁固件还限制所述压模头相对所述压模油缸之输出端上下滑移的距离；其中，所述压模油缸的输出端和所述压模头中的一者设有球形凹面，所述压模油缸的输出端和所述压模头中的另一者设有与所述球形凹面配合的球形凸面，所述球形凹面和球形凸面各环绕所述锁固件，所述压模头在所述鞋底成型模具的阻挡下且在所述球形凸面和球形凹面的配合下自适应地相对所述压模油缸的输出端偏摆。

与现有技术相比，由于压模油缸的输出端和压模头中的一者设有球形凹面，压模油缸的输出端和压模头中的另一者设有与球形凹面配合的球形凸面，故在压模油缸的输出端带动压模头做靠近、接触再压紧鞋底成型模具的过程中，使得压模头在鞋底成型模具的阻挡且在球形凸面和球形凹面的配合下自适应地相对压模油缸之输出端偏摆，即使机构架体用于安装压模油缸的部位涨开，使得压模油缸之输出端由原来与鞋底成型模具保持垂直的施力关系变成非垂直的施力关系，也能使得压模头与鞋底成型模具保持完合贴合状态，实现压模头对鞋底成型模具施力的平行，防止产品毛边的产生。

附图说明

图1是本实用新型的转盘式鞋底注塑生产线的立体图。

图2是本实用新型的转盘式鞋底注塑生产线中的注塑机的平面图。

图3是图2所示的注塑机在隐藏油箱后的立体图。

图4是图2所示的注塑机中的平行升降机构的立体图。

图5是图4所示的平行升降机构由下往上观看的平面图。

图6是本实用新型的转盘式鞋底注塑生产线中的自适应调整压模机构的平面图。

图7是图6所示的自适应调整压模机构中的压模头装配于压模油缸上的立体图。

图8是图7的分解图。

图9是图8在另一角度时的分解图。

图10是图7由前往后观看的平面图。

图11是沿图10中A-A线剖切后的内部图。

图12a是图11中的压模油缸之输出端向下带动压模头与鞋底成型模具接触时的状态图。

图12b是图12a中的压模油缸之输出端使压模头压紧鞋底成型模具时的状态图。

图13是本实用新型的盘式鞋底注塑生产线中的顺序开合模机构使鞋底成型模具处于合模时的立体图。

图14是图13的分解图。

图15是图13示的顺序开合模机构使鞋底成型模具中的动模向上移离定模时的状态图。

图16是图13所示的顺序开合模机构使鞋底成型模具中的动模向上移离定模且使动模向上翻转90度时的状态图。

图17是图13所示的顺序开合模机构使鞋底成型模具中的动模向上移离定模且使动模向上翻转90度及动模芯远离动模座时的状态图。

具体实施方式

为了详细说明本实用新型的技术内容、构造特征，以下结合实施方式并配合附图作进一步说明。

请参阅图1，本实用新型的转盘式鞋底注塑生产线100包括注塑机10、转盘20、底部基座30、八个鞋底成型模具40、与鞋底成型模具40数量相同并用于驱使鞋底成型模具40做顺序开合模的顺序开合模机构50、用于驱使转盘20旋转的旋转驱动机构60及用于对鞋底成型模具40压紧的自适应调整压模机构70。转盘20在底部基座30上可转动的布置，具体是，转盘20借助一组合中心体80装配于底部基座30并呈上下布置，组合中心体80的下端装配于底部基座30，由底部基座30对组合中心体80提供支撑作用及装配的场所。转盘20位于底部基座30的正上方并套装于组合中心体80，以使得转盘20可绕组合中心体80的中心线旋转；举例而言，组合中心体80可为集通气、通水、通电及通油于体的组合结构，以使得本实用新型的转盘式鞋底注塑生产线100的整体简洁和便于保养维护，当然，根据实际需要，组合中心体80还可为其它组合结构，故不以此为限。而关于组合中心体80的具体结构，可以参见中国专利号CN202022617126.7所公开的组合中心体。

请参阅图1，所有顺序开合模机构50装配于转盘20并在转盘20上间隔开地排成一圈，由转盘20带动所有顺序开合模机构50一起旋转，较优的是，所有顺序开合模机构50呈圆心角相同的排列，以便于转盘20每次以该圆心角做步进式旋转，每个鞋底成型模具40装配于对应的一个顺序开合模机构50。自适应调整压模机构70位于转盘20的侧旁，自适应调整压模机构70还位于鞋底成型模具40对应上方，以满足转盘20带动任一个鞋底成型模具40旋转至自适应调整压模机构70的正下方的需要。注塑机10位于自适应调整压模机构70远离转盘20的一侧的旁边，以使得自适应调整压模机构70位于注塑机10与转盘20两者之间。旋转驱动机构60位于转盘20的下方并选择性地驱使转盘20上的任一鞋底成型模具40旋转至自适应调整压模机构70的正下方，注塑机10往被自适应调整压模机构70所压紧的鞋底成型模具70注塑，以满足注塑机10往每个被压紧的鞋底成型模具70注塑的需要。需要说明的是，鞋底成型模具40的数量还可以为三个、四个、五个、六个或七个不等，故不以图1所示为限。

结合图6及图11所示，自适应调整压模机构70包含压模油缸71、机构架体72、压模头73及锁固件74。机构架体72位于转盘20的侧旁，机构架体72上侧向凸设有位于转盘20上方的悬空段721，较优的是，机构架体72上还侧向凸设有位于悬空段721正下方的承托段722，使得悬空段721、机构架体72及承托段722共同围出“C”字形，从而便于转盘20上的鞋底成型模具40在转盘20的带动下旋转至压模头73的正下方，从而便于压模头73从上方对鞋底成型模具40压紧。压模油缸71装配于悬空段721，由悬空段721对压模油缸71提供装配的场所及承托作用，压模油缸71的输出端71a朝下布置。压模头73位于压模油缸71之输出端71a的正下方。锁固件74呈间隙配合地穿过压模头73再与压模油缸71之输出端71a螺纹连接，以便于压模头73与压模油缸71的输出端71a之间的装配连接；锁固件74沉入压模头73内，以防止锁固件74向下凸出压模头73而对压模头73压紧鞋底成型模具40造成干扰；锁固件74还限制压模头73相对压模油缸71的输出端71a上下滑移的距离，例如，在图12a中，此时的压模头73相对压模油缸71的输出端71a处于第一极限位置，在图12b中，此时的压模头73相对压模油缸71的输出端71a处于第二极限位置，因此，压模头73被锁固件74限制而于第一极限位置与第二极限位置之间滑移。压模油缸71的输出端71a设有球形凹面711，压模头73设有与球形凹面711配合的球形凸面73a，当然，根据实际需要，球形凹面711可由压模头73所设有而球形凸面73a由压模油缸71的输出端71a所设有，故不以图11、图12a和图12b所示为限；球形凹面711和球形凸面73a各环绕锁固件74；故在压模的过程中，压模头73在鞋底成型模具40的阻挡且在球形凸面73a和球形凹面711的配合下自适应地相对压模油缸71的输出端71a偏摆，从而使得压模头73与鞋底成型模具40一直保持完合贴合位置，状态见图12b所示。具体地，在图12a和图12b中，球形凹面711较优是形成于压模油缸71之输出端71a的端面，对应地，球形凸面73a也较优的是形成于压模头73的端面，但不以此为限。更具体地，如下：

如图6所示，自适应调整压模机构70还包括球头关节75及上下导杆76。上下导杆76和球头关节75各位于压模头73的侧旁，上下导杆76的下端与球头关节75的一端装配连接，上下导杆76的上端滑动地穿置于机构架体72中，球头关节75的另一端与压模头73的侧壁73c装配连接，以借助球头关节75和上下导杆76的布置，防止压模头73于第一极限位置与第二极限位置之间滑移中还相对压模油缸71的输出端71a旋转，因而有效地确保压模头73对鞋底成型模具40压紧的可靠性；另，借助球头关节75的引入，更有效地确保压模头73在鞋底成型模具40的阻挡下且在球形凸面73a和球形凹面711的配合下自适应地相对压模油缸71的输出端71a偏摆，使得压模头73一直保持与鞋底成型模具40完全贴合的位置。需要说明的是，当不需要防止压模头73相对压模油缸71的输出端71a旋转时，此时可以将球头关节75和上下导杆76删除。

如图7至图11所示，压模头73的中心处开设有装配通孔73b，装配通孔73b包含孔心重合的大通孔731和小通孔732，大通孔731远离压模油缸71的输出端71a，小通孔732靠近压模油缸71的输出端71a，小通孔732和大通孔731两者的交汇处形成出一台阶733。锁固件74沉入大通孔731中，避免锁固件74沿远离压模油缸71之输出端71a的方向凸出压模头73，从而给压模头73与鞋底成型模具40的完全贴合造成障碍；锁固件74从小通孔732穿过压模头73，锁固件74与小通孔732间隙配合，锁固件74通过与台阶733的阻挡配合去限制压模头73相对压模油缸71之输出端71a的滑移距离。具体地，在图7至图11中，锁固件74包含螺丝741及轴套742，轴套742沉入大通孔731并从小通孔732穿出，轴套742嵌入压模油缸71之输出端71a中，轴套742还与小通孔732间隙配合；螺丝741沉入大通孔731并从轴套742的中心穿过，螺丝741还与压模油缸71之输出端71螺纹连接，螺丝741将轴套742与压模油缸71之输出端71a锁固在一起，以借助螺丝741而将轴套742与压模油缸71的输出端71a固定在一起；轴套742通过与台阶733的阻挡配合去限制压模头73相对压模油缸71之输出端71a的滑移距离，球形凹面711和球形凸面73a各环绕轴套742；以借助轴套742的使用，有效地提高压模头73相对压模油缸71之输出端71a滑移的顺畅性，以及对压模头73限制的可靠性，借助螺丝741和轴套742的配合，提高压模头73装配于压模油缸71的输出端71a处的便捷性。更具体地，在图7至图11中，螺丝741上套装有一垫圈743，垫圈743夹于螺丝741与轴套742两者之间，以提高螺丝741锁固轴套742的可靠性；另，压模头73还设有环绕轴套742的环绕平面75，环绕平面75被球形凸面73a所环绕，这样设计便于装配通孔73b于压模头73中心处的加工，并有效地提高压模头73相对压模油缸71的输出端71a自应性偏摆的可靠性。需要说明的是，前述的大通孔731与小通孔732是它们两者进行比较，孔径大的一者称为大通孔731，孔径小的一者称为小通孔732；另，虽然图7至图12b所展示的锁固件74包含螺丝741、轴套742及垫圈743，当然，根据实际需要，锁固件74还可为其它结构，例如它为一螺杆，螺杆的螺纹端与压模油缸71的输出端71a螺纹连接，螺杆的光杆段穿置于小通孔732中，螺杆的头段沉入大通孔731并与台阶733相阻挡配合，故锁固件74不以附图所示为限。

如图2至图5所示，注塑机10包含油箱10a、射出系统10b及平行升降机构10c。平行升降机构10c包括升降电机11、四个升降导柱12、装配于油箱10a的底座13、位于底座13对应上方的供射出系统10b装配的射台14及用于将升降电机11的旋转运动转换成射台14的升降运动的转换装置15。底座13装配于油箱10a，由油箱10a为底座13提供支撑的作用及装配的场所；升降电机11装配于底座13，使得升降电机11与底座13装配在一起，从而由底座13为升降电机11提供承载及支撑作用，避免升降电机11于工作时相对底座13乱窜；当然，根据实际需要，也可将升降电机11直接地装配于油箱10a处，使升降电机11与油箱10a装配在一起，从而由油箱10a直接地对升降电机11提供承载及支撑作用，一样可以避免升降电机11于工作时相对油箱10a乱窜。转换装置15装配于底座13和射台14两者上，以满足转换装置15在升降电机11的驱使下使射台14相对底座13平行升降的要求。升降导柱12固定于射台14，以使得升降导柱12与射台14固定在一起，升降导柱12还呈滑动地穿置于底座13中，以使得升降导柱12能相对底座13做升降滑移，升降电机11通过转换装置15去驱使射台14在升降导柱12的导向下做相对底座13的平行升降；当然，根据实际需要，可将升降导柱12固定于底座13，对应地，升降导柱12呈滑动地穿置于射台14中，一样能实现由升降导柱12对射台14的平行升降提供导向的目的。具体地，在图3至图5中，四个升降导柱12呈对边的排列，即，左边和右边各有两个升降导柱12，这样设计能进一步地确保整个射台14相对底座13平行升降的顺畅性和平稳性，当然，根据实际需要，可将四个升降导柱12呈对角排列，或者，呈对边和对角的混合排列，故不以图5所示为限；此外，升降导柱12的数量还可为二个、三个或五个不等，故也不以图3至图5所示为限。而关于平行升降机构10c的更具体结构，见下面描述。

如图3至图5所示，底座13上装配有套装于升降导柱12上的导套16，升降导柱12在射台14相对底座13的平行升降的过程中在导套16中滑移，以借助导套16的引入，一方面提高升降导柱12于底座13上的滑移顺畅性和平稳性，另一方面提高升降导柱12与底座13之间的耐磨性，相应地延长使用寿命。具体地，在图3和图4中，升降导柱12位于射台14的正下方，升降导柱12的上端还与射台14固定连接，升降导柱12的下端向下穿过底座13，这样设计的目的是避免升降导柱12因做成向上凸出射台14而给射出系统10b在射台14上的装配造成障碍，从而提高了射出系统10b在射台14上装配的可靠性和便捷性；此外，射台14和底座13各为方形板，以更好地匹配射出系统10b的尺寸；当然，根据实际需要，射台14和底座13两者还可为其它形状，故不以图3和图4所示为限。

如图5所示，转换装置15及升降电机11各位于所有升降导柱12所围的空间18中，这样设计将对射台14提供升降导向的升降导柱12布置于外侧，将对射台14提供升降动力的升降电机11及转换装置15布置于内侧，以有效地提高射台14升降的平稳性和顺畅性；当然，根据实际需要，转换装置15、升降电机11和升降导柱12三者关系还可为其他，故不以图5所示为限。具体地，在图3至图5中，转换装置15为两个且呈相对的隔开排列，例如，两个转换装置15在底座13的长度方向相对的隔开排列，当然，根据实际需要，两个转换装置15也可在底座13的宽度方向相对的隔开排列，故不以图3至图5所示为限；升降电机11驱使所有转换装置15做同步运动，以实现所有转换装置15由同一升降电机11所驱动，一方面减少升降电机11的使用，另一方面确保射台14各处升降的协调性及一致性，最大限度地确保射台14相对底座13平行升降的顺畅性及平稳性。举例而言，转换装置15为蜗轮丝杆装置，蜗轮丝杆装置中的壳体151装配于底座13，使壳体151与底座13装配在一起，从而由底座13对壳体151提供承载和支撑作用；蜗轮丝杆装置中的丝杆152可转动地装配于射台14，使得丝杆152与射台14连成一体，蜗轮丝杆装置中的蜗轮与丝杆152啮合传动，蜗轮的中部还固定地套装有一装配轴153，装配轴153的两端各穿出壳体151，相邻两蜗轮丝杆装置的装配轴153之间借助一同步轴17连接在一起；一个蜗轮丝杆装置中的装配轴153远离同步轴17的一端与升降电机11装配连接，以实现由同一个升降电机11驱使两个转换装置15做同步转动的目的；当然，根据实际需要，转换装置15的数量还可为三个、四个或五个不等，故不以图3至图5所示为限。其中，为避免壳体151和升降电机11对射台14相对底座13的平行升降造成干扰，壳体151及升降电机11各位于底座13的正下方，底座13开设有供丝杆152穿过的避让空间131，以将壳体151和升降电机11布置于底座13的下方，不占用底座13和射台14之间的空间，因此，在射台14相对底座13具有相同的平行升降范围条件下，将壳体151和升降电机11布置于底座13的下方可以使得升降导柱12做得更短，故成本更低。

结合2至图5，对平行升降机构的工作原理进行说明：当需调整射出系统10b相对油箱10a的高度位置时，此时升降电机11工作，由工作的升降电机11在同步轴17的配合下带动所有蜗轮丝杆装置中的蜗轮转动，而转动的蜗轮则带动与其啮合的丝杆152在转动的过程中还做升降的运动，由于射台14与丝杆152连成一体，故在丝杆152做升降运动的过程中还带动射台14及射台14上的射出系统10b一起升降，实现射出系统10b相对油箱10a的平行升降的调整目的。其中，借助升降电机11、升降导柱12及转换装置15的配合，使得升降电机11平稳且顺畅地驱使射台14连同射出系统10b相对底座13做精准的平行升降，从而精准地调整射出系统10b的高度位置，以兼容不同尺寸规格的鞋底成型模具40的注入嘴，提高射出系统10b的通用性。需要说明的是，虽然前面描述了使用同一个升降电机11驱使两个转换装置15做同步旋转，当然，根据实际需要，也可以设置与转换装置15数量相同的升降电机11，由每个升降电机11驱使所对应的一个转换装置15运动，故不以上述描述为限。

如图13至图17所示，顺序开合模机构50用于控制鞋底成型模具40做顺序的开合模运动，其中，鞋底成型模具40包括彼此配合的定模41和动模42，动模42包含彼此配合的动模座421和动模芯422。而顺序开合模机构50包含升降架51、升降驱动器52、顶出驱动器53、翻转架54、翻转驱动器55及供定模41从上方装配的底座56。底座56装配于转盘20，由转盘20与底座56装配在一起；升降驱动器52装配于底座56，由底座56为升降驱动器52提供装配的场所和支撑作用，以防止升降驱动器52在工作时相对底座56乱窜；升降驱动器52位于底座56上的定模41之侧旁，升降驱动器52的输出端521朝上布置。升降架51位于底座56的上方并与升降驱动器52的输出端521装配连接，由升降驱动器52为升降架51的升降提供动力。翻转模架54位于底座56的上方，翻转模架54的侧壁541与升降架51转动连接，以满足翻转模架54相对升降架51翻转的需要；翻转模架54具有供动模座421装配连接的装配工位542，以使得动模座421与翻转模架54装配在一起。翻转驱动器55装配于升降架51与翻转模架54两者上，以满足翻转驱动器55驱使翻转模架54相对升降架51翻转的需要。顶出驱动器53装配于翻转模架54，由翻转模架54为顶出驱动器53提供装配的场所及支撑的作用，以防止翻转驱动器55于工作时相对翻转模架54乱窜；顶出驱动器53的输出端531位于翻转模架54上的动模座421之侧旁，较优的是，在图14中，顶出驱动器53分别布置于动模座421的左右两侧旁，以使得动模座421位于左右两侧的顶出驱动器53之输出端531之间；顶出驱动器53的输出端531用于与动模芯422装配连接；故在开模过程中，先由升降驱动器52驱使升降架51连同翻转模架54、翻转驱动器55、顶出驱动器53和动模42一起向上移离底座56上的定模41，状态见图15所示，为翻转模架54连同动模42一起向上翻转提供空间；接着，由翻转驱动器55驱使翻转模架54连同动模42一起向上翻转，状态见图16所示，由顶出驱动器53驱使动模芯422远离动模座421，状态见图17所示，从而便于操作人员将留于动模芯421上的鞋底和废料取下。具体地，在图15和图16所示，翻转驱动器55驱使翻转模架54连同动模42于0至90度范围内翻转，以确保翻转驱动器55驱使翻转模架54连同动模42一起翻转至水平位置或竖直位置的需要。其中，关于顺序开合模机构50的具体结构，请见下面描述。

如图13至图17所示，升降架51为门形架，翻转模架54位于门形架所围的空间513中，以使得翻转模架54与升降架51之间更紧凑；翻转模架54左侧的侧壁541与门形架左侧的侧架511转动连接，翻转模架54右侧的侧壁541与门形架右侧的侧架511转动连接，这样设计增加翻转模架54与升降架51之间转动连接强度，确保翻转模架54相对升降架51翻转的平稳性及可靠性。具体地，在图14中，翻转模架54左右两侧的侧壁541各借助转轴543与同侧中的侧架511转动连接，以简化翻转模架54与侧架511之间转动连接的结构。

如图13至图17所示，翻转驱动器55包含驱动器本体551及于驱动器本体551中做滑移伸缩的伸缩头552。驱动器本体551铰接于门形架的横梁512处，伸缩头552伸向翻转模架54右侧的侧壁541并与该侧壁541铰接，这样设计使得翻转驱动器55将翻转模架54的侧壁541与侧架511之间的间隙有效地利用起来，同时还提高翻转驱动器55驱使翻转模架54翻转的顺畅性。举例而言，翻转驱动器55为气缸或液压缸，以使得翻转驱动器55驱使翻转模架54快速地于两极限位置之间切换，而两极限位置中一者可为水平位置而另一者可为竖直位置，但不以此为限。需要说明的是，当翻转驱动器55为气缸或液压缸时，此时的缸体形成驱动器本体551，活塞杆形成伸缩头552。

如图13至图17所示，门形架的两侧架511各对应有升降驱动器52，即，门形架左侧的侧架511设有升降驱动器52，同时，门形架右侧的侧架511也设有升降驱动器52；升降驱动器52的输出端521与门形架的侧架511装配连接，以有效地提高升降驱动器52驱使升降架51上下升降的能力、可靠性及顺畅性。具体地，在图13至图17中，底座56装配有升降导柱57，门形架的侧架511装配有升降导套58，升降导柱57穿置于升降导套58中，以借助升降导柱57和升降导套58的配合，从而确保升降架51上下升降的顺畅性和平稳性。更具体地，在图13至图17中，在门形架的同一侧架511中，升降导柱57分别布置于升降驱动器52之输出端521相对的两侧旁边，以进一步地提高升降架51上下升降的顺畅性和平稳性。举例而言，升降驱动器52为气缸或液压缸，以使得升降驱动器52驱使升降架51连同翻转模架54、翻转驱动器55、顶出驱动器53及动模42一起快速地在开模位置(见图15所示)及合模位置(见图13)之间切换。需要说明的是，当升降驱动器52为气缸或液压缸时，此时的活塞杆形成输出端521。

如图17所示，为使得定模41可于底座56上滑移，顺序开合模机构50还包括装配于底座56的水平驱动器59，水平驱动器59的输出端591用于与定模41装配连接，定模41还与底座56滑动连接，以借助水平驱动器59的引入，使得定模41可相对动模42滑移，从而与动模42错位，状态见图17所示。举例而言，水平驱动器59为气缸或液压缸，以使得水平驱动器59驱使定模41快速地于与动模42对齐的位置及与动模42错位的位置之间切换。需要说明的是，当水平驱动器49为气缸或液压缸时，此时的活塞杆形成输出端491。

如图14所示，顶出驱动器53埋设于翻转模架54中，避免顶出驱动器53位于翻转模架54外而存在被升降架51干涉的可能。举例而言，在图14中，顶出驱动器53为气缸或液压缸，以使得顶出驱动器53驱使动模芯422快速地相对动模座421闭合或打开。需要说明的是，当顶出驱动器53为气缸或液压缸时，此时的活塞杆形成输出端531。其中，在顺序开合模机构50，借助翻转模架54和翻转驱动器55，故在开模过程中，先由升降驱动器52驱使升降架51连同翻转模架54、翻转驱动器55、顶出驱动器53和动模42一起向上移离底座56上的定模41，为翻转模架54连同顶出驱动器53和动模42一起相对定模41的翻转提供空间；接着，由翻转驱动器55驱使翻转模架54连同动模42一起向上翻转，使得翻转模架54上的动模42面朝操作人员，由顶出驱动器53驱使动模芯422远离动模座421，为取出位于动模芯422与动模座421之间的废料提供空间，从而便于操作人员将鞋底和废料取出操作，还便于操作人员对动模42的维护操作。

与现有技术相比，由于压模油缸71的输出端71a和压模头73中的一者设有球形凹面711，压模油缸71的输出端71a和压模头73中的另一者设有与球形凹面711配合的球形凸面73a，故在压模油缸71的输出端71a带动压模头73做靠近、接触再压紧鞋底成型模具40的过程中，使得压模头73在鞋底成型模具40的阻挡且在球形凸面73a和球形凹面711的配合下自适应地相对压模油缸71之输出端71a偏摆，即使机构架体72用于安装压模油缸71的部位涨开，使得压模油缸71之输出端71a由原来与鞋底成型模具40保持垂直的施力关系变成非垂直的施力关系，也能使得压模头73与鞋底成型模具40保持完合贴合状态，实现压模头73对鞋底成型模具40施力的平行，防止产品毛边的产生。

以上所揭露的仅为本实用新型的较佳实例而已，不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，均属于本实用新型所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种转盘式鞋底注塑生产线，包括注塑机、转盘、底部基座、多个鞋底成型模具、与所述鞋底成型模具数量相同并用于驱使所述鞋底成型模具做顺序开合模的顺序开合模机构、用于驱使所述转盘旋转的旋转驱动机构及用于对所述鞋底成型模具进行压紧的自适应调整压模机构，所述转盘在所述底部基座上可转动的布置，所有所述顺序开合模机构装配于所述转盘并在所述转盘上间隔开地排成一圈，每个所述鞋底成型模具装配于对应的一个所述顺序开合模机构，所述自适应调整压模机构位于所述转盘的侧旁，所述自适应调整压模机构还位于所述鞋底成型模具对应上方，所述注塑机位于所述自适应调整压模机构远离所述转盘的一侧的旁边，所述旋转驱动机构位于所述转盘的下方并选择性地驱使所述转盘上的任一鞋底成型模具旋转至所述自适应调整压模机构的正下方，所述注塑机往被所述自适应调整压模机构所压紧的鞋底成型模具注塑，其特征在于，所述自适应调整压模机构包含压模油缸、机构架体、压模头及锁固件，所述机构架体位于所述转盘的侧旁，所述机构架体上侧向凸设有位于所述转盘上方的悬空段，所述压模油缸装配于所述悬空段，所述压模油缸的输出端朝下布置，所述压模头位于所述压模油缸之输出端的正下方，所述锁固件呈间隙配合地穿过所述压模头再与所述压模油缸之输出端螺纹连接，所述锁固件沉入所述压模头内，所述锁固件还限制所述压模头相对所述压模油缸之输出端上下滑移的距离；其中，所述压模油缸的输出端和所述压模头中的一者设有球形凹面，所述压模油缸的输出端和所述压模头中的另一者设有与所述球形凹面配合的球形凸面，所述球形凹面和球形凸面各环绕所述锁固件，所述压模头在所述鞋底成型模具的阻挡下且在所述球形凸面和球形凹面的配合下自适应地相对所述压模油缸的输出端偏摆。

2.根据权利要求1所述的转盘式鞋底注塑生产线，其特征在于，所述压模头的中心处开设有装配通孔，所述装配通孔包含孔心重合的大通孔和小通孔，所述大通孔远离所述压模油缸的输出端，所述小通孔靠近所述压模油缸的输出端，所述小通孔和大通孔两者的交汇处形成出一台阶，所述锁固件沉入所述大通孔中，所述锁固件从所述小通孔穿过所述压模头，所述锁固件与所述小通孔间隙配合，所述锁固件通过与所述台阶的阻挡配合去限制所述压模头相对所述压模油缸之输出端的上下滑移距离。

3.根据权利要求2所述的转盘式鞋底注塑生产线，其特征在于，所述锁固件包含螺丝及轴套，所述轴套沉入所述大通孔并从所述小通孔穿出，所述轴套嵌入所述压模油缸之输出端中，所述轴套还与所述小通孔间隙配合，所述螺丝沉入所述大通孔并从所述轴套的中心穿过，所述螺丝还与所述压模油缸之输出端螺纹连接，所述螺丝将所述轴套与所述压模油缸之输出端锁固在一起，所述轴套通过与所述台阶的阻挡配合去限制所述压模头相对所述压模油缸之输出端的上下滑移距离，所述球形凹面和球形凸面各环绕所述轴套。

4.根据权利要求3所述的转盘式鞋底注塑生产线，其特征在于，所述球形凸面所在的压模头或压模油缸之输出端还设有环绕所述轴套的环绕平面，所述环绕平面被所述球形凸面所环绕。

5.根据权利要求1所述的转盘式鞋底注塑生产线，其特征在于，所述自适应调整压模机构还包括球头关节及上下导杆，所述上下导杆和球头关节各位于所述压模头的侧旁，所述上下导杆的下端与所述球头关节的一端装配连接，所述上下导杆的上端滑动地穿置于所述机构架体中，所述球头关节的另一端与所述压模头的侧壁装配连接。

6.根据权利要求1所述的转盘式鞋底注塑生产线，其特征在于，所述注塑机包含油箱、射出系统及平行升降机构，所述平行升降机构包含升降电机、多个升降导柱、装配于所述油箱的底座、位于所述底座对应上方的供所述射出系统装配的射台及用于将所述升降电机的旋转运动转换成所述射台的升降运动的转换装置，所述升降电机装配于所述底座或油箱，所述转换装置装配于所述底座和射台两者上，所有所述升降导柱呈对角和/或对边的排列，所述升降导柱固定于所述射台及底座中的一者，所述升降导柱还呈滑动地穿置于所述射台及底座中的另一者，所述升降电机通过所述转换装置去驱使所述射台在所述升降导柱的导向下做相对所述底座的平行升降。

7.根据权利要求6所述的转盘式鞋底注塑生产线，其特征在于，所述升降导柱位于所述射台的正下方，所述升降导柱的上端还与所述射台固定连接，所述升降导柱的下端向下穿过所述底座。

8.根据权利要求6所述的转盘式鞋底注塑生产线，其特征在于，所述转换装置至少为两个且呈相对的隔开排列，所述升降电机驱使所有所述转换装置做同步运动；其中，所述转换装置为蜗轮丝杆装置，所述蜗轮丝杆装置中的壳体装配于所述底座，所述蜗轮丝杆装置中的丝杆可转动地装配于所述射台，所述蜗轮丝杆装置中的蜗轮与丝杆啮合传动，所述蜗轮的中部还固定地套装有一装配轴，所述装配轴的两端各穿出所述壳体，相邻两所述蜗轮丝杆装置的装配轴之间借助一同步轴连接在一起；一个所述蜗轮丝杆装置中的装配轴远离所述同步轴的一端与所述升降电机装配连接；所述壳体及升降电机各位于所述底座的正下方，所述底座开设有供所述丝杆穿过的避让空间。

9.根据权利要求1所述的转盘式鞋底注塑生产线，其特征在于，所述顺序开合模机构包括升降架、升降驱动器、顶出驱动器、翻转模架、翻转驱动器及供所述鞋底成型模具中的定模从上方装配的底座，所述底座装配于所述转盘，所述升降驱动器装配于所述底座并位于所述底座上的定模之侧旁，所述升降驱动器的输出端朝上布置，所述升降架位于所述底座的上方并与所述升降驱动器的输出端装配连接，所述翻转模架位于所述底座的上方，所述翻转模架的侧壁与所述升降架转动连接，所述翻转模架具有供所述鞋底成型模具中的动模之动模座装配连接的装配工位，所述翻转驱动器装配于所述升降架与翻转模架两者上，所述顶出驱动器装配于所述翻转模架，所述顶出驱动器的输出端位于所述翻转模架上的动模座之侧旁，所述顶出驱动器的输出端用于与所述鞋底成型模具中的动模之动模芯装配连接；其中，在开模过程中，所述升降驱动器驱使所述升降架连同所述翻转模架、翻转驱动器、顶出驱动器和动模一起向上移离所述底座上的定模，所述翻转驱动器驱使所述翻转模架连同动模一起向上翻转，所述顶出驱动器驱使所述动模芯远离所述动模座。

10.根据权利要求9所述的转盘式鞋底注塑生产线，其特征在于，所述升降架为门形架，所述翻转模架位于所述门形架所围的空间中，所述翻转模架的一侧壁与所述门形架的一侧架转动连接，所述翻转模架的另一侧壁与所述门形架的另一侧架转动连接；所述翻转驱动器包含驱动器本体及于所述驱动器本体中做滑移伸缩的伸缩头，所述驱动器本体铰接于所述门形架的横梁处，所述伸缩头伸向所述翻转模架的侧壁并与该侧壁铰接。

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