CN218312251U - 顶拉管自动车铣输送上下料机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了顶拉管自动车铣输送上下料机构，包括链条传送进料机构、辊道传送机构、回转固定机构和下料机构，链条传送进料机构的输出端与回转固定机构的一侧相接，链条传送进料机构的输送方向与回转固定机构的输送方向垂直，辊道传送机构的一端与回转固定机构相接，下料机构的一端嵌入辊道传送机构内。通过链条传送进料机构的进料端直接与生产线相连，生产出的胶管由链条传送进料机构送入到辊道传送机构，由辊道传送机构传送到回转固定机构固定，回转固定机构带动胶管以配合以配合自动车床进行车铣，车铣成型后由辊道传送机构送出，再由下料机构自动转运至下一工段。过程可以全自动完成，设备简单、效率高且安全性好。

Description

顶拉管自动车铣输送上下料机构

技术领域

本实用新型涉及一种车铣辅助装置，特别涉及一种顶拉管自动车铣输送上下料机构。

背景技术

传统的非开挖顶管一般采用热熔接的方式进行连接，但在井下对大口径的管道进行敷设施工时，对塑胶管道进行热熔接需要将热熔设备运至井下进行，而由于井口口径较小，而热熔接设备体积非常大，因此施工非常困难。同时，受井口口径的影响，塑胶管道只能锯成较短的长度才能下井安装，这意味着需要热熔接的端口数量非常多，因此施工效率低下。随着非开挖顶管施工技术的不断进步，目前市场上逐渐使用螺旋式连接，即在生产胶管时，将胶管的一端车铣出外螺牙、另一端车铣出内螺牙使之相互配合，使不同的管段之间可以直接通过旋紧连接，省却了热熔接环境，大大降低施工难度。

然而大口径的胶管每段重达数百公斤，因此在现有的生产过程中，工人只能通过使用吊机将管段吊至车床上，然后定位、车铣出需要的螺牙，最后再使用吊机将加工好的胶管吊运至下一工位，生产过程较复杂，各步骤耗时多，造成生产效率低下，并且吊装过程存在安全隐患，胶管重量大，吊装过程也容易出现碰撞到车床使胶管工件损坏、车床损坏等现象。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种生产效率高、安全性好的顶拉管自动车铣输送上下料机构。

根据本实用新型的一个方面，提供了顶拉管自动车铣输送上下料机构，包括链条传送进料机构、辊道传送机构、回转固定机构和下料机构，所述链条传送进料机构的输出端与回转固定机构的一侧相接，所述链条传送进料机构的输送方向与回转固定机构的输送方向垂直，所述辊道传送机构的一端与回转固定机构相接，所述下料机构的一端嵌入辊道传送机构内，所述下料机构的另一端位于回转固定机构的另一侧；

所述回转固定机构包括机座、支撑转轴、第三电机驱动装置、液压轴杆、胀紧机构和定位挡板，所述支撑转轴贯穿机座并与机座转动连接，所述第三电机驱动装置固定于机座，所述第三电机驱动装置与支撑转轴连接并能带动支撑转轴转动，所述液压轴杆贯穿支撑转轴并与支撑转轴间隙配合，所述胀紧机构套装于支撑转轴外，所述胀紧机构与液压轴杆的一端转动连接，所述定位挡板套装于支撑转轴外并与支撑转轴固定连接。

在一些实施方式中，所述链条传送进料机构包括第一电机驱动装置、轴杆、主动链轮、从动链轮、传送链条和支架，所述第一电机驱动装置固定于支架，所述第一电机驱动装置与轴杆连接并能带动轴杆转动，所述轴杆与主动链轮固定连接，所述从动链轮与支架转动连接，所述传送链条套装于主动链轮和从动链轮外并分别与主动链轮和从动链轮啮合，所述传送链条固定设有侧向突出的推料挡板。

在一些实施方式中，所述链条传送进料机构还包括同步连杆，所述主动链轮、从动链轮和传送链条并列设置为多组，相邻两个所述主动链轮之间以同步连杆连接。

在一些实施方式中，所述辊道传送机构包括辊道支架、传送辊和第二电机驱动装置，所述传送辊转动安装于辊道支架，所述第二电机驱动装置固定于辊道支架，所述第二电机驱动装置与传送辊连接并能带动传送辊转动，所述传送辊并列设置为多个。

在一些实施方式中，所述胀紧机构包括套筒、连杆、连接座、胀紧板和定向板，所述套筒套装于支撑转轴外，所述连接座固定于胀紧板的一侧，所述连杆的一端与连接座铰接，所述连杆的另一端与胀紧板铰接，所述连接座设有限位槽，所述定向板的一端固定于支撑转轴，所述定向板的另一端位于限位槽内。

本实用新型的有益效果是：通过链条传送进料机构的进料端直接与生产线相连，生产出的胶管由链条传送进料机构送入到辊道传送机构，由辊道传送机构传送到回转固定机构进行固定，回转固定机构带动转动胶管以配合以配合自动车床进行车铣，车铣成型后的胶管由辊道传送机构送出，再由下料机构自动转运至下一工段。过程可以全自动完成，设备简单、效率高且安全性好。

附图说明

图1为本实用新型一实施方式的顶拉管自动车铣输送上下料机构的结构示意图；

图2为图1所示顶拉管自动车铣输送上下料机构的部分立体结构示意图；

图3为链条传送进料机构的结构示意图；

图4为辊道传送机构的结构示意图；

图5为回转固定机构的结构示意图；

图6为图5所示的回转固定机构的胀紧机构的结构示意图；

图7图下料机构的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对实用新型作进一步详细的说明。

图1～图7示意性地显示了根据本实用新型的一种实施方式的顶拉管自动车铣输送上下料机构。

参照图1～图7，顶拉管自动车铣输送上下料机构，包括链条传送进料机构1、辊道传送机构2、回转固定机构3和下料机构4。链条传送进料机构1的输出端与回转固定机构3的一侧相接，链条传送进料机构1的输出端与胶管生产线相接，链条传送进料机构1的输送方向与回转固定机构3的输送方向垂直。辊道传送机构2的一端与回转固定机构3相接，下料机构4的一端嵌入辊道传送机构2内，下料机构4的另一端位于回转固定机构3的另一侧。

参照图3，链条传送进料机构1包括第一电机驱动装置11、轴杆12、主动链轮13、从动链轮14、传送链条15、支架16和同步连杆18。第一电机驱动装置11固定于支架16，第一电机驱动装置11与轴杆12连接并能带动轴杆12转动。轴杆12与主动链轮13的中心固定连接，从动链轮14与支架16通过转轴和轴承可转动连接。传送链条15套装于主动链轮13和从动链轮14外并分别与主动链轮13和从动链轮14啮合。传送链条15固定设有侧向突出的推料挡板17，传送链条15在转动过程中，推料挡板17可以将传送链条15上的胶管推送到辊道传送机构2上。第一电机驱动装置11可以包括电机和变速箱，第一电机驱动装置11可以采用现有技术中的电机和变速箱。

主动链轮13、从动链轮14和传送链条15并列设置为多组，相邻两个主动链轮13之间通过同步连杆18连接，同步连杆18与相邻两个主动链轮13的轴杆12通过万向接头相连接，通过第一电机驱动装置11的驱动可实现多组传送链条15联动运行。

参照图4，辊道传送机构2包括辊道支架21、传送辊22和第二电机驱动装置23。传送辊22可转动地安装于辊道支架21，传送辊22的两端均固定设有辊轴24，辊轴24与辊道支架21通过轴承可转动连接。第二电机驱动装置23固定于辊道支架21，第二电机驱动装置23与传送辊22固定连接并能带动传送辊22转动。第二电机驱动装置23可以包括电机和变速箱，第二电机驱动装置23可以采用现有技术中的电机和变速箱。传送辊22并列设置为多个，第二电机驱动装置23设置为多个，一个第二电机驱动装置23单独对一个传送辊22进行驱动，每间隔一个传送辊22设置一个第二电机驱动装置23。

参照图5，回转固定机构3包括机座31、支撑转轴32、第三电机驱动装置33、液压轴杆34、胀紧机构35和定位挡板36。支撑转轴32贯穿机座31并与机座31通过轴承可转动连接，液压轴杆34贯穿支撑转轴32并与支撑转轴32间隙配合。第三电机驱动装置33固定于机座31，第三电机驱动装置33与支撑转轴32连接并能带动支撑转轴32转动。胀紧机构35套装于支撑转轴32外，胀紧机构35与液压轴杆34的一端转动连接，液压轴杆34的另一端与液压缸37和液压系统连接38。定位挡板36套装于支撑转轴32外并与支撑转轴32固定连接，定位挡板36用于限位进入回转固定机构3的胶管工件。

参照图6，胀紧机构35包括套筒351、连杆352、连接座353、胀紧板354和定向板355，套筒351套装于支撑转轴32外。套筒351套装于支撑转轴32外，套筒351的一端与液压轴杆34可转动连接。连接座353固定于胀紧板354的一侧，连杆352的一端与连接座353铰接，连杆352的另一端与胀紧板354铰接。连接座353上设有限位槽356，定向板355的一端固定于支撑转轴32，定向板355的另一端位于限位槽356内。限位槽356和定向板355沿支撑转轴32的径向设置，定向板355与连接座353、胀紧板354对应设置为多块。限位槽356的两端设有限位挡板，当支撑转轴32转动而带动定向板355转动时，可带动连接座353和胀紧板354一起转动，江通过连杆352带动套筒351一起转动。连杆352和连接座353与胀紧板354对应设置为多组。液压轴杆34伸缩可以带动套筒351沿支撑转轴32移动，以推动连杆352的一端移动，连杆352的另一端则推动连接座353和胀紧板354，由于限位槽356的限制，胀紧板354只能沿支撑转轴32的径向方向移动而实现胀紧板354整体的膨胀和收缩。

参照图7，下料机构4包括下料架41、下料支座42、液压顶升装置43和挡料杆44。下料架41的一端与下料支座42铰接，下料架41的另一端与液压顶升装置43的输出铰接。挡料杆44与下料架41的一端固定连接并与下料架41垂直。下料架41与液压顶升装置43连接的一端位于两个传送辊22之间，液压顶升装置43能推送下料架41的一端上下移动将辊道传送机构2上的胶管工件送出辊道传送机构2。

链条传送进料机构1的输入端与胶管工件的生产线相接，生产线生产出来胶管工件进入链条传送进料机构1，链条传送进料机构1的第一电机驱动装置11运行带动传送链条15转动，传送链条15上的推料挡板17将胶管工件推送到辊道传送机构2。辊道传送机构2的第二电机驱动装置23运行带动传送辊22转动，将传送辊22上的胶管工件输送到回转固定机构3。胶管工件进入回转固定机构3后，胶管工件的一端被定位挡板36定位，而胀紧机构35则伸入到胶管工件内。液压轴杆34收缩带动胀紧板354膨胀，上侧的胀紧板354会先接触到胶管上端内壁，并且随着继续膨胀，会使胶管被托起，使底部离开传送辊22，直至下侧的胀紧板354接触到胶管的下端内壁，形成上下顶紧的状态。顶紧胶管后，第三电机驱动装置33带动整个胀紧机构35旋转，使整个胶管形成旋转，配合自动车床，完成车铣成型。车铣成型后，液压轴杆34反向移动带动套筒351移动，胀紧板354向内收缩松开胶管，使胶管落回到传送辊22上，然后第二电机驱动装置23反转推动传送辊22反转将胶管退回至辊轴传动工段。最后下料机构4的液压顶升装置43推动下料架41的一端顶升起来，使一侧高一侧低形成倾斜状态，胶管受重力作用滚出然后流入下工序。

最后应说明的是：以上所述的各实施例仅用于说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或全部技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (5)

1.顶拉管自动车铣输送上下料机构，其特征在于：包括链条传送进料机构(1)、辊道传送机构(2)、回转固定机构(3)和下料机构(4)，所述链条传送进料机构(1)的输出端与回转固定机构(3)的一侧相接，所述链条传送进料机构(1)的输送方向与回转固定机构(3)的输送方向垂直，所述辊道传送机构(2)的一端与回转固定机构(3)相接，所述下料机构(4)的一端嵌入辊道传送机构(2)内，所述下料机构(4)的另一端位于回转固定机构(3)的另一侧；

所述回转固定机构(3)包括机座(31)、支撑转轴(32)、第三电机驱动装置(33)、液压轴杆(34)、胀紧机构(35)和定位挡板(36)，所述支撑转轴(32)贯穿机座(31)并与机座(31)可转动连接，所述第三电机驱动装置(33)固定于机座(31)，所述第三电机驱动装置(33)与支撑转轴(32)连接并能带动支撑转轴(32)转动，所述液压轴杆(34)贯穿支撑转轴(32)并与支撑转轴(32)间隙配合，所述胀紧机构(35)套装于支撑转轴(32)外，所述胀紧机构(35)与液压轴杆(34)的一端转动连接，所述定位挡板(36)套装于支撑转轴(32)外并与支撑转轴(32)固定连接。

2.根据权利要求1所述的顶拉管自动车铣输送上下料机构，其特征在于：所述链条传送进料机构(1)包括第一电机驱动装置(11)、轴杆(12)、主动链轮(13)、从动链轮(14)、传送链条(15)和支架(16)，所述第一电机驱动装置(11)固定于支架(16)，所述第一电机驱动装置(11)与轴杆(12)连接并能带动轴杆(12)转动，所述轴杆(12)与主动链轮(13)固定连接，所述从动链轮(14)与支架(16)转动连接，所述传送链条(15)套装于主动链轮(13)和从动链轮(14)外并分别与主动链轮(13)和从动链轮(14)啮合，所述传送链条(15)固定设有推料挡板(17)。

3.根据权利要求2所述的顶拉管自动车铣输送上下料机构，其特征在于：所述链条传送进料机构(1)还包括同步连杆(18)，所述主动链轮(13)、从动链轮(14)和传送链条(15)并列设置为多组，相邻两个所述主动链轮(13)之间以同步连杆(18)连接。

4.根据权利要求1、2或3所述的顶拉管自动车铣输送上下料机构，其特征在于：所述辊道传送机构(2)包括辊道支架(21)、传送辊(22)和第二电机驱动装置(23)，所述传送辊(22)转动安装于辊道支架(21)，所述第二电机驱动装置(23)固定于辊道支架(21)，所述第二电机驱动装置(23)与传送辊(22)连接并能带动传送辊(22)转动，所述传送辊(22)并列设置为多个。

5.根据权利要求1所述的顶拉管自动车铣输送上下料机构，其特征在于：所述胀紧机构(35)包括套筒(351)、连杆(352)、连接座(353)、胀紧板(354)和定向板(355)，所述套筒(351)套装于支撑转轴(32)外，所述连接座(353)固定于胀紧板(354)的一侧，所述连杆(352)的一端与连接座(353)铰接，所述连杆(352)的另一端与胀紧板(354)铰接，所述连接座(353)设有限位槽(356)，所述定向板(355)的一端固定于支撑转轴(32)，所述定向板(355)的另一端位于限位槽(356)内。

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