CN218447968U - 一种电池加工生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电池生产技术领域，具体公开一种电池加工生产线。该电池加工生产线包括传输设备、转移设备以及沿传输设备的传输方向依次设置的注液设备和封口设备；传输设备被配置为传输电池；注液设备被配置对电池进行注液和静置操作；封口设备被配置为对完成注液和静置操作的电池进行注液孔封口操作；转移设备被配置为按照加工工艺将电池于传输设备、注液设备及封口设备上进行相应流转。所述电池加工生产线可以实现多个加工工序的集成，以实现电池的自动化生产，生产效率较高，且占地面积小。

Description

一种电池加工生产线

技术领域

本实用新型涉及电池生产技术领域，尤其涉及一种电池加工生产线。

背景技术

电池在生产过程中通常需要进行注液、封口等工序，注液工序是指通过电池上设置的注液孔向电池内部注入电解液；在完成注液后，还需要利用封口片将电池上的注液孔封堵，避免电池内部的电解液挥发，导致电池内部电解液不足影响其使用性能。

现有技术中，为了实现电池在各个工序下的加工操作，通常会设置多个加工机构，不仅占地面积较大，且电池在前一个加工机构上完成加工后，还需要被转移至下一加工机构上进行后续操作，在各个加工机构进行操作之前，还需要对电池重新进行定位，严重影响电池的加工效率。

因此，亟需提出一种电池加工生产线，以解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种电池加工生产线，可以实现多个加工工序的集成，以实现电池的自动化生产，生产效率较高，且占地面积小。

如上构思，本实用新型所采用的技术方案是：

一种电池加工生产线，包括传输设备、转移设备以及沿所述传输设备的传输方向依次设置的注液设备和封口设备；

所述传输设备被配置为传输电池；

所述注液设备被配置对所述电池进行注液和静置操作；

所述封口设备被配置为对完成注液和静置操作的电池进行注液孔封口操作；

所述转移设备被配置为按照加工工艺将电池于所述传输设备、所述注液设备及所述封口设备上进行相应流转。

作为一种电池加工生产线的优选方案，所述注液设备包括：

可转动的注液转盘，所述注液转盘通过注液夹具承载所述电池，所述注液转盘能带动所述注液夹具旋转，以依次流转至沿所述注液转盘的外围间隔设置的第一电池上料工位、注液工位、静置工位以及电池下料工位；

注液机构，位于所述注液工位上，所述注液机构能够向流转至所述注液工位处的所述注液夹具上的电池内注入电解液；

静置机构，位于所述静置工位上，所述静置机构能够将流转至所述静置工位处的所述注液夹具搬离于所述注液转盘，并对被搬移的所述注液夹具内的电池进行静置预设时间。

作为一种电池加工生产线的优选方案，所述注液夹具包括电池夹具和杯体夹具，所述电池夹具包括间隔设置的合模部和开模部，所述合模部用于承载电池；所述杯体夹具上设置有注液嘴，所述杯体夹具具有固定于所述合模部上以使所述注液嘴与所述电池相对接的第一位置，以及固定于所述开模部上以使所述合模部上的电池外露的第二位置。

作为一种电池加工生产线的优选方案，在所述第一电池上料工位和所述注液工位之间还设置有合模工位，所述合模工位上设置有合模机构，所述合模机构被配置为将所述杯体夹具从所述开模部转移至所述合模部上；以及

在所述静置工位和所述电池下料工位之间还设置有开模工位，所述开模工位上设置有开模机构，所述开模机构被配置为将所述杯体夹具从所述合模部转移至所述开模部上。

作为一种电池加工生产线的优选方案，所述封口设备包括：

可转动的焊接转盘，所述焊接转盘通过焊接夹具承载所述电池，所述焊接转盘能带动所述焊接夹具旋转，以依次流转至沿所述焊接转盘的外围间隔设置的第二电池上料工位、封口片上料工位、焊接工位和成品下料工位；

封口片上料机构，设置于所述封口片上料工位上，所述封口片上料机构被配置为供给封口片，且能将所述封口片放置于流经所述封口片上料工位处的电池的注液孔上；

焊接机构，设置于所述焊接工位上，所述焊接机构被配置为将流经所述焊接工位处的所述封口片与所述电池焊接固连，以使所述封口片封堵所述电池注的液孔。

作为一种电池加工生产线的优选方案，所述封口设备还包括压紧机构，所述压紧机构设置于所述焊接转盘上，所述压紧机构被配置为当所述焊接转盘转动时抵压于所述电池的注液孔或将所述封口片抵压于所述电池的注液孔上，且当所述焊接转盘不转动时脱离所述电池的注液孔或所述封口片。

作为一种电池加工生产线的优选方案，在所述第二电池上料工位和所述封口片上料工位之间还设置有清洁工位，所述清洁工位上设置有用于清洁所述电池的注液孔的清洁机构。

作为一种电池加工生产线的优选方案，所述电池加工生产线还包括承载托盘，所述承载托盘上设置有多个呈阵列分布的承载容纳槽，每个所述承载容纳槽内均能承载一个所述电池；所述传输设备包括：

主传输线体，被配置为传输所述承载托盘；

拆盘机构，设置于所述主传输线体上并位于所述注液设备的上游，所述拆盘机构被配置为将若干堆叠成垛的所述承载托盘逐个拆分，并将拆分出的所述承载托盘放置到所述主传输线体上进行传输；

码垛机构，设置于所述主传输线体上并位于所述封口设备的下游，所述码垛机构被配置为将装满完成封口操作的电池的承载托盘依次叠垛。

作为一种电池加工生产线的优选方案，所述电池加工生产线还包括：

第一扫码称重设备，位于所述传输设备与所述注液设备之间，所述第一扫码称重设备用于对未注液的电池进行扫码称重；

第二扫码称重设备，位于所述注液设备和所述封口设备之间，所述第二扫码称重设备用于对完成注液操作的电池进行扫码称重。

作为一种电池加工生产线的优选方案，所述转移设备包括：

第一转移机构，被配置为将传输设备上的电池转移至所述注液设备上；

第二转移机构，被配置为将在所述注液设备上完成注液、静置操作的电池转移至所述封口设备上；

第三转移机构，被配置为将在所述封口设备上完成封口操作的电池转移至所述传输设备上。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供一种电池加工生产线，包括传输设备、转移设备以及沿传输设备的传输方向依次设置的注液设备和封口设备；传输设备被配置为传输电池；注液设备被配置对电池进行注液和静置操作；封口设备被配置为对完成注液和静置操作的电池进行注液孔封口操作；转移设备被配置为按照加工工艺将电池于传输设备、注液设备及封口设备上进行相应流转。该电池加工生产线可以实现多个加工工序的集成，通过传输设备、转移设备、注液设备和封口设备之间的相互配合，实现了电池注液、静置及注液孔封口的自动化操作，提高加工效率，且能使电解液与电池内极片的充分接触，保证电池的使用性能。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的电池加工生产线的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的电池加工生产线的俯视图；

图3是本实用新型实施例提供的拆盘机构的结构示意图；

图4是本实用新型实施例提供的第一扫码称重设备的结构示意图；

图5是本实用新型实施例提供的第一转移部件的结构示意图；

图6是本实用新型实施例提供的注液设备的结构示意图；

图7是本实用新型实施例提供的注液转盘、注液夹具以及注液夹具解锁机构的结构示意图；

图8是本实用新型实施例提供的注液夹具的结构示意图；

图9是本实用新型实施例提供的电池夹具的结构示意图；

图10是本实用新型实施例提供的杯体夹具的结构示意图；

图11是本实用新型实施例提供的合模机构的结构示意图；

图12是本实用新型实施例提供的气密性检测机构的结构示意图；

图13是本实用新型实施例提供的注液机构的结构示意图；

图14是本实用新型实施例提供的静置机构的结构示意图；

图15是本实用新型实施例提供的静置搬运部件的结构示意图；

图16是本实用新型实施例提供的静置移动驱动部件和静置承载部件的结构示意图；

图17是本实用新型实施例提供的密封部件的结构示意图；

图18是本实用新型实施例提供的开模机构的结构示意图；

图19是本实用新型实施例提供的开模搬运部件和开模吹液部件的结构示意图；

图20是本实用新型实施例提供的开模接液部件的结构示意图；

图21是本实用新型实施例提供的封口设备的结构示意图；

图22是本实用新型实施例提供的焊接转盘的结构示意图；

图23是本实用新型实施例提供的焊接夹具的结构示意图；

图24是本实用新型实施例提供的清洁机构在一个视角下的结构示意图；

图25是本实用新型实施例提供的清洁机构在另一个视角下的结构示意图；

图26是本实用新型实施例提供的封口片上料机构的结构示意图；

图27是本实用新型实施例提供的振动盘、暂存台和中间转移部件的结构示意图；

图28是本实用新型实施例提供的第二检测部件的结构示意图；

图29是本实用新型实施例提供的封口片转移部件的结构示意图；

图30是本实用新型实施例提供的焊接机构的结构示意图；

图31是本实用新型实施例提供的压紧机构在一个视角下的结构示意图；

图32是本实用新型实施例提供的压紧机构在另一个视角下的结构示意图。

图中：

1000-传输设备；1001-主传输线体；1002-拆盘机构；10021-顶升组件；10022-叉盘组件；10023-拆盘导向组件；1003-码垛机构；

2000-注液设备；

1-注液转盘；

2-注液夹具；21-电池夹具；211-合模部；2111-注液收容槽；212-开模部；213-注液夹紧组件；2131-第一夹块；214-注液解锁组件；2141-第一推块；2142-第一推杆；215-夹具定位销；216-搬运卡槽；22-杯体夹具；221-注液嘴；222-开模卡槽；23-注液底板；

3-注液机构；31-注液横向驱动组件；32-注液安装板；33-注液纵向驱动组件；34-注液组件；341-注液支撑件；342-注液泵；343-注液针；35-注液底座；36-注液导向杆；37-合模接液部件；371-合模接液驱动件；372-合模接液盘；

4-静置机构；41-静置搬运部件；411-搬运横向驱动组件；412-搬运升降驱动组件；413-搬运夹持组件；42-静置承载部件；421-静置承载驱动组件；422-承载工作台；423-静置固定板；424-静置导向滑轨；43-密封部件；431-密封升降驱动件；432-密封组件；433-静置数显压力开关；44-静置密封架；

5-开模机构；51-开模搬运部件；511-开模升降驱动组件；512-开模搬运升降架；513-开模夹取组件；5131-开模夹持板；5132-开模夹持驱动件；514-开模横向驱动组件；52-开模接液部件；521-开模接液驱动组件；522-开模接液盒；5221-第一盒体；5222-第二盒体；523-开模接液固定板；524-接液导向滑轨；525-接液导向滑块；53-开模吹液部件；531-吹液升降驱动件；532-吹液头；533-吹液支撑件；

6-合模机构；61-合模底座；62-合模横向驱动组件；63-合模竖向驱动组件；64-合模夹取组件；641-合模夹取气缸；642-合模夹板；

7-注液夹具解锁机构；

8-气密性检测机构；81-检测底座；82-检测升降驱动组件；83-检测头；84-气密数显压力开关；

9-注液转盘驱动机构；91-转盘旋转驱动件；92-第一分割器；93-第一回转支撑；

3000-封口设备；

10-焊接转盘；

20-焊接夹具；201-夹具本体；2011-焊接收容槽；202-焊接底板；203-焊接夹紧组件；2031-第二夹块；204-焊接解锁组件；2041-第二推块；2042-第二推杆；

30-焊后检测机构；

40-焊接机构；401-焊接移动部件；4011-焊接横向驱动组件；4012-焊接竖向驱动组件；402-焊接部件；403-焊接检测部件；

50-焊接转盘驱动机构；501-转盘旋转驱动件；502-第二分割器；503-第二回转支撑；

60-清洁机构；601-平移驱动部件；602-清洁布供料部件；6021-第一安装板；6022-放卷组件；6023-收卷组件；60231-收卷辊；60232-收卷驱动件；6024-传送辊；6025-张紧组件；60251-张紧升降驱动件；60252-张紧安装件；60253-张紧辊；603-清洁部件；6031-清洁头；6032-第二安装板；6033-第一升降驱动件；6034-支撑辊；6035-清洁安装架；

70-封口片上料机构；701-振动盘；7011-出料料道；702-封口片转移部件；7021-支撑底座；7022-第二机械手；7023-转移吸盘组件；7024-转移支架；7025-吸盘升降驱动件；703-第一检测部件；7031-第一检测支架；7032-第一相机；7033-第一镜头；7034-第一光源；704-第二检测部件；7041-第二检测支架；7042-第二相机；7043-第二镜头；7044-第二光源；705-暂存台；706-中间转移部件；7061-中间X向驱动组件；7062-中间Y向驱动组件；7063-中间Z向驱动组件；7064-中间吸盘组件；

80-压紧机构；801-压紧部；8011-压紧固定板；8012-压紧支撑组件；80121-压紧安装座；80122-压紧支撑板；80123-第一弹性压紧件；8013-封口压紧件；8014-抵接件；8015-滚轮；802-解压部；8021-压紧横向驱动件；8022-驱动块；8023-压紧驱动底座；8024-压紧移动板；8025-压紧导向杆；803-保持部；

4000-转移设备；4001-第一转移机构；40011-转移底座；40012-第一机械手；40013-转移夹取组件；40014-转移支撑件；40015-转移升降驱动件；4002-第二转移机构；40021-第二转移部件；40022-中间传输部件；4003-第三转移机构；

5000-承载托盘；

6000-第一扫码称重设备；6001-称重底座；6002-电子秤；6003-扫码枪；

7000-第二扫码称重设备。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

如图1-图2所示，本实施例提供一种电池加工生产线，主要用于生产电池，以完成电池的注液及封口工序。需要说明的是，电池上设置有注液孔，以方便电解液的注入；完成注液工序后，再将封口片焊接于电池的注液孔处，以实现对注液孔的封堵。

具体地，本实施例提供的电池加工生产线包括传输设备1000、转移设备4000以及沿传输设备1000的传输方向依次设置的注液设备2000和封口设备3000；传输设备1000被配置为传输电池；注液设备2000被配置对电池进行注液和静置操作；封口设备3000被配置为对完成注液和静置操作的电池进行注液孔封口操作；转移设备4000被配置为按照加工工艺将电池于传输设备1000、注液设备2000及封口设备3000上进行相应流转。该电池加工生产线可以实现多个加工工序的集成，通过传输设备1000、转移设备4000、注液设备2000和封口设备3000之间的相互配合，实现了电池注液、静置及注液孔封口的自动化操作，提高加工效率，且能使电解液与电池内极片的充分接触，保证电池的使用性能。

为方便叙述，将传输设备1000的传输方向定义为X方向，将垂直于传输设备1000的传输方向的方向定义为Y方向，将竖直方向定义为Z方向，其中，X方向、Y方向以及Z方向两两相互垂直。

为了提高转移效率，减少转移设备4000的运动行程，在本实施例中，转移设备4000包括第一转移机构4001、第二转移机构4002以及第三转移机构4003，第一转移机构4001用于将传输设备1000上未加工的电池转移至注液设备2000上；第二转移机构4002用于将在注液设备2000上完成注液、静置操作的电池转移至封口设备3000上；第三转移机构4003用于将在封口设备3000上完成封口操作的电池转移至传输设备1000上。各个转移机构各司其职，以保证该电池加工生产线能够有序作业，且作业效率较高。

进一步地，该电池加工生产线还包括承载托盘5000，承载托盘5000上设置有多个呈阵列分布的承载容纳槽，每个承载容纳槽内均能容纳一个电池。通过设置承载托盘5000，在上料时，操作人员可以先将待加工的电池放置于承载托盘5000上，再将承载有多个电池的承载托盘5000放置于传输设备1000上，即通过一次操作可以完成多个电池的上料，上料效率较高。

具体而言，操作人员将承载有电池的承载托盘5000放置于传输设备1000的上料区，传输设备1000带动承载托盘5000传输至第一转移机构4001的操作区域，第一转移机构4001将承载托盘5000上的电池转移至注液设备2000上；待第一转移机构4001将承载托盘5000上的电池全部转移完成后，传输设备1000再将空的承载托盘5000传输至第三转移机构4003的操作区域；与此同时，第二转移机构4002能够将在注液设备2000上完成注液、静置操作的电池转移至封口设备3000上；当电池完成封口操作后，第三转移机构4003再将封口设备3000上的电池转移至传输设备1000上的空的承载托盘5000内，待该承载托盘5000上装满电池后，传输设备1000将承载有完成加工的电池传输至下料区，以方便操作人员下料。

进一步地，传输设备1000包括主传输线体1001和传输限位机构，其中，主传输线体1001用于传输承载托盘5000，传输限位机构设置在主传输线体1001上，以对承载托盘5000进行限位。具体地，传输限位机构包括传输限位气缸和传输限位挡块，传输限位气缸设置在主传输线体1001的下方，传输限位气缸的输出端与传输限位挡块相连接，以驱动传输限位挡块升降。在第一转移机构4001的操作区域内和第三转移机构4003的操作区域内均设置有传输限位机构，以确保承载托盘5000能够停在主传输线体1001的预设位置上，并且不影响主传输线体1001上其他位置的承载托盘5000的传输。

需要说明的是，在本实施例中，主传输线体1001为倍速链线，倍速链线为现有技术，本实施例对倍速链线的具体结构不作详细叙述。通过采用倍速链线，可以保证承载托盘5000的平稳传输，且传输效率较高。

为了保证操作人员的安全，该电池加工生产线还包括外壳，注液设备2000、封口设备3000以及部分传输设备1000均设置于外壳内，外壳对应传输设备1000的上料区以及下料区的位置均设置有过渡仓，主传输线体1001的两端分别伸出过渡仓，从而方便操作人员对承载托盘5000的上下料，且能避免操作人员不小心触碰到正在工作的加工机构造成伤害；这种设置还能保证电池的注液、静置及封口操作时的工作环境的密封性，确保电池的加工质量。

可选地，传输设备1000还包括传输定位机构，在主传输线体1001的上料区和下料区均设置有传输定位机构，以对承载托盘5000进行定位，从而使第一转移机构4001能够准确地抓取承载托盘5000上的电池并转移至注液设备2000上，并使第三转移机构4003能够将电池准确转移至承载托盘5000内。具体地，传输定位机构包括传输定位气缸、传输定位托板和传输定位销，传输定位气缸设置在主传输线体1001的下方，传输定位气缸的输出端与传输定位托板相连接，两个传输定位销间隔设置于传输定位托板上，每个承载托盘5000的底部均设置有承载定位孔，传输定位气缸能够驱动传输定位托板向上运动，以使传输定位销伸入承载托盘5000上对应的承载定位孔内，以实现对承载托盘5000在主传输线体1001的精确定位。

为了进一步提高上料效率，操作人员每次上料会将多个依次叠垛的承载托盘5000同时放置于主传输线体1001上。可选地，每个承载托盘5000的顶部还设置有与承载定位孔相对应的承载定位销，操作人员在对多个承载托盘5000依次进行叠垛时，每个承载托盘5000上的承载定位销均伸入位于其上一层的承载托盘5000底部的承载定位孔内，以实现多个承载托盘5000的精确定位。

进一步地，传输设备1000还包括拆盘机构1002，拆盘机构1002设置于主传输线体1001上并位于注液设备2000的上游，拆盘机构1002被配置为将若干堆叠成垛的承载托盘5000逐个拆分，并将拆分出的承载托盘5000放置到主传输线体1001上进行传输。

如图3所示，拆盘机构1002包括顶升组件10021和叉盘组件10022，其中，顶升组件10021包括顶升件和顶升板，顶升件位于主传输线体1001的两个传输架之间的下方，顶升件的输出端与顶升板相连接，以驱动顶升板升降；两个叉盘组件10022分别位于主传输线体1001的两个传输架上，每个叉盘组件10022均包括推顶气缸和推顶叉板，推顶气缸的输出端与推顶叉板相连接，以驱动推顶叉板向靠近叠垛的承载托盘5000的方向运动，从而插入位于最下层的两个承载托盘5000之间。其中，顶升件具体可以是顶升气缸或者顶升电机与丝杠螺母副的组合结构。

具体地，拆盘机构1002的工作流程为：1)顶升板在顶升件的驱动作用下，带动位于其上的多个叠垛的承载托盘5000上升设定高度；2)推顶气缸驱动对应的推顶叉板伸出，并插入位于最下方的两个承载托盘5000之间，此时，除了最下方的一个承载托盘5000位于顶升板上，其余承载托盘5000均位于推顶叉板上；3)顶升板在顶升件的驱动作用下，带动位于其上的最后一层的承载托盘5000下降，以使该承载托盘5000回落至主传输线体1001上；待主传输线体1001将该承载托盘5000传输至脱离拆盘机构1002的操作区域后，顶升件再驱动顶升板向上运动，以承接位于推顶叉板上的多个叠垛的承载托盘5000，推顶气缸驱动对应的推顶叉板回缩；4)顶升板在顶升件的驱动作用下调整多个承载托盘5000至设定高度后，重复步骤2)～4)。

可选地，拆盘机构1002还包括拆盘导向组件10023，四个拆盘导向组件10023均设置于主传输线体1001的传输架上，每个拆盘导向组件10023均包括两个呈夹角设置并相连接的拆盘导向板，位于主传输线体1001上游的两个拆盘导向组件10023朝向主传输线体1001上游的开口呈扩口状，以便于多个叠垛的承载托盘5000被传输至拆盘工位上；位于主传输线体1001下游的拆盘导向组件10023中，两个拆盘导向板垂直设置，以阻挡多个承载托盘5000随主传输线体1001继续向前移动。此外，在顶升件驱动顶升板并带动其上承载的多个承载托盘5000升降时，导向组件30还能对承载托盘5000的升降过程起到导向限位的作用。

进一步地，传输设备1000还包括码垛机构1003，码垛机构1003设置于主传输线体1001上并位于封口设备3000的下游，码垛机构1003被配置为将装满完成封口操作的电池的承载托盘5000依次叠垛。需要说明的是，码垛机构1003的具体结构与拆盘机构1002的具体结构相同，区别仅在于两者设置位置以及工作过程的不同，本实施例对码垛机构1003的具体结构不作多余叙述。

码垛机构1003的工作流程为：1)顶升板在顶升件的驱动作用下，带动位于其上的第一个承载托盘5000上升至该承载托盘5000的底部稍高于推顶叉板的高度，推顶气缸驱动对应的推顶叉板伸出，并置于第一个承载托盘5000的底部，以承接第一个承载托盘5000，顶升件再驱动顶升板向下运动至主传输线体1001的下方；2)顶升板在顶升件的驱动作用下，带动位于其上的第二个承载托盘5000上升预设高度，推顶气缸驱动对应的推顶叉板回缩，第一个承载托盘5000落到第二个承载托盘5000上，同时顶升板在顶升件的驱动作用下带动两个承载托盘5000上升至第二个承载托盘5000的底部稍高于推顶叉板的高度，推顶气缸驱动对应的推顶叉板伸出，并置于第二个承载托盘5000的底部，以承接两个承载托盘5000，顶升件再驱动顶升板向下运动至主传输线体1001的下方；3)重复步骤1)～2)。

为了保证电池的注液质量，该电池加工生产线还包括第一扫码称重设备6000和第二扫码称重设备7000，第一扫码称重设备6000位于传输设备1000与注液设备2000之间，用于对未注液的电池进行扫码称重，并将扫码称重结果传输至该加工生产线的控制系统中；第二扫码称重设备7000位于注液设备2000和封口设备3000之间，用于对完成注液操作的电池进行扫码称重，并将扫码称重结果传输至该加工生产线的控制系统中；控制系统通过比较注液前后电池的重量，来判断该电池是否为合格品。

如图4所示，第一扫码称重设备6000包括称重底座6001、电子秤6002和扫码枪6003，其中，称重底座6001位于传输设备1000与注液设备2000之间，电子秤6002设置于称重底座6001上，扫码枪6003设置于电子秤6002的外罩上。

具体地，每个电池的底部均粘贴有二维码标签，扫码枪6003的扫码头朝上，当第一转移机构4001从传输设备1000上抓取电池后，会带动电池移动至扫码枪6003的上方，扫码枪6003获取电池底部的二维码信息，并将该二维码信息传输至控制系统中；完成扫码后，第一转移机构4001再将电池放置到电子秤6002上，以对其进行称重，电子秤6002能将称重结果传输至控制系统中，控制系统建立二维码信息与称重结果之间一一匹配的映射关系；最后，第一转移机构4001再将电子秤6002上完成扫码称重的电池转移至注液设备2000上。

可选地，电子秤6002上设置有四个称重位；扫码枪6003的数量为四个。也就是说，第一扫码称重设备6000每次能够完成四个电池的扫码称重操作，效率较高。

可选地，称重底座6001包括称重支撑架和设置于称重支撑架上的大理石台面，电子秤6002设置于大理石台面上，稳定性好，能够保证称重结果的准确性。在称重支撑架的底部还设置有调节脚杯，以实现电子秤6002称重高度的微调。需要说明的是，在每次称重之前，电子秤6002均进行自动清零操作。

需要说明的是，第二扫码称重设备7000的具体结构与第一扫码称重设备6000的具体结构相同，本实施例对第二扫码称重设备7000的具体结构不作多余叙述。

在本实施例中，第一扫码称重设备6000和第二扫码称重设备7000与传输设备1000或者注液设备2000均无连接关系，可以避免传输设备1000或者注液设备2000在运行时产生振动，影响扫码称重设备对电池的称重结果。

为了提高第一转移机构4001在传输设备1000与注液设备2000之间转移电池的效率，在本实施例中，第一转移机构4001包括两个第一转移部件，其中一个第一转移部件位于传输设备1000与第一扫码称重设备6000之间，用于将传输设备1000上的电池转移至第一扫码称重设备6000上；另外一个第一转移部件位于第一扫码称重设备6000与注液设备2000之间，用于将第一扫码称重设备6000上完成扫码称重的电池转移至注液设备2000上。

如图5所示，第一转移部件包括转移底座40011、第一机械手40012和转移夹取组件40013，第一机械手40012设置于转移底座40011上，转移夹取组件40013设置于第一机械手40012的端部，用于夹取电池。其中，第一机械手40012为四轴机械手，四轴机械手为现有技术，本实施例对第一机械手40012的具体结构不作多余叙述，四轴机械手可以驱动转移夹取组件40013在水平面内自由移动，灵活性较高，且移动效率较高。

进一步地，第一转移部件还包括转移支撑件40014，第一机械手40012的输出端与转移支撑件40014相连接，转移夹取组件40013包括多个转移气动夹爪，多个转移气动夹爪间隔设置于转移支撑件40014上。其中，转移气动夹爪为现有技术，本实施例对转移气动夹爪的具体结构不作多余叙述。为了与第一扫码称重设备6000相适配，转移气动夹爪的数量为四个，且相邻两个转移气动夹爪之间的间距与电子秤6002上相邻两个称重位之间的间距以及相邻两个扫码枪6003之间的间距相等。

优选地，每个转移气动夹爪与转移支撑件40014之间均设置有转移升降驱动件40015，转移升降驱动件40015的输出端与对应的转移气动夹爪相连接，以驱动对应的转移气动夹爪升降，从而实现每个转移气动夹爪对电池的单独抓取，不受电池在承载托盘5000上的位置的限制。在本实施例中，转移升降驱动件40015具体为转移升降气缸。

进一步地，由于注液设备2000和封口设备3000所需要完成的工序较多，为了避免两个设备之间相互干涉，注液设备2000和封口设备3000之间的距离相对较大，为了提高注液设备2000和封口设备3000之间电池的转移效率，如图2所示，第二转移机构4002包括两个第二转移部件40021和位于两个第二转移部件40021之间的中间传输部件40022，中间传输部件40022位于注液设备2000和封口设备3000之间，位于中间传输部件40022上游的第二转移部件40021能将注液设备2000上完成注液操作的电池转移至第二扫码称重设备7000上进行扫码称重，并将完成扫码称重的电池再转移至中间传输部件40022上；位于中间传输部件40022下游的第二转移部件40021能将中间传输部件40022上的纽扣电池转移至封口设备3000上。

其中，第二转移部件40021的具体结构与第一转移部件的具体结构相同，区别仅在于设置位置的不同，本实施例对第二转移部件40021的具体结构不作详细叙述；中间传输部件40022可以是传输带、传输链或者其他现有技术中能够实现电池传输的结构，本实施例对中间传输部件40022的具体结构不作详细叙述。

需要说明的是，第三转移机构4003的具体结构与第一转移部件的具体结构相同，区别仅在于设置位置的不同，本实施例对第三转移机构4003的具体结构不作详细叙述。

下面结合图6-图20详细介绍注液设备2000的具体结构及工作过程。

如图6所示，注液设备2000包括可转动的注液转盘1、注液夹具2、注液机构3和静置机构4，其中，注液夹具2用于承载电池；注液转盘1用于承载注液夹具2，并能带动注液夹具2沿注液转盘1的周向流转；在注液转盘1的外围沿注液夹具2的流转位置依次设置有第一电池上料工位、注液工位、静置工位以及电池下料工位；注液机构3位于注液工位上，注液机构3能够向流转至注液工位处的注液夹具2上的电池内注入电解液；静置机构4位于静置工位上，静置机构4能够将流转至静置工位处的注液夹具2搬离于注液转盘1，并对被搬移的注液夹具2内的电池进行静置预设时间。

本实施例提供的注液设备2000，通过在注液转盘1的外围沿注液夹具2的流转位置依次设置有第一电池上料工位、注液工位、静置工位以及电池下料工位，并将注液机构3和静置机构4分别设置于注液工位和静置工位上，大大减小了该注液设备2000在长度方向上的尺寸，占地面积较小；在电池完成注液操作后，静置机构4能够将静置工位上的注液夹具2搬离注液转盘1，可以避免在电池静置过程中受到注液机构3的影响，保证电池的静置效果，以使电解液与电池内部极片充分接触，保证电池的使用性能；电池在第一电池上料工位及电池下料工位上进行上下料操作时，注液机构3和静置机构4能够在各自对应的注液工位以及静置工位上进行注液及静置操作，节省了注液机构3和静置机构4的待料时间，提高了该注液设备2000的加工效率；将注液机构3和静置机构4设置在注液转盘1外，还有利于注液设备2000中气、阀等器件的维护。

如图7-图9所示，注液夹具2包括电池夹具21和杯体夹具22，电池夹具21包括间隔设置的合模部211和开模部212，合模部211用于承载电池；杯体夹具22上设置有注液嘴221，杯体夹具22具有固定于合模部211上以使注液嘴221与电池相对接的第一位置，以及固定于开模部212上以使合模部211上的电池外露的第二位置。当杯体夹具22固定于开模部212上时，可以将合模部211上的电池外露，以方便电池的上下料操作；当杯体夹具22固定于合模部211上时，可以使杯体夹具22上的注液嘴221与电池相对接，以方便注液机构3对电池进行注液操作，并便于静置机构4对电池夹具21进行抽泄真空操作。

进一步地，合模部211上设置有用于容置电池的注液收容槽2111；电池夹具21还包括注液夹紧组件213，注液夹紧组件213能够将电池夹紧于注液收容槽2111内。通过注液夹紧组件213将电池夹紧于注液收容槽2111内，可以保证电池夹具21承载电池的稳定性，避免电池在注液收容槽2111内发生晃动，影响注液效果。

具体地，注液收容槽2111包括相对设置的第一槽壁和第二槽壁；注液夹紧组件213包括第一夹块2131和第三弹性压紧件，第一夹块2131滑动设置于注液收容槽2111内，第三弹性压紧件的两端分别连接第一夹块2131和第二槽壁，电池容置于第一夹块2131与第一槽壁之间。第一夹块2131在第三弹性压紧件的弹性作用力下，将电池压紧于第一槽壁上，从而保证电池与注液夹具2之间的相对固定，进而保证注液质量。可选地，第三弹性压紧件为弹簧，取材方便，制造成本较低，且弹性力较大。

可选地，第一夹块2131上设置有第一弧形槽，第一槽壁上设置有第二弧形槽，第一弧形槽的槽壁和第二弧形槽的槽壁均能与电池的外壁相贴合，以保证电池夹具21对电池的稳定承载。

进一步地，电池夹具21还包括注液解锁组件214，注液解锁组件214能够解除注液夹紧组件213对电池的夹紧作用，方便合模部211上电池的上下料操作。

具体而言，注液解锁组件214包括第一推块2141和第一推杆2142，第一推杆2142的一端穿设于合模部211内，第一推块2141能穿过注液收容槽2111的槽底与第一推杆2142相连接，推动第一推杆2142，第一推块2141能带动第一夹块2131背向第一槽壁运动。通过推动第一推杆2142，能够带动第一推块2141以及第一夹块2131相对注液收容槽2111滑动，从而使第一夹块2131向远离第一槽壁的方向运动，并压缩第三弹性压紧件，以使第一夹块2131与第一槽壁之间的间距增大，从而方便合模部211上电池的上下料操作；当电池被放置于第一夹块2131与第一槽壁之间后，松开第一推杆2142，在第三弹性压紧件的弹性恢复力的作用下，第一夹块2131能够向靠近第一槽壁的方向运动，从而将电池压紧于第一槽壁上，操作简便快捷，且能实现对电池的稳定承载。

为了提高注液效率，注液收容槽2111的数量为多个，多个注液收容槽2111呈阵列排布于合模部211上，且多个注液收容槽2111沿第一方向成排并沿第二方向成列；第一方向与第二方向相互垂直。采用这种设置，经过一次上料，即可实现多个电池的注液操作，注液效果较高。

在本实施例中，电池夹具21上均设置四个注液收容槽2111，并呈2×2的阵列排布于合模部211上；每个注液收容槽2111内均设置有沿第二方向间隔排布的两个注液夹紧组件213，即电池夹具21上能够承载八个电池。每个注液收容槽2111内均设置有一个第一推块2141，第一推块2141位于该注液收容槽2111内的两个第一夹块2131之间并与两个第一夹块2131均连接，即一个第一推块2141可以带动两个第一夹块2131滑动。优选地，每列的两个注液收容槽2111内的第一推块2141能够穿过对应的注液收容槽2111的槽底并连接于同一第一推杆2142上，即推动一个第一推杆2142，可以带动两个第一推块2141移动，从而实现四个第一夹块2131的移动。

可选地，在本实施例中，每个注液收容槽2111中的两个第一夹块2131彼此相对的一侧均连接有连接块，第一推块2141为T形结构，T形结构的第一推块2141与两个连接块相抵接，以通过连接块带动与连接块相连接的第一夹块2131向远离第一槽壁的方向滑动。当然，在其他实施例中，第一推块2141还可以与两个第一夹块2131直接连接，同样能够实现上述效果。

当然，电池夹具21上设置的注液收容槽2111的数量以及每个注液收容槽2111内设置的注液夹紧组件213的数量本实施例不作限定，可以根据实际生产情况进行调整。需要说明的是，杯体夹具22上设置的注液嘴221的数量为八个，八个注液嘴221与电池夹具21上承载的八个电池一一对应。

进一步地，注液夹具2还包括注液底板23，电池夹具21设置于注液底板23上，开模部212与注液底板23之间紧密贴合，合模部211与注液底板23之间存在间隙，以形成解锁腔，第一推杆2142穿设于解锁腔内。

为了保证第一夹块2131滑动过程的稳定性，在本实施例中，在合模部211与注液底板23之间设置有第一滑轨，第一滑轨的数量为四个，四个第一滑轨均沿第一方向延伸并沿第二方向间隔设置，每列的两个第一夹块2131均能穿过注液收容槽2111的槽底并滑动配合于同一第一滑轨上，以保证第一夹块2131相对合模部211滑动的顺畅性。

进一步地，在合模部211与注液底板23之间还设置有第二滑轨，第二滑轨的数量为两个，两个第二滑轨沿第一方向延伸，每个第二滑轨均位于两个第一滑轨之间，每列的两个注液收容槽2111内的第一推块2141均能穿过注液收容槽2111的槽底并滑动配合于同一第二滑轨上，在保证第一推块2141相对合模部211滑动过程的顺畅性的同时，还能减少第二滑轨的数量，降低制造成本。

可以理解的是，杯体夹具22与合模部211之间或者杯体夹具22与开模部212之间需要准确定位，如果杯体夹具22与合模部211之间的位置有所偏差，那么注液嘴221可能不能与合模部211上的电池相对接导致注液机构3不能将电解液准确注入电池中；如果杯体夹具22与开模部212之间的位置有所偏差，那么杯体夹具22可能会遮挡合模部211上的注液收容槽2111，导致电池上下料时与杯体夹具22发生干涉。为解决这一问题，在本实施例中，在合模部211和开模部212上均设置有夹具定位销215，在杯体夹具22上设置有夹具定位孔，当杯体夹具22位于合模部211或者开模部212上时，夹具定位销215和夹具定位孔能够相互配合，从而实现杯体夹具22与合模部211之间或者杯体夹具22与开模部212之间的精确定位。

进一步地，开模部212上设置有注液清洁布。当合模部211上的电池完成注液后，杯体夹具22需要被转移至开模部212上，此时杯体夹具22内还存在残留的电解液，通过在开模部212上设置注液清洁布，可以避免开模部212被电解液污染，保证开模部212上的清洁度。在本实施例中，注液清洁布为无纺布，清洁效果较好，且制造成本较低。

需要说明的是，为了方便注液机构3对电池夹具21上的电池进行注液操作，该注液夹具2放置于注液转盘1上时，合模部211和开模部212沿注液转盘1的径向方向间隔设置，即注液夹具2的第一方向与注液转盘1的径向方向平行，且合模部211位于远离注液转盘1中心的一侧。

当注液转盘1带动其上的注液夹具2流转至注液工位时，注液机构3开始动作，以对注液夹具2上的电池进行注液操作。下面结合图10详细介绍注液机构3的具体结构。

如图10所示，注液机构3包括注液横向驱动组件31、注液安装板32、注液纵向驱动组件33和注液组件34，注液纵向驱动组件33设置于注液安装板32上，注液横向驱动组件31能够驱动注液纵向驱动组件33沿注液转盘1的径向移动；注液纵向驱动组件33的输出端与注液组件34相连接，以驱动注液组件34升降，注液组件34能够通过注液夹具2的杯体夹具22上的注液嘴221向电池内注入电解液。

具体地，注液机构3还包括注液底座35，注液横向驱动组件31包括注液横向气缸和推动杆，推动杆滑动设置于注液底座35上，并与注液安装板32相连接，注液横向气缸能够驱动推动杆相对注液底座35滑动。其中，注液横向气缸的输出端可以与推动杆相连接或者不连接。在本实施例中，注液纵向驱动组件33为注液纵向气缸。

进一步地，注液组件34包括注液支撑件341、注液针343和注液泵342，注液针343通过注液支撑件341设置于注液纵向驱动组件33的输出端，注液泵342与注液针343相连通，以为注液针343提供电解液。优选地，注液针343的数量为多个，多个注液针343间隔设置于注液支撑件341上。多个注液针343能够同时工作，以对多个电池进行注液，注液效率较高。在本实施例中，注液针343的数量为四个，注液机构3一次性能够同时向四个电池内注入电解液。当然，在其他实施例中，注液针343的数量还可以根据实际情况进行调整，本实施例对此不作限定。

需要说明的是，注液泵342的数量可以是一个，此时，多个注液针343共同连通于一个注液泵342；注液泵342的数量也可以与注液针343的数量相等，每个注液针343均能连通一个注液泵342。

进一步地，注液机构3还包括注液导向杆36，注液底座35上设置有注液导向孔，注液导向杆36的一端与注液安装板32固定连接，另一端穿设于注液导向孔内并能相对其滑动。通过设置注液导向杆36，可以为注液安装板32在水平方向上的移动提供导向，并保证其移动过程的稳定性。可选地，注液导向杆36的数量为多个，多个注液导向杆36围设在推动杆的周围，且每个注液导向杆36均对应一个注液导向孔。

进一步地，注液机构3还包括合模接液部件37，合模接液部件37被配置为承接注液组件34中流出的残液。具体地，合模接液部件37包括合模接液驱动件371和合模接液盘372，合模接液驱动件371设置于注液底座35上，合模接液驱动件371的输出端与合模接液盘372相连接，以驱动合模接液盘372向靠近或者远离注液组件34的方向移动。

具体而言，注液机构3的工作流程为：(1)注液横向驱动组件31通过注液安装板32驱动注液组件34移动至四个注液针343位于注液夹具2上的其中四个注液嘴221的正上方；(2)注液纵向驱动组件33驱动注液组件34向下移动至注液针343伸入对应的注液嘴221内，以为对应的电池注液；(3)当该组电池完成注液后，注液纵向驱动组件33驱动注液组件34向上运动预设距离，合模接液驱动件371驱动合模接液盘372移动至注液组件34的正下方，以承接注液组件34流出的残液；(4)注液横向驱动组件31通过注液安装板32驱动注液组件34移动至四个注液针343位于注液夹具2上的另外四个注液嘴221的正上方；(5)合模接液驱动件371驱动合模接液盘372复位，注液纵向驱动组件33再驱动注液组件34向下移动至注液针343伸入对应的注液嘴221内，以为对应的电池注液；(6)待完成该组电池的注液操作后，执行步骤(3)。

当电池完成注液操作后，注液转盘1会带动其上的注液夹具2继续流转至静置工位。下面结合图11-图14详细介绍静置机构4的具体结构。

如图11-图14并结合图7所示，静置机构4包括静置搬运部件41、静置承载部件42和密封部件43；静置承载部件42包括静置承载驱动组件421和承载工作台422，静置承载驱动组件421能够驱动承载工作台422在静置上下料工位和静置密封工位之间转移；静置搬运部件41能够将承载有电池的注液夹具2在位于静置上下料工位处的承载工作台422以及注液转盘1之间转移；密封部件43能够对位于静置密封工位处的承载工作台422上的注液夹具2进行抽泄真空操作，以使得注液夹具2上的注液嘴221与电池内部处于真空与常压交替循环的状态。该静置机构4在对电池进行静置时，采取“抽真空-静置-泄真空”交替循环的工序，可以很好的实现电解液的充分吸收，保证静置效果。

在本实施例中，静置时间通常为40s～70s。

进一步地，静置搬运部件41包括搬运横向驱动组件411、搬运升降驱动组件412和搬运夹持组件413，搬运横向驱动组件411的输出端与搬运升降驱动组件412相连接，以驱动搬运升降驱动组件412在水平方向上移动；搬运夹持组件413设置于搬运升降驱动组件412的输出端，并能在搬运升降驱动组件412的驱动下升降，搬运夹持组件413能够夹持注液夹具2。其中，搬运横向驱动组件411为电机与kk模组的组合结构；搬运升降驱动组件412具体为搬运升降气缸。

进一步地，搬运夹持组件413包括搬运夹持气缸和与搬运夹持气缸的输出端均连接的两个搬运夹持板，搬运夹持气缸能够驱动两个搬运夹持板向彼此靠近或者远离的方向移动，以夹持或者松开注液夹具2。

可选地，在电池夹具21侧壁上还设置有搬运卡槽216，两个搬运夹持板彼此相对的一侧均设置有搬运卡勾，在两个搬运夹持板夹持注液夹具2时，搬运卡勾能够卡接于对应的搬运卡槽216内，以实现静置搬运部件41对注液夹具2的稳定转移，避免在转移的过程中注液夹具2发生坠落。

进一步地，密封部件43包括密封升降驱动件431和密封组件432；密封组件432包括密封支撑件和设置于密封支撑件上的多个密封头，密封升降驱动件431的输出端与密封支撑件相连接，多个密封头与注液夹具2上的多个注液嘴221一一对应连通，多个密封头还连通于外部正负压控制系统。可选地，正负压控制系统上还设置有静置数显压力开关433，静置数显压力开关433能够测试、显示及精确控制注液夹具2内的压力值。

进一步地，承载工作台422的数量为多个，每个承载工作台422均对应一个静置承载驱动组件421和一个密封部件43，多个承载工作台422独立作业互不影响，提高该静置机构4的静置效率。

具体而言，在本实施例中，如图13和图14并结合图6所示，承载工作台422的数量为六个，静置承载部件42还包括静置固定板423，在静置固定板423上，沿垂直于注液转盘1径向方向间隔设置有两排工作台组，每排工作台组包括沿平行于注液转盘1径向方向间隔排布的三个承载工作台422。在静置固定板423沿垂直于注液转盘1径向方向的两端均设置有静置密封架44，每侧的静置密封架44上设置有三个密封部件43，与该侧的三个承载工作台422一一对应设置。其中，静置密封工位位于静置密封架44的下方，静置上下料工位位于两个静置密封架44之间。

为了保证承载工作台422沿静置固定板423滑动过程的稳定性，静置固定板423上设置有静置导向滑轨424，承载工作台422的底部设置有静置导向滑块，静置导向滑块滑动配合于静置导向滑轨424。

在本实施例中，静置导向滑轨424的数量为六条，相对的两个承载工作台422共用两条静置导向滑轨424，每个承载工作台422的两端均设置有静置导向滑块，从而保证承载工作台422的两端能够同步滑动。

为了实现注液夹具2与承载工作台422之间的精确定位，在承载工作台422上设置有静置定位销，注液夹具2设置有静置定位孔，静置定位销能够伸入静置定位孔内，从而实现注液夹具2与承载工作台422之间的精确定位。当然，在其他实施例中，还可以将静置定位孔设置在承载工作台422上，将静置定位销设置在注液夹具2上，同样能够实现上述效果。

进一步地，当注液夹具2位于第一电池上料工位时，为了方便将电池放置于合模部211上，杯体夹具22位于开模部212上；而当注液夹具2位于注液工位时，杯体夹具22位于合模部211上，以方便杯体夹具22上的注液嘴221与合模部211上的电池相对接。为了实现该注液设备2000的连续性加工，在本实施例中，如图15所示，第一电池上料工位和注液工位之间还设置有合模工位，合模工位上设置有合模机构6，合模机构6被配置为将杯体夹具22从开模部212转移至合模部211上。

具体而言，合模机构6包括合模底座61、合模横向驱动组件62、合模竖向驱动组件63和合模夹取组件64；合模横向驱动组件62设置于合模底座61上；合模横向驱动组件62的输出端与合模竖向驱动组件63相连接，以驱动合模竖向驱动组件63沿注液转盘1的径向移动；合模竖向驱动组件63的输出端与合模夹取组件64相连接，以驱动合模夹取组件64沿竖直方向升降；合模夹取组件64包括合模夹取气缸641和两个相对的合模夹板642，合模夹取气缸641的输出端与两个合模夹板642相连接，以驱动两个合模夹板642向彼此靠近或者远离的方向移动，从而夹持或者松开杯体夹具22。

进一步地，如图9和图15所示，杯体夹具22上设置有开模卡槽222，两个合模夹板642彼此相对的一侧均设置有开模卡勾，开模卡勾能够卡接于杯体夹具22上的开模卡槽222内，从而实现合模夹取组件64对杯体夹具22的稳定夹持。

可选地，杯体夹具22的两个相对的侧壁上均设置有两个开模卡槽222，每个开模卡槽222均能对应一个开模卡勾，进一步保证合模夹取组件64对杯体夹具22的稳定夹持。

在注液夹具2合模后，且在对其上的电池进行注液之前，还需要对合模后的注液夹具2进行气密性检测，以保证后续注液质量。具体地，合模工位和注液工位之间还设置有气密性检测工位，气密性检测工位上设置有气密性检测机构8，气密性检测机构8用于对注液夹具2的气密性进行检测，当检测到某一个注液夹具2的气密性不好时，气密性检测机构8会将该检测结果传输至该注液设备2000的控制器中，当该不合格的注液夹具2随注液转盘1流转至气密性检测工位下游工位时，控制器会控制后续工位上的机构不动作，直至该不合格的注液夹具2随注液转盘1流转至电池下料工位时，再将该注液夹具2转移至不合格产品回收区。采用这种方式，不会影响该注液设备2000作业的连续性。

具体而言，如图16所示，气密性检测机构8包括检测底座81、检测升降驱动组件82和检测头83；检测升降驱动组件82置于检测底座81上；检测头83与抽泄真空管路系统相连通，检测升降驱动组件82能够驱动检测头83向下移动以与注液嘴221对准连通并对注液夹具2抽真空。其中，检测升降驱动组件82具体为检测升降气缸。

在本实施例中，抽泄真空管路系统上设置有气密数显压力开关84，气密数显压力开关84能够测试、显示及精确控制注液夹具2内的压力值。

具体而言，当注液转盘1带动其上承载的注液夹具2转动至气密性检测工位时，检测升降驱动组件82驱动检测头83向下运动以与杯体夹具22的注液嘴221对准连通，抽泄真空管路系统通过检测头83将注液夹具2内的压力抽至预设压力值，并稳定第一时间，保压第二时间后泄压复位。

在本实施例中，预设压力值为-95Kpa，第一时间为0.5s，第二时间为8s。当然，本实施例对预设压力值、第一时间以及第二时间的具体数值均不作限定，操作人员可以根据实际情况进行调整。

可选地，检测头83的数量为多个，多个检测头83与杯体夹具22上的多个注液嘴221一一对应。

在对注液夹具2进行气密性检测后，注液转盘1带动其上承载的注液夹具2依次流转至注液工位和静置工位上，以对电池进行注液操作和静置操作，待电池完成静置操作后，静置承载驱动组件421会驱动承载工作台422从静置密封工位转移至静置上下料工位，静置搬运部件41再将静置上下料工位上的承载工作台422上承载的注液夹具2转移至注液转盘1上，即可对静置后的电池进行下料操作。为了方便位于电池下料工位上的注液夹具2上的电池的下料操作，静置工位和电池下料工位之间还设置有开模工位，开模工位上设置有开模机构5，开模机构5被配置为将杯体夹具22从合模部211转移至开模部212上。

具体而言，如图17-图19所示，开模机构5包括开模搬运部件51和开模接液部件52，开模搬运部件51被配置为夹持杯体夹具22，并将其从合模部211转移至开模部212上；开模接液部件52被配置为承接从杯体夹具22中流出的残液。通过设置开模接液部件52，可以承接从杯体夹具22上流出的残液，以避免杯体夹具22中残留的电解液滴落在电池表面，保证电池的外观质量。

进一步地，开模搬运部件51包括开模横向驱动组件514、开模升降驱动组件511、开模搬运升降架512和开模夹取组件513；开模升降驱动组件511与开模横向驱动组件514的输出端相连接，并能在开模横向驱动组件514的驱动下沿注液转盘1的径向方向移动；开模搬运升降架512与开模升降驱动组件511的输出端相连接，并能在开模升降驱动组件511的驱动下升降；开模夹取组件513设置于开模搬运升降架512上，开模夹取组件513用于夹持杯体夹具22。

具体地，开模夹取组件513包括相对的两个开模夹持板5131；每个开模夹持板5131均连接于一个开模夹持驱动件5132的输出端，开模夹持驱动件5132能够驱动对应的开模夹持板5131向靠近或者远离另一个开模夹持板5131的方向移动，以夹持或者松开杯体夹具22。在本实施例中，开模升降驱动组件511具体为开模升降驱动气缸；开模夹持驱动件5132具体为开模夹持驱动气缸；开模横向驱动组件514为电机与kk模组的组合结构。

可选地，两个开模夹持板5131相对的一侧均设置有开模卡勾，开模卡勾能够与杯体夹具22上的开模卡槽222相卡接，以实现对杯体夹具22的稳定夹持，避免在杯体夹具22转移的过程中发生坠落。

进一步地，开模机构5还包括开模吹液部件53，开模吹液部件53能够向杯体夹具22的注液嘴221内吹气，以使注液嘴22内残留的电解液全部流出。

进一步地，开模吹液部件53包括吹液升降驱动件531和吹液头532，吹液升降驱动件531能够驱动吹液头532向下运动，以与注液嘴221对准连通，并向注液嘴221内吹气。在本实施例中，吹液升降驱动件531具体为吹液升降驱动气缸。

可选地，开模吹液部件53还包括吹液支撑件533，吹液头532的数量为多个，多个吹液头532与杯体夹具22上的注液嘴221一一对应，多个吹液头532通过吹液支撑件533连接在吹液升降驱动件531的输出端，且多个吹液头532均连通于外部的正负压气路系统。多个吹液头532同时工作，以同时向杯体夹具22上的多个注液嘴221内吹气，排液效率较高。

进一步地，如图19所示，开模接液部件52包括开模接液驱动组件521和开模接液盒522，开模接液驱动组件521的输出端与开模接液盒522相连接，以驱动开模接液盒522沿杯体夹具22被转移路径运动。当开模搬运部件51夹取杯体夹具22并转移时，开模接液驱动组件521驱动开模接液盒522移动至开模搬运部件51的下方，并驱动开模接液盒522随杯体夹具22被转移的路径移动，以承接杯体夹具22中流出的残液；当开模搬运部件51需要夹取杯体夹具22时，开模接液驱动组件521驱动开模接液盒522远离开模搬运部件51，以避免开模搬运部件51与开模接液盒522发生干涉。在本实施例中，开模接液驱动组件521具体为开模接液驱动气缸。

具体地，开模接液盒522包括间隔设置且相连通的第一盒体5221和第二盒体5222，第一盒体5221和第二盒体5222均能承接杯体夹具22中流出的残液，且第二盒体5222能够承载杯体夹具22。当开模搬运部件51夹取杯体夹具22后，会先将其转移至第二盒体5222内，吹液升降驱动件531再驱动吹液头532向下运动并对准连通注液嘴221，以使注液嘴221内残留的电解液全部流出，然后吹液升降驱动件531驱动吹液头532向上运动，开模搬运部件51再重新夹取杯体夹具22，以将其转移至开模部212上。在将杯体夹具22从合模部211转移至第二盒体5222的过程中以及从第二盒体5222转移至开模部212的过程中，第一盒体5221用于承接杯体夹具22中流出的残液。

可选地，第二盒体5222通过连通管路与残液桶相连通，第一盒体5221内的电解液能够排放至第二盒体5222内，第二盒体5222再通过连通管路排放至残液桶内，当残液桶内的电解液达到预设液位时，操作人员可以将其进行倾倒。

可选地，第二盒体5222内设置有过滤件，以避免电解液内的杂质造成连通管路的堵塞。

为了保证开模接液盒522移动过程的顺畅性，开模接液部件52还包括开模接液固定板523，在开模接液固定板523上设置有接液导向滑轨524，在开模接液盒522的底部设置有接液导向滑块525，接液导向滑块525滑动配合于接液导向滑轨524。可选地，在开模接液盒522的底部间隔设置有两个接液导向滑块525，每个接液导向滑块525均对应一个接液导向滑轨524，从而进一步保证开模接液盒522移动过程的顺畅性。

此外，当注液夹具2位于第一电池上料工位或者电池下料工位时，还需要先解除注液夹紧组件213对电池的夹紧作用，因此，注液设备2000还包括注液夹具解锁机构7，注液夹具解锁机构7位于第一电池上料工位和电池下料工位上。具体地，注液夹具解锁机构7包括解锁底座、解锁驱动件和解锁推板，解锁驱动件设置于解锁底座上，且其输出端与解锁推板相连接，以驱动解锁推板向靠近注液夹具2的方向运动，从而推动第一推杆2142向靠近注液转盘1的中心的方向运动，以实现电池夹具21对其上承载的电池的解锁。待注液夹紧组件213对电池的夹紧作用被解除后，电池夹具21上的电池即可实现上下料操作。

综上所述，如图6和图20所示，沿注液转盘1的周向分别设置有第一电池上料工位、合模工位、气密性检测工位、注液工位、静置工位、开模工位以及电池下料工位。

为了实现注液转盘1在上述各工位之间的自动化流转，注液设备2000还包括注液转盘驱动机构9，注液转盘驱动机构9包括转盘旋转驱动件91和第一分割器92，转盘旋转驱动件91的输出端与第一分割器92相连接，转盘旋转驱动件91通过第一分割器92驱动注液转盘1旋转，以使注液转盘1每次均能准确旋转至上述各个工位上。可选地，第一分割器92采用八工位分割器，即注液转盘1每次能够旋转45°，沿注液转盘1的周向均匀且间隔设置有八个注液夹具2。

进一步地，注液转盘驱动机构9还包括第一回转支撑93，第一回转支撑93用于对注液转盘1进行支撑，避免其在转动过程中发生倾斜。可选地，第一回转支撑93的数量至少为两个，至少两个第一回转支撑93沿注液转盘1的周向均匀且间隔设置。具体地，第一回转支撑93包括回转支撑架和活动安装于回转支撑架上的凸轮随动器，凸轮随动器能与注液转盘1的底部滚动配合，既实现了对注液转盘1的支撑作用，又不会影响注液转盘的旋转。需要说明的是，凸轮随动器为现有技术，本实施例对凸轮随动器的具体结构不作详细叙述。

本实施例提供的注液设备2000，整体布局合理、简洁，一方面设备布局可实现在节省空间的基础上，集合了多个加工工位，确保了加工质量；另一方面，除注液转盘1外的其它机构都相对注液转盘1为外置式布置，可有效避免加工期间各大机构之间发生干涉，并能降低各大机构对注液转盘1的干涉，从而既提高了注液设备2000的加工效率和质量，又利于注液设备2000中气、阀等器件的维护；该注液设备2000整体采用模块化设计，即各大机构相互独立，这样可实现设备安装、维护、换型等操作方便。

下面结合图21-图32详细介绍封口设备3000的具体结构。

如图21所示，封口设备3000包括可转动的焊接转盘10、焊接夹具20、封口片上料机构70、焊接机构40和压紧机构80，在焊接转盘10的外围依次环设有第二电池上料工位、封口片上料工位、焊接工位和成品下料工位；焊接夹具20用于承载电池，焊接转盘10能够承载焊接夹具20，并能带动焊接夹具20顺序流经第二电池上料工位、封口片上料工位、焊接工位和成品下料工位；封口片上料机构70设置于封口片上料工位上，封口片上料机构70被配置为供给封口片，且能将封口片放置于流经封口片上料工位处的电池的注液孔上；焊接机构40设置于焊接工位上，焊接机构40被配置为将流经焊接工位处的封口片与电池焊接固连，以使封口片封堵电池注的液孔；压紧机构80设置于焊接转盘10上，压紧机构80被配置为当焊接转盘10转动时抵压于电池的注液孔或将封口片抵压于电池的注液孔上，且当焊接转盘10不转动时脱离电池的注液孔或封口片。

本实施例提供的封口设备3000，通过在焊接转盘10的外围依次环设有第二电池上料工位、封口片上料工位、焊接工位和成品下料工位，各个工位上对应的作业机构相互配合，实现了封口片上料、封口片与电池的注液孔焊接的自动化操作过程，大大减少了操作人员的工作量，降低人工成本，且能提高、封口片与电池的注液孔之间的焊接质量；通过设置压紧机构80，在焊接转盘10转动时，压紧机构80能够抵压于电池的注液孔以封堵电池的注液孔，避免电解液从电池的注液孔处挥发导致电池内电解液含量不足影响电池的使用性能，或者压紧机构80能将封口片抵压于电池的注液孔上，避免在焊接转盘10转动时封口片从电池上坠落；当焊接转盘10不转动，压紧机构80能够脱离电池的注液孔或封口片，避免压紧机构80与其他作业机构发生干涉；将封口片上料机构70和焊接机构40设置于焊接转盘10外，还有利于封口设备3000中气、阀等器件的维护。

进一步地，如图22所示，焊接夹具20包括夹具本体201和焊接夹紧组件203，夹具本体201上设置有焊接收容槽2011；焊接夹紧组件203被配置为将电池夹紧于焊接收容槽2011内。通过焊接夹紧组件203将电池夹紧于焊接收容槽2011内，可以保证焊接夹具20承载电池的稳定性，避免电池在焊接收容槽2011内发生晃动，影响焊接效果。

具体地，焊接收容槽2011包括相对设置的第三槽壁和第四槽壁；焊接夹紧组件203包括第二夹块2031和第二弹性压紧件，第二夹块2031滑动设置于焊接收容槽2011内，第二弹性压紧件的两端分别连接第二夹块2031和第四槽壁，电池容置于第二夹块2031与第三槽壁之间。第二夹块2031在第二弹性压紧件的弹性作用力下，将电池压紧于第三槽壁上，从而保证电池与焊接夹具20之间的相对固定，进而保证焊接质量。可选地，第二弹性压紧件为弹簧，取材方便，制造成本较低，且弹性力较大。

可选地，第二夹块2031上设置有第三弧形槽，第三槽壁上设置有第四弧形槽，第三弧形槽的槽壁和第四弧形槽的槽壁均能与电池的外壁相贴合，以保证焊接夹具20对电池的稳定承载。

进一步地，焊接夹具20还包括焊接解锁组件204，焊接解锁组件204能够解除焊接夹紧组件203对电池的夹紧作用，方便焊接夹具20上电池的上下料操作。

具体而言，焊接解锁组件204包括第二推块2041和第二推杆2042，第二推杆2042的一端穿设于夹具本体201内，第二推块2041的一端与第二夹块2031相连接，第二推块2041的另一端能穿过焊接收容槽2011的槽底与第二推杆2042相连接。通过推动第二推杆2042，能够带动第二推块2041以及连接在第二推块2041上的第二夹块2031相对焊接收容槽2011滑动，从而使第二夹块2031向远离第三槽壁的方向运动，并压缩第二弹性压紧件，以使第二夹块2031与第三槽壁之间的间距增大，从而方便夹具本体201上电池的上下料操作；当电池被放置于第二夹块2031与第三槽壁之间后，松开第二推杆2042，在第二弹性压紧件的弹性恢复力的作用下，第二夹块2031能够向靠近第三槽壁的方向运动，从而将电池压紧于第三槽壁上，操作简便快捷，且能实现对电池的稳定承载。

为了提高焊接效率，焊接收容槽2011的数量为多个，多个焊接收容槽2011呈阵列排布于夹具本体201上。在本实施例中，焊接收容槽2011的数量为四个，并呈2×2的阵列排布于夹具本体201上，每个焊接收容槽2011中均间隔设置有两个焊接夹紧组件203，即该焊接夹具20能够实现对八个电池的承载。每个焊接收容槽2011内均设置有一个第二推块2041，第二推块2041位于该焊接收容槽2011内的两个第二夹块2031之间并与两个第二夹块2031均连接，即一个第二推块2041可以带动两个第二夹块2031滑动。

优选地，每列的两个焊接收容槽2011内的第二推块2041能够穿过对应的焊接收容槽2011的槽底并连接于同一第二推杆2042上，即推动一个第二推杆2042，可以带动两个第二推块2041移动，从而实现四个第二夹块2031的移动，解锁方便且快捷。

当然，夹具本体201上设置的焊接收容槽2011的数量以及每个焊接收容槽2011内设置的焊接夹紧组件203的数量本实施例不作限定，可以根据实际生产情况进行调整。

进一步地，焊接夹具20还包括焊接底板202，夹具本体201设置于焊接底板202上，且两者之间存在间隙，以形成解锁腔，第二推杆2042穿设于解锁腔内。

为了保证第二夹块2031滑动过程的稳定性，在本实施例中，在夹具本体201与焊接底板202之间设置有第三滑轨，第三滑轨的数量为四个，四个第三滑轨沿第一方向延伸，并沿第二方向间隔设置，每列的两个第二夹块2031均能穿过焊接收容槽2011的槽底并滑动配合于同一第三滑轨上，以保证第二夹块2031相对夹具本体201滑动的顺畅性。

进一步地，在夹具本体201与焊接底板202之间还设置有第四滑轨，第四滑轨的数量为两个，两个第四滑轨均沿第一方向延伸，每个第四滑轨均位于两个第三滑轨之间，每列的两个焊接收容槽2011内的第二推块2041均能穿过焊接收容槽2011的槽底并滑动配合于同一第四滑轨上，在保证第二推块2041相对夹具本体201滑动过程的顺畅性的同时，还能减少第四滑轨的数量，降低制造成本。

进一步地，该封口设备3000还包括焊接夹具解锁机构(图中未示出)，焊接夹具解锁机构能够驱动焊接解锁组件204动作，以解除焊接夹紧组件203对电池的夹紧作用。具体地，焊接夹具解锁机构包括解锁底座、解锁驱动件和解锁推板，解锁驱动件设置于解锁底座上，且其输出端与解锁推板相连接，以驱动解锁推板向靠近焊接夹具20的方向运动，从而推动第二推杆2042向靠近焊接转盘10中心的方向运动，以解除焊接夹紧组件203对电池的夹紧作用。

可以理解的是，只有当焊接夹具20上的电池需要进行上下料操作时，才需要解除焊接夹紧组件203对电池的夹紧作用，其他加工工位上，电池均需要相对焊接夹具20固定。因此，在本实施例中，焊接夹具解锁机构的数量为两个，分别位于第二电池上料工位和成品下料工位上。

下面结合图23-图24详细介绍压紧机构80的具体结构。如图23-图24所示，压紧机构80包括压紧部801、解压部802和保持部803，压紧部801包括压紧端，压紧部801至少具有压紧端抵压于电池的注液孔或将封口片抵压于电池的注液孔上的第一工作状态，以及压紧端脱离电池的注液孔或封口片的第二工作状态；解压部802能够驱动压紧部801从第一工作状态切换至第二工作状态；保持部803被配置为在解压部802与压紧部801相分离时，驱动压紧部801保持在第一工作状态。

进一步地，压紧部801还包括被驱动端，被驱动端与压紧端相连接；解压部802包括压紧横向驱动件8021和驱动块8022，驱动块8022上设置有升降斜面，压紧横向驱动件8021能够驱动驱动块8022水平移动，以使驱动块8022的升降斜面与被驱动端活动接触，进而使被驱动端与压紧端同时被抬升并沿水平方向移动，使压紧部801切换至第二工作状态。可选地，压紧横向驱动件8021为驱动气缸。

在本实施例中，解压部802位于焊接转盘10的下方，压紧部801的压紧端位于焊接转盘10的上方，焊接转盘10上设置有避让孔，压紧部801的被驱动端能够穿过避让孔与驱动块8022的升降斜面活动接触。将解压部802设置在焊接转盘10的下方，可以充分利用焊接转盘10下方的空间，提高该承载装置的利用率；此外，由于解压部802设置在焊接转盘10外，可以保证焊接转盘10上面没有电气元件或者线路，能够方便操作人员对解压部802进行维护。

进一步地，压紧驱动部802还包括压紧驱动底座8023、压紧移动板8024和压紧导向杆8025，压紧横向驱动件8021设置于压紧驱动底座8023上，压紧横向驱动件8021的输出端与压紧移动板8024相连接，驱动块8022设置于压紧移动板8024上；压紧驱动底座8023上设置有压紧导向孔，压紧导向杆8025的一端固定于压紧移动板8024上，另一端穿设于压紧导向孔内并能相对其滑动。可选地，压紧导向杆8025的数量为两个，两个压紧导向杆8025分别设置于压紧横向驱动件8021的两侧，每个压紧导向杆8025均能对应一个压紧导向孔。通过设置压紧导向杆8025，可以为压紧移动板8024与驱动块8022的移动提供导向，保证其运动过程的稳定性。

进一步地，压紧部801包括压紧固定板8011、压紧支撑组件8012、封口压紧件8013和抵接组件；压紧支撑组件8012滑动设置于压紧固定板8011上；封口压紧件8013设置于压紧支撑组件8012上，封口压紧件8013远离压紧支撑组件8012的一端形成所述压紧端；抵接组件连接于压紧支撑组件8012，抵接组件远离压紧支撑组件8012的一端形成被驱动端。

具体地，抵接组件包括抵接件8014和转动设置于抵接件8014上的滚轮8015，滚轮8015能与驱动块8022的升降斜面滚动接触。通过设置滚轮8015，可以减少抵接件8014与驱动块8022之间的摩擦和磨损，延长压紧部801的使用寿命。

可选地，封口压紧件8013的数量为八个，八个封口压紧件8013与焊接夹具20上承载的八个电池一一对应。

进一步地，压紧支撑组件8012包括压紧安装座80121、压紧支撑板80122和第一弹性压紧件80123，压紧安装座80121可沿水平方向滑动地设置于压紧固定板8011上；压紧支撑板80122可沿竖直方向滑动地设置于压紧安装座80121上，封口压紧件8013设置于压紧支撑板80122上；第一弹性压紧件80123的两端分别连接压紧安装座80121和压紧支撑板80122。当该压紧机构80处于第一工作状态时，封口压紧件8013能在第一弹性压紧件80123的弹性作用力下将电池注液孔或者封口片压紧，并保持其压紧作用的稳定性。

可选地，压紧安装座80121和压紧支撑板80122两者中的一个设置有第一压紧导向滑轨，另一个设置有第一压紧导向滑块，第一压紧导向滑块滑动配合于第一压紧导向滑轨，避免压紧支撑板80122沿压紧安装座80121上下浮动时在水平方向上发生偏斜。

进一步地，保持部803包括拉簧，拉簧的两端分别连接压紧安装座80121与压紧固定板8011。拉簧的数量为两个，两个拉簧分别连接压紧安装座80121的两侧，从而保证压紧安装座80121的两侧能够同步移动。

为了保证压紧安装座80121与压紧固定板8011之间相互滑动的顺畅性，压紧固定板8011上设置有第二压紧导向滑轨，压紧安装座80121上设置有第二压紧导向滑块，第二压紧导向滑块滑动配合于第二压紧导向滑轨。

结合图21-图24简单介绍该压紧机构80在第一工作状态与第二工作状态之间进行切换的过程：

(1)当该压紧机构80需要从第一工作状态切换至第二工作状态时，压紧横向驱动件8021驱动驱动块8022向靠近焊接转盘10中心的方向移动，此时压紧部801的被驱动端沿驱动块8022的升降斜面移动，并使压紧端被抬升，从而在竖直方向上远离工件；随着压紧横向驱动件8021继续驱动驱动块8022向靠近焊接转盘10中心的方向移动，压紧部801的被驱动端和压紧端能够与驱动块8022同步运动，以使压紧端在水平方向上远离工件，从而实现该压紧机构80从第一工作状态切换至第二工作状态的效果，以方便焊接转盘10外围设置的其他作业机构工作，此时压紧安装座80121压缩拉簧。

(2)当该压紧机构80需要从第二工作状态切换至第一工作状态时，压紧横向驱动件8021驱动驱动块8022向远离焊接转盘10中心的方向移动，压紧安装座80121在拉簧的作用力下带动压紧部801的压紧端和被驱动端复位，且封口压紧件8013在第一弹性压紧件80123的弹性作用力下压紧工件，从而实现该压紧机构80从第二工作状态切换至第一工作状态的效果。

在将封口片放置于电池的注液孔处之前，还需要对电池的注液孔进行清洁，以避免电池的注液孔处残留的电解液影响封口片与电池之间的焊接质量。因此，在第二电池上料工位和封口片上料工位之间还设置有清洁工位，清洁工位上设置有用于清洁电池的注液孔的清洁机构60。

具体而言，如图25-图26所示，清洁机构60包括清洁布供料部件602、清洁部件603和平移驱动部件601，清洁布供料部件602包括第一安装板6021以及分别安装于第一安装板6021上的放卷组件6022、收卷组件6023和张紧组件6025，放卷组件6022用于放卷封口清洁布，收卷组件6023用于收卷清洁完电池注液孔的封口清洁布，张紧组件6025用于调节封口清洁布在传输过程中的张紧度；清洁部件603包括清洁头6031，清洁头6031设置于第一安装板6021上并位于放卷组件6022和收卷组件6023之间，清洁头6031能够下压封口清洁布，以将封口清洁布抵压于电池的注液孔上，且清洁头6031为自旋清洁头；平移驱动部件601被配置为驱动清洁布供料部件602及清洁部件603同步沿水平方向移动。其中，清洁平移驱动部件601为电机与kk模组的组合结构。

通过设置放卷组件6022和收卷组件6023，能够实现封口清洁布的放卷和收卷操作；当需要清洁电池注液孔时，首先平移驱动部件601驱动清洁布供料部件602和清洁部件603同步沿水平方向运动至清洁头6031位于电池注液孔的正上方，清洁头6031再向下运动，以将封口清洁布抵压于电池的注液孔上，并通过清洁头6031的自旋实现对电池注液孔的自动化擦拭，可以减少操作人员的工作量，降低人工成本，且清洁效率较高。

进一步地，收卷组件6023包括收卷辊60231和收卷驱动件60232，收卷驱动件60232设置于第一安装板6021上，收卷驱动件60232能驱动收卷辊60231转动；放卷组件6022为转动设置于第一安装板6021上的放卷辊。干净的封口清洁布绕设于放卷辊上，且封口清洁布的一端固定在收卷辊60231上，收卷辊60231在收卷驱动件60232的驱动作用下相对第一安装板6021转动，从而实现封口清洁布的自动化收卷及放卷操作。在本实施例中，收卷驱动件60232为步进马达。

需要说明的是，当该清洁机构60完成一组电池注液孔的清洁工作后，收卷驱动件60232会驱动收卷辊60231转动，以使清洁完电池注液孔的封口清洁布收卷于收卷辊60232上，以保证每次清洁电池注液孔时均使用干净的封口清洁布，保证清洁效果。

可选地，封口清洁布为无纺布，清洁效果较好，且使用成本较低。

进一步地，第一安装板6021上还转动设置有传送辊6024，传送辊6024位于放卷组件6022和收卷组件6023之间，封口清洁布能够绕设于传送辊6024。可选地，传送辊6024的数量为多个，封口清洁布依次绕过多个传送辊6024，以实现封口清洁布的稳定传送。

进一步地，张紧组件6025包括张紧升降驱动件60251、张紧安装件60252和张紧辊60253，张紧升降驱动件60251设置于第一安装板6021上；张紧安装件60252与张紧升降驱动件60251的输出端相连接，且滑动设置于第一安装板6021上；张紧辊60253转动设置于张紧安装件60252上。当封口清洁布出现松弛状态时，张紧升降驱动件60251能够通过张紧安装件60252调整张紧辊60253在竖直方向上的位置，以使封口清洁布在传送的过程中始终保持紧绷状态。

进一步地，张紧组件6025还包括设置于张紧安装件60252上的遮挡板和设置于第一安装板6021上的传感器，遮挡板与传感器相配合用于限制张紧辊60253的最大位移量。具体而言，传感器包括发射端和接收端，接收端能够接收发射端发射的信号，当张紧升降驱动件60251驱动张紧安装件60252运动至遮挡板位于发射端和接收端之间时，发射端发射的信号会被遮挡板遮挡，使接收端接收不到发射端的信号，此时，张紧辊60253达到最大高度，控制器会控制报警器报警，以提醒操作人员更换封口清洁布料卷。

进一步地，清洁部件603还包括第二安装板6032和第一升降驱动件6033，第二安装板6032可升降地滑动设置于第一安装板6021上；第一升降驱动件6033设置于第二安装板6032上，且第一升降驱动件6033的输出端与清洁头6031相连接。在本实施例中，第一升降驱动件6033具体为第一升降驱动气缸。其中，第二安装板6032的升降主要起到位置初步调节及位置补偿的作用，待第二安装板6032的高度位置调整好后，清洁头6031清洁时的下降与上升复位，通过第一升降驱动件6033实现，在清洁头6031对电池注液孔进行清洁时，第二安装板6032的位置不发生改变。

可选地，清洁部件603还包括第二升降驱动件，第二升降驱动件设置于第一安装板6021上，且第二升降驱动件的输出端与第二安装板6032相连接，用于驱动第二安装板6032沿第一安装板6021升降。在本实施例中，第二升降驱动件具体为第二升降驱动气缸。

进一步地，第一安装板6021和第二安装板6032中的一个设置有清洁导向滑轨，另一个设置有清洁导向滑块，清洁导向滑块滑动配合于清洁导向滑轨，以为第二安装板6032相对第一安装板6021的滑动提供导向，并保证两者相对滑动的顺畅性。

进一步地，清洁部件603还包括清洁安装架6035和两个支撑辊6034，清洁安装架6035可升降地滑动设置于第二安装板6032上，清洁安装架6035与第一升降驱动件6033的输出端相连接；清洁头6031的数量为多个，多个清洁头6031间隔排布于清洁安装架6035上；两个支撑辊6034分别转动设置于第二安装板6032的两端，封口清洁布能绕过两个支撑辊6034上，清洁头6031位于两个支撑辊6034之间。采用这种设置，两个支撑辊6034可以将放卷组件6022和收卷组件6023之间的封口清洁布撑开，以适配电池和清洁头6031的布置，使得多个并排布置的清洁头6031能够同时将封口清洁布抵压于电池注液孔上。此外，多个清洁头6031同时工作，可以一次性完成对多个电池的注液孔的清洁操作，清洁效率较高。在本实施例中，清洁头6031的数量为四个，即该清洁机构60一次能够同时实现四个电池注液孔的自动化清洁，清洁效率较高。

当完成电池的注液孔的清洁操作后，焊接转盘10能够带动其上承载的焊接夹具20转移至封口片上料工位，位于封口片上料工位上的封口片上料机构70能够在流经至封口片上料工位上的电池的注液孔处放置一封口片。下面结合图27-图30详细介绍封口片上料机构70的具体结构。

如图27-图30所示，封口片上料机构70包括振动盘701、封口片转移部件702、暂存台705和中间转移部件706，振动盘701用于储存封口片，并通过振动将封口片传输至振动盘701的出料料道7011处；暂存台705设置于出料料道7011的一侧；中间转移部件706能够将位于出料料道7011的封口片转移至暂存台705上；封口片转移部件702能够将暂存台705和出料料道7011处的封口片转移至流转至封口片上料工位处的电池的注液孔处。

需要说明的是，振动盘701为现有技术，本实施例对振动盘701的具体结构及工作过程不作详细叙述。

进一步地，封口片转移部件702包括支撑底座7021、第二机械手7022和转移吸盘组件7023，第二机械手7022设置于支撑底座7021上，转移吸盘组件7023设置于第二机械手7022的端部，用于吸附封口片。其中，第二机械手7022为四轴机械手，四轴机械手为现有技术，本实施例对第二机械手7022的具体结构不作多余叙述，四轴机械手可以驱动转移吸盘组件7023在水平面内自由移动，灵活性较高，且移动效率较高。

进一步地，封口片转移部件702还包括转移支架7024，第二机械手7022的输出端与转移支架7024相连接，转移吸盘组件7023的数量为多个，多个转移吸盘组件7023间隔设置于转移支架7024上。封口片转移部件702一次性能够吸附多个封口片，转移效率较高。在本实施例中，转移吸盘组件7023的数量为四个。

可选地，每个转移吸盘组件7023与转移支架7024之间均设置有吸盘升降驱动件7025，吸盘升降驱动件7025能够驱动对应的转移吸盘组件7023沿竖直方向运动，从而实现每个转移吸盘组件7023对封口片的单独抓取，不受封口片在暂存台705上的位置的限制。在本实施例中，吸盘升降驱动件7025具体为吸盘升降气缸。

进一步地，中间转移部件706包括中间X向驱动组件7061、中间Y向驱动组件7062、中间Z向驱动组件7063和中间吸盘组件7064，中间X向驱动组件7061的输出端与中间Y向驱动组件7062相连接，以驱动中间Y向驱动组件7062沿X方向运动；中间Y向驱动组件7062的输出端与中间Z向驱动组件7063相连接，以驱动中间Z向驱动组件7063沿Y方向运动；中间Z向驱动组件7063的输出端与中间吸盘组件7064相连接，以驱动中间吸盘组件7064沿Z方向运动，中间吸盘组件7064能够吸附封口片。其中，中间X向驱动组件7061具体为电机与kk模组的组合结构；中间Y向驱动组件7062和中间Z向驱动组件7063均为驱动气缸。

在本实施例中，中间转移部件706还包括中间支架，中间吸盘组件7064的数量为多个，多个中间吸盘组件7064间隔设置于中间支架上，中间支架与中间Y向驱动组件7062的输出端相连接，每个中间吸盘组件7064均对应一个中间Z向驱动组件7063，从而实现每个中间吸盘组件7064对封口片的单独抓取。

在本实施例中，中间吸盘组件7064的数量为三个，三个中间吸盘组件7064在中间X向驱动组件7061和中间Y向驱动组件7062的驱动作用下依次经过出料料道7011处，每一个中间吸盘组件7064位于出料料道7011的正上方时，该中间吸盘组件7064在与其相对应的中间Z向驱动组件7063的驱动作用下向下运动，以吸附出料料道7011处的封口片；当三个中间吸盘组件7064上均吸附有封口片后，三个中间吸盘组件7064再在中间X向驱动组件7061和中间Y向驱动组件7062的驱动作用下将其上的三个封口片转移至暂存台705上。封口片转移部件702每次抓取的四个封口片包括暂存台705上的三个和出料料道7011处的一个，只需要将暂存台705与振动盘701之间的间距调整至合适的位置即可，操作方便，且具有较高的转移效率。

进一步地，封口片上料机构70还包括第一检测部件703和第二检测部件704，第一检测部件703和第二检测部件704均与封口片转移部件702通讯连接，第一检测部件703用于检测封口片转移部件702上抓取的封口片的位置信息，第二检测部件704用于检测流经至封口片上料工位处的电池注液孔的位置信息。通过设置第一检测部件703和第二检测部件704，可以准确检测到电池的注液孔的位置以及封口片在封口片转移部件702上的位置，以提高封口片转移部件702的转移精度，保证后续封口片与电池的注液孔之间的焊接质量。

具体地，第一检测部件703包括第一检测支架7031、第一相机7032、第一镜头7033和第一光源7034，其中，第一相机7032设置于第一检测支架7031上，第一镜头7033设置于第一相机7032上，第一光源7034设置于第一检测支架7031上，并位于第一镜头7033的上方。其中，第一相机7032采用CCD相机，CCD相机为集光电转换、电荷存贮、电荷转移、信号读取于一体的成像器件；第一镜头7033可以进行光束调制，将成像目标调制到CCD相机的光敏面上；第一光源7034用于为第一镜头7033补光，以使第一检测部件703获取的封口片转移部件702上抓取的封口片的图像更加清晰，进而保证检测结果的精确性。

同样地，第二检测部件704包括第二检测支架7041、第二相机7042、第二镜头7043和第二光源7044，其中，第二相机7042设置于第二检测支架7041上，第二镜头7043设置于第二相机7042上，第二光源7044设置于第二检测支架7041上，并位于第二镜头7043的下方。其中，第二相机7042采用CCD相机，CCD相机为集光电转换、电荷存贮、电荷转移、信号读取于一体的成像器件；第二镜头7043可以进行光束调制，将成像目标调制到CCD相机的光敏面上；第二光源7044用于为第二镜头7043补光，以使第二检测部件704获取的电池的注液孔的图像更加清晰，进而保证检测结果的精确性。

在本实施例中，如图21所示，封口片上料工位的数量为两个，每个封口片上料工位上均设置有一个封口片上料机构70，两个封口片上料机构70同时作业，一方面可以提高封口片上料效率，另一方面能够保证整个封口设备3000的工作节拍。

当电池在封口片上料工位处完成封口片的上料后，焊接转盘10能够带动其上承载的焊接夹具20流转至焊接工位，焊接工位上设置的焊接机构40能够将封口片焊接于电池上。

如图31所示，焊接机构40包括焊接移动部件401、焊接检测部件403和焊接部件402；焊接检测部件403用于获取焊接转盘10上承载的电池的注液孔的位置信息；焊接移动部件401的输出端与焊接部件402相连接，以根据焊接检测部件403的检测结果驱动焊接部件402靠近电池，并将封口片焊接于对应的电池的注液孔处，以实现对电池的注液孔的封堵。

具体地，焊接移动部件401包括焊接横向驱动组件4011和焊接竖向驱动组件4012，焊接横向驱动组件4011的输出端与焊接竖向驱动组件4012相连接，以驱动焊接竖向驱动组件4012沿焊接转盘10的径向方向移动，焊接竖向驱动组件4012的输出端与焊接部件402相连接，以驱动焊接部件402沿竖直方向运动。其中，焊接横向驱动组件4011为电机与kk模组的组合结构；焊接竖向驱动组件4012为焊接竖向驱动气缸。

需要说明的是，焊接检测部件403的具体结构与第二检测部件704的具体结构相同，本实施例对焊接检测部件403的具体结构不作详细叙述。焊接部件402一次性能够对四个纽扣电池进行焊接，因此，焊接机构40需要分两次对焊接夹具20上的八个纽扣电池进行焊接。另外，本实施例的焊接部件402为激光焊振镜，激光焊振镜为现有技术，本实施例对其具体结构不作详细叙述。

进一步地，焊接机构40还包括焊中检测部件(图中未示出)，焊中检测部件用于实现焊接部件402作业过程的检测，主要检测封口片与纽扣电池是否存在虚焊的问题。其中，焊中检测部件为现有技术，本实施例对焊中检测部件的具体结构不作详细叙述。

为了保证成品质量，如图21所示，焊接工位和成品下料工位之间还设置有焊后检测工位，焊后检测工位上设置有焊后检测机构30，焊后检测机构30被配置为检测所封口片与对应的电池的注液孔之间的焊接质量。焊后检测机构30主要用于检测封口片的同轴度、焊印同轴度以及封口片是否缺失等情况，以保证纽扣电池的生产质量。

在本实施例中，焊后检测机构30的具体结构与第二检测部件704的具体结构相同，本实施例对焊后检测机构30的具体结构不作详细叙述。

综上所述，沿焊接转盘10的外围依次间隔设置有第二电池上料工位、清洁工位、封口片上料工位、封口片上料工位、焊接工位、焊后检测工位以及成品下料工位。

为了实现焊接转盘10在上述各工位之间的自动化流转，如图32所示，焊接设备3000还包括焊接转盘驱动机构50，焊接转盘驱动机构50包括转盘旋转驱动件501和第二分割器502，转盘旋转驱动件501的输出端与第二分割器502相连接，转盘旋转驱动件501通过第二分割器502驱动焊接转盘10旋转。通过设置焊接转盘驱动机构50，可以驱动焊接转盘10转动，随着焊接转盘10的旋转，带动其上的焊接夹具20依次经过上述各个加工工位，避免在操作人员对电池进行上下料操作时，与焊接工位上的焊接机构40发生碰撞造成伤害。可选地，第二分割器502采用八工位分割器，即焊接转盘10每次能够旋转45°。

进一步地，焊接转盘驱动机构50还包括第二回转支撑503，第二回转支撑503用于对焊接转盘10进行支撑，避免其在转动过程中发生倾斜。可选地，第二回转支撑503的数量至少为两个，至少两个第二回转支撑503沿焊接转盘10的周向均匀且间隔设置。具体地，第二回转支撑503包括回转支撑架和活动安装于回转支撑架上的凸轮随动器，凸轮随动器能与焊接转盘10的底部滚动配合，既实现了对焊接转盘10的支撑作用，又不会影响焊接转盘10的旋转。需要说明的是，凸轮随动器为现有技术，本实施例对凸轮随动器的具体结构不作详细叙述。

本实施例提供的封口设备3000，整体设备布局合理、简洁，一方面设备布局可实现在节省空间的基础上，集合了多个加工工位，确保了加工质量；另一方面，除焊接转盘10以及部分压紧机构80外，其它作业机构都相对焊接转盘10为外置式布置，这样可有效避免加工期间各大机构之间发生干涉，并能降低各大机构对焊接转盘10的干涉，从而既提高了封口设备3000的加工效率和质量，又利于设备中气、阀等器件的维护；该封口设备3000整体采用模块化设计，即各大机构相互独立，这样可实现设备安装、维护、换型等操作方便；焊接机构40采用激光焊接技术将电池注液孔和封口片焊接，保证了封口片压紧力，而且在焊接时还采用了CCD相机视觉引导技术对封口片和电池注液孔进行定位，保证了焊接精度和质量；该封口设备3000还具有坏品自动识别及剔除功能，如焊后检测等，进一步保证了封口片与电池注液孔之间的焊接质量。

以上实施方式只是阐述了本实用新型的基本原理和特性，本实用新型不受上述实施方式限制，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种电池加工生产线，其特征在于，包括传输设备(1000)、转移设备(4000)以及沿所述传输设备(1000)的传输方向依次设置的注液设备(2000)和封口设备(3000)；

所述传输设备(1000)被配置为传输电池；

所述注液设备(2000)被配置对所述电池进行注液和静置操作；

所述封口设备(3000)被配置为对完成注液和静置操作的电池进行注液孔封口操作；

所述转移设备(4000)被配置为按照加工工艺将电池于所述传输设备(1000)、所述注液设备(2000)及所述封口设备(3000)上进行相应流转。

2.根据权利要求1所述的电池加工生产线，其特征在于，所述注液设备(2000)包括：

可转动的注液转盘(1)，所述注液转盘(1)通过注液夹具(2)承载所述电池，所述注液转盘(1)能带动所述注液夹具(2)旋转，以依次流转至沿所述注液转盘(1)的外围间隔设置的第一电池上料工位、注液工位、静置工位以及电池下料工位；

注液机构(3)，位于所述注液工位上，所述注液机构(3)能够向流转至所述注液工位处的所述注液夹具(2)上的电池内注入电解液；

静置机构(4)，位于所述静置工位上，所述静置机构(4)能够将流转至所述静置工位处的所述注液夹具(2)搬离于所述注液转盘(1)，并对被搬移的所述注液夹具(2)内的电池进行静置预设时间。

3.根据权利要求2所述的电池加工生产线，其特征在于，所述注液夹具(2)包括电池夹具(21)和杯体夹具(22)，所述电池夹具(21)包括间隔设置的合模部(211)和开模部(212)，所述合模部(211)用于承载电池；所述杯体夹具(22)上设置有注液嘴(221)，所述杯体夹具(22)具有固定于所述合模部(211)上以使所述注液嘴(221)与所述电池相对接的第一位置，以及固定于所述开模部(212)上以使所述合模部(211)上的电池外露的第二位置。

4.根据权利要求3所述的电池加工生产线，其特征在于，在所述第一电池上料工位和所述注液工位之间还设置有合模工位，所述合模工位上设置有合模机构(6)，所述合模机构(6)被配置为将所述杯体夹具(22)从所述开模部(212)转移至所述合模部(211)上；以及

在所述静置工位和所述电池下料工位之间还设置有开模工位，所述开模工位上设置有开模机构(5)，所述开模机构(5)被配置为将所述杯体夹具(22)从所述合模部(211)转移至所述开模部(212)上。

5.根据权利要求1所述的电池加工生产线，其特征在于，所述封口设备(3000)包括：

可转动的焊接转盘(10)，所述焊接转盘(10)通过焊接夹具(20)承载所述电池，所述焊接转盘(10)能带动所述焊接夹具(20)旋转，以依次流转至沿所述焊接转盘(10)的外围间隔设置的第二电池上料工位、封口片上料工位、焊接工位和成品下料工位；

封口片上料机构(70)，设置于所述封口片上料工位上，所述封口片上料机构(70)被配置为供给封口片，且能将所述封口片放置于流经所述封口片上料工位处的电池的注液孔上；

焊接机构(40)，设置于所述焊接工位上，所述焊接机构(40)被配置为将流经所述焊接工位处的所述封口片与所述电池焊接固连，以使所述封口片封堵所述电池注的液孔。

6.根据权利要求5所述的电池加工生产线，其特征在于，所述封口设备(3000)还包括压紧机构(80)，所述压紧机构(80)设置于所述焊接转盘(10)上，所述压紧机构(80)被配置为当所述焊接转盘(10)转动时抵压于所述电池的注液孔或将所述封口片抵压于所述电池的注液孔上，且当所述焊接转盘(10)不转动时脱离所述电池的注液孔或所述封口片。

7.根据权利要求5所述的电池加工生产线，其特征在于，在所述第二电池上料工位和所述封口片上料工位之间还设置有清洁工位，所述清洁工位上设置有用于清洁所述电池的注液孔的清洁机构(60)。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的电池加工生产线，其特征在于，所述电池加工生产线还包括承载托盘(5000)，所述承载托盘(5000)上设置有多个呈阵列分布的承载容纳槽，每个所述承载容纳槽内均能承载一个所述电池；所述传输设备(1000)包括：

主传输线体(1001)，被配置为传输所述承载托盘(5000)；

拆盘机构(1002)，设置于所述主传输线体(1001)上并位于所述注液设备(2000)的上游，所述拆盘机构(1002)被配置为将若干堆叠成垛的所述承载托盘(5000)逐个拆分，并将拆分出的所述承载托盘(5000)放置到所述主传输线体(1001)上进行传输；

码垛机构(1003)，设置于所述主传输线体(1001)上并位于所述封口设备(3000)的下游，所述码垛机构(1003)被配置为将装满完成封口操作的电池的承载托盘(5000)依次叠垛。

9.根据权利要求1-7中任一项所述的电池加工生产线，其特征在于，所述电池加工生产线还包括：

第一扫码称重设备(6000)，位于所述传输设备(1000)与所述注液设备(2000)之间，所述第一扫码称重设备(6000)用于对未注液的电池进行扫码称重；

第二扫码称重设备(7000)，位于所述注液设备(2000)和所述封口设备(3000)之间，所述第二扫码称重设备(7000)用于对完成注液操作的电池进行扫码称重。

10.根据权利要求1-7中任一项所述的电池加工生产线，其特征在于，所述转移设备(4000)包括：

第一转移机构(4001)，被配置为将传输设备(1000)上的电池转移至所述注液设备(2000)上；

第二转移机构(4002)，被配置为将在所述注液设备(2000)上完成注液、静置操作的电池转移至所述封口设备(3000)上；

第三转移机构(4003)，被配置为将在所述封口设备(3000)上完成封口操作的电池转移至所述传输设备(1000)上。

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