CN218341422U - 一种管道自动焊用自动对中装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种管道自动焊用自动对中装置，涉及管道焊接对中技术领域，解决了现有管道焊接对中装置适应能力差的问题，保证了焊接精度，具体方案如下：包括固定架、相对设置在固定架两侧的安装板，所述固定架、安装板之间通过连接杆固定连接，所述固定架、安装板均为底部开口的弧形板结构，每个安装板远离固定架的一侧均固定设有两组同步运动的限位机构和一个压紧机构，所述压紧机构位于安装板圆心的正上方，两组限位机构相对设置在压紧机构的两侧，每组限位机构由两个可伸缩的限位单元组成，两个所述限位单元中一个斜向上设置，另一个斜向下设置，两个限位单元的伸缩方向均与安装板的直径平行。

Description

一种管道自动焊用自动对中装置

技术领域

本实用新型涉及管道焊接对中技术领域，尤其是一种管道自动焊用自动对中装置。

背景技术

管道是各种设备不可缺少的一部分，管道广泛应用于石油、化工及各种装置和设备中，管道焊接的质量直接影响到设备的正常运行。现有技术为了提高焊接效率和保证焊接质量，对于小尺寸的管道，通常会使用管道热熔对焊机实现管道的焊接，即通过将两个管道依次穿过对焊机的两侧，并且拼接在对焊机的焊枪位置，通过焊枪旋转实现拼接的两个管道的对接面焊接。

发明人发现，现有用于管道焊接对中装置多是采用环形/两个弧形板对接成环形的限位环实现对管道的支撑、对中，在对管道的限位中多采用螺栓顶紧(如CN214080068U-管道对中装置)，一方面其需要利用限位环的环形内壁与管道接触，为保证管道的对中准确度，需要限位环的环形内壁与管道完全适配，适应能力较差；另一方面，螺栓的顶紧会对管道造成损伤。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种管道自动焊用自动对中装置，通过可同步伸缩的限位机构对两个管道进行对中，能够适应不同规格的管道，适应能力强，解决了现有管道焊接对中装置适应能力差的问题。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：

第一方面，本实用新型的实施例提供了一种管道自动焊用自动对中装置，包括固定架、相对设置在固定架两侧的安装板，所述固定架、安装板之间通过连接杆固定连接，所述固定架、安装板均为底部开口的弧形板结构，每个安装板远离固定架的一侧均固定设有两组同步运动的限位机构和一个压紧机构，所述压紧机构位于安装板圆心的正上方，两组限位机构相对设置在压紧机构的两侧，每组限位机构由两个可伸缩的限位单元组成，两个所述限位单元中一个斜向上设置，另一个斜向下设置，两个限位单元的伸缩方向均与安装板的直径平行。

作为进一步的实现方式，所述连接杆至少设有两个，连接杆水平设置。

作为进一步的实现方式，所述安装板的底部开口大小以及弧形尺寸均与固定架相同。

作为进一步的实现方式，所述限位单元由第一伸缩部件、导向杆和第一安装块组成，所述第一安装块固定设置在安装板上，第一伸缩部件贯穿第一安装块并与第一安装块固定连接，导向杆滑动设置在第一安装块上，导向杆、第一伸缩部件靠近安装板圆心的一端通过连接块固定连接。

作为进一步的实现方式，所述导向杆设有两个，两个导向杆相对设置在第一伸缩部件的两侧，导向杆的轴线与第一伸缩部件的轴线相互平行。

作为进一步的实现方式，所述第一安装块上固定设有两个导向筒，导向筒位于第一安装块靠近连接块的一侧，每个导向杆穿过一个导向筒。

作为进一步的实现方式，所述连接块远离导向杆的一侧内嵌、转动连接有若干转动辊，转动辊的轴线与安装板的轴线平行。

作为进一步的实现方式，所述转动辊的外表面设有橡胶垫。

作为进一步的实现方式，所述连接块为弧形块状结构。

作为进一步的实现方式，所述压紧机构由第二安装块和第二伸缩部件组成，第二安装块固定设置在安装板上，第二伸缩部件贯穿第二安装块并固定，第二伸缩部件靠近安装板圆心的一端固定设有硅胶垫。

上述本实用新型的有益效果如下：

1)本实用新型通过可同步伸缩的限位机构对两个管道进行对中，斜向上设置的两个限位单元起到支撑、调平的作用，两个斜向下设置的限位单元起到限位、对中的作用，压紧机构可以配合两组限位机构对管道进行压紧，整体适应能力强，可保证对不同规格管道的支撑、限位，使得管道与安装板同轴，同时避免了焊接过程中管道的振动、移位，保证了焊接精度。

2)本实用新型固定架、安装板均为底部开口的弧形板结构，大大方便了装置的整体安装，无需抬动管道使其穿入固定架、安装板内，大大降低了劳动强度。

3)本实用新型导向杆相对设置在第一伸缩部件的两侧，起到导向作用，避免在运动过程中连接块出现角度的偏转。

4)本实用新型连接块远离导向杆的一侧内嵌、转动连接有若干转动辊，转动辊的轴线与安装板的轴线平行，可减小管道与连接块之间的摩擦、碰撞，避免管道的损坏，同时，管道可在转动辊的作用下发生转动，以保证管道的对中准确度，由于转动辊与固定架的表面垂直设置，可有效防止管道在旋转调整焊接位置时管道前后位移，避免了对接处与焊枪的位置产生偏移。

5)本实用新型第二伸缩部件靠近安装板圆心的一端固定设有硅胶垫，当利用第二伸缩部件对管道进行压紧时，可通过硅胶垫起到缓冲的作用，以减小对管道的损伤。

附图说明

构成本实用新型的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

图1是本实用新型根据一个或多个实施方式的一种管道自动焊用自动对中装置的整体结构示意图；

图2是图1所示结构的后视示意图；

图3是图1所示结构中A处的结构放大示意图；

图中：为显示各部位位置而夸大了互相间间距或尺寸，示意图仅作示意使用；

其中，1、固定架；2、连接杆；3、安装板；4、第一伸缩部件；5、导向杆；6、第一安装块；7、导向筒；8、第二安装块；9、第二伸缩部件；10、硅胶垫；11、连接块；12、转动辊。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本实用新型提供进一步的说明。除非另有指明，本实用新型使用的所有技术和科学术语具有与本实用新型所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

正如背景技术所介绍的，现有用于管道焊接对中装置多是采用环形/两个弧形板对接成环形的限位环实现对管道的支撑、对中，在对管道的限位中多采用螺栓顶紧(如CN214080068U-管道对中装置)，一方面其需要利用限位环的环形内壁与管道接触，为保证管道的对中准确度，需要限位环的环形内壁与管道完全适配，适应能力较差；另一方面，螺栓的顶紧会对管道造成损伤的问题，为解决上述问题，本实用新型提供了一种管道自动焊用自动对中装置。

实施例1

本实用新型的一种典型的实施方式中，如图1-图3所示，提出了一种管道自动焊用自动对中装置，包括，固定架1、安装板3、限位机构和压紧机构。

其中，固定架1为底部开口的弧形板结构，安装板3设有两个，两个安装板3相对设置在固定架1的两侧，安装板3与固定架1相互平行，两个安装板3之间通过至少两个连接杆2固定连接，连接杆2水平设置，连接杆2穿过固定架1且与固定架1固定连接。

安装板3同样为底部开口的弧形板结构，安装板3与固定架1之间同轴设置，安装板3的底部开口大小以及弧形内壁的弧形尺寸均与固定架1相同，底部开口的弧形板结构大大方便了装置的整体安装，无需抬动管道使其穿入固定架1、安装板3内，大大降低了劳动强度。

每个安装板3远离固定架1的一侧的侧壁上均固定设有两组限位机构和一个压紧机构，其中压紧机构位于安装板3圆心的正上方，两组限位机构相对设置在压紧机构的两侧。

每组限位机构由两个可伸缩的限位单元组成，两个限位单元中一个斜向上设置，另外一个斜向下设置，两个限位单元的伸缩方向均穿过安装板3的圆心，即限位单元的伸缩方向与安装板3的直径相平行。

可以理解的是，同一组的两个限位单元之间的间距需根据安装板3的尺寸进行确定，具体的这里不做过多的限制。

安装板3底部开口的设置方便了对中装置安装到管道上，两组限位机构的设置能够对管道进行限位支撑，其中，斜向上设置的两个限位单元起到支撑、调平的作用，两个斜向下设置的限位单元起到限位、对中的作用，压紧机构可以配合两组限位机构对管道进行压紧，整体适应能力强，可保证对不同规格管道的支撑、限位，使得管道与安装板3同轴。

可以理解的是，为了保证对中的准确度，两个安装板3上的所有限位单元均同步做伸缩运动。

具体的，限位单元由第一伸缩部件4、导向杆5以及第一安装块6组成，第一安装块6固定安装在安装板3上，第一伸缩部件4贯穿第一安装块6并与第一安装块6固定连接，导向杆5设有两个，两个导向杆5相对设置在第一伸缩部件4的两侧，导向杆5与伸缩部件4的轴线之间互相平行，导向杆5贯穿第一安装块6，导向杆5可在第一安装块6上沿轴向滑动，两个导向杆5以及第一伸缩部件4靠近安装板3圆心的一端通过连接块11连接，导向杆5、第一伸缩部件4与连接块11之间均固定连接。

由于第一安装块6的厚度有限(为了降低装置的整体重量，第一安装块6的厚度较小)，仅通过第一安装块6并不能有效的对导向杆5进行限位、导向，因此，在第一安装块6上还固定设有导向筒7，导向筒7设有两个，导向筒7位于第一安装块6靠近连接块11的一侧，每个导向杆5穿过一个导向筒7。

其中，第一伸缩部件4为现有的电动伸缩杆、电动推杆或是液压伸缩杆结构，可做伸缩运动，连接块11可跟随第一伸缩部件4运动，第一伸缩部件4两侧的导向杆5起到导向的作用，避免在运动过程中连接块11出现角度的偏转。

可以理解的是，为了实现对中操作，两个安装板3上所有的第一伸缩部件4均是同步做伸缩运动的。

连接块11远离导向杆5的一侧内嵌、转动连接有若干转动辊12，如图3所示，转动辊12的轴线与安装板3的轴线平行，在实际应用中，转动辊12的轴线与对接管道的轴线平行，可在伸缩对中的过程中减小管道与连接块11之间的摩擦、碰撞，避免管道的损坏，同时，管道可在转动辊12的作用下发生转动，以保证管道的对中准确度(当管道在转动的过程中出现振动时，证明管道并未处于水平状态，方便操作人员的监测，尤其是当管道出现轻微偏转时仅通过肉眼是无法准确判断的)。

其中，连接块11为弧形块状结构，具有设定的弧度，转动辊12为橡胶材质，或是在转动辊12的外表面粘覆一层橡胶垫，不仅起到防滑的作用，还能避免转动辊12与管道之间的碰撞，防止管道因碰撞而发生损坏。

压紧机构由第二安装块8和第二伸缩部件9组成，第二伸缩部件9为现有的电动伸缩杆、电动推杆或液压伸缩杆结构，第二安装块8固定设置在安装板3上，第二伸缩部件9贯穿第二安装块8并与第二安装块8固定连接。

第二伸缩部件9靠近安装板3圆心的一端固定设有硅胶垫10，当利用第二伸缩部件9对管道进行压紧时，可通过硅胶垫10起到缓冲的作用，以减小对管道的损伤。

可以理解的是，固定架1上还可以固定设置焊枪，或是在固定架1上设置回转盘，在回转盘上设置焊枪，具体的可根据实际设计要求进行选择，这里不做过多的限制。

具体的工作原理为：

两个管道分别从固定架1两侧的安装板3穿过，通过设置的若干第一伸缩部件4同时伸长，实现若干连接块11的同时移动，进而通过与管道的接触实现两个管道的自动对齐，并通过第二伸缩部件9伸长带动硅胶垫10下降以抵住管道的表面，防止对接的管道在焊接时晃动；

当需要改变焊接位置时，通过第二伸缩部件9收缩带动硅胶垫10上升脱离管道，由于管道与转动辊12的接触，人员可握住管道实现管道旋转，进而实现未焊接的位置旋转至焊枪的位置，实现焊接，由于转动辊12与固定架1的表面垂直设置(即转动辊12与固定架1的轴向平行)，可有效防止管道在旋转调整焊接位置时管道前后位移，避免了对接处与焊枪的位置产生偏移。

可以理解的是，限位机构的同步伸缩为现有的技术手段，具体的这里不再过多的赘述。

由于通过可同步伸缩的限位机构对两个管道进行对中，能够适应不同规格的管道，适应能力强，且无需人为调整，大大降低了劳动强度。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种管道自动焊用自动对中装置，其特征在于，包括固定架、相对设置在固定架两侧的安装板，所述固定架、安装板之间通过连接杆固定连接，所述固定架、安装板均为底部开口的弧形板结构，每个安装板远离固定架的一侧均固定设有两组同步运动的限位机构和一个压紧机构，所述压紧机构位于安装板圆心的正上方，两组限位机构相对设置在压紧机构的两侧，每组限位机构由两个可伸缩的限位单元组成，两个所述限位单元中一个斜向上设置，另一个斜向下设置，两个限位单元的伸缩方向均与安装板的直径平行。

2.根据权利要求1所述的一种管道自动焊用自动对中装置，其特征在于，所述连接杆至少设有两个，连接杆水平设置。

3.根据权利要求1所述的一种管道自动焊用自动对中装置，其特征在于，所述安装板的底部开口大小以及弧形尺寸均与固定架相同。

4.根据权利要求1所述的一种管道自动焊用自动对中装置，其特征在于，所述限位单元由第一伸缩部件、导向杆和第一安装块组成，所述第一安装块固定设置在安装板上，第一伸缩部件贯穿第一安装块并与第一安装块固定连接，导向杆滑动设置在第一安装块上，导向杆、第一伸缩部件靠近安装板圆心的一端通过连接块固定连接。

5.根据权利要求4所述的一种管道自动焊用自动对中装置，其特征在于，所述导向杆设有两个，两个导向杆相对设置在第一伸缩部件的两侧，导向杆的轴线与第一伸缩部件的轴线相互平行。

6.根据权利要求4所述的一种管道自动焊用自动对中装置，其特征在于，所述第一安装块上固定设有两个导向筒，导向筒位于第一安装块靠近连接块的一侧，每个导向杆穿过一个导向筒。

7.根据权利要求4所述的一种管道自动焊用自动对中装置，其特征在于，所述连接块远离导向杆的一侧内嵌、转动连接有若干转动辊，转动辊的轴线与安装板的轴线平行。

8.根据权利要求7所述的一种管道自动焊用自动对中装置，其特征在于，所述转动辊的外表面设有橡胶垫。

9.根据权利要求4所述的一种管道自动焊用自动对中装置，其特征在于，所述连接块为弧形块状结构。

10.根据权利要求1所述的一种管道自动焊用自动对中装置，其特征在于，所述压紧机构由第二安装块和第二伸缩部件组成，第二安装块固定设置在安装板上，第二伸缩部件贯穿第二安装块并固定，第二伸缩部件靠近安装板圆心的一端固定设有硅胶垫。

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