CN218300014U - 电池模组的围框以及电池模组 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种电池模组的围框以及电池模组。围框包括沿第一方向位于电芯容纳腔一侧的端板组件，端板组件包括：外板和内板，内板和外板沿第一方向相对设置，内板相对外板更靠近电芯容纳腔；两个顶推件，设于内板上，两个顶推件位于内板和外板之间，两个顶推件至少能够在内板受到来自电芯容纳腔内的压力时与外板抵接，以分别向外板传递压力；其中，两个顶推件沿第二方向间隔设置，第二方向垂直于第一方向。本申请可以减小外板的变形量，并且有利于电芯膨胀力的释放。

Description

电池模组的围框以及电池模组

技术领域

本申请涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池模组的围框以及电池模组。

背景技术

对于嵌入式电池模组(例如，嵌入在服务器机柜中的电池模组)，在电池模组的不断充放电过程中，电芯会在其堆叠方向产生膨胀力。电芯膨胀力会作用于电池模组的端板，使得电池模组的端板产生较大变形，导致电池模组难以从机柜中取出来。

实用新型内容

本申请的一些实施方式提供了一种电池模组的围框以及电池模组，以下从多个方面介绍本申请，以下多个方面的实施方式和有益效果可互相参考。

第一方面，本申请提供了一种电池模组的围框，围框形成电芯容纳腔，围框包括沿第一方向位于电芯容纳腔一侧的端板组件，端板组件包括：外板和内板，内板和外板沿第一方向相对设置，内板相对外板更靠近电芯容纳腔；两个顶推件，设于内板上，两个顶推件位于内板和外板之间，两个顶推件至少能够在内板受到来自电芯容纳腔内的压力时与外板抵接，以分别向外板传递压力；其中，两个顶推件沿第二方向间隔设置，第二方向垂直于第一方向。

根据本申请实施方式，通过设置两个沿第二方向间隔分布的顶推件，可以将作用在外板上的压力(例如，电芯膨胀力F)进行分散，从而可以减小外板的变形量

在一些实施方式中，端板组件还包括两个限位部，两个限位部设于外板上，两个限位与两个顶推件一一对应；沿第二方向，限位部位于其对应的顶推件的背向另一顶推件的一侧，用于限制其所对应的顶推件沿第二方向的位移；其中，在顶推件和外板相抵接时，顶推件和其对应的限位部相抵接，以在其对应的限位部上产生沿第二方向的作用力。

根据本申请实施方式，，两个顶推件在顶推外板时，可以同时在外板上施加张紧力，以进一步减小外板的变形。

在一些实施方式中，两个顶推件为两块相对内板倾斜的斜板，斜板包括沿第二方向相对设置的第一端和第二端，斜板通过第一端与内板相连，并且自第一端向第二端逐渐靠近外板；其中，沿第二方向，各斜板的第二端位于其第一端的背向另一块斜板的一侧。

在一些实施方式中，两块斜板相对内板的第一中心线对称设置，第一中心线为内板在第二方向的中心线。

在一些实施方式中，沿第二方向，两块斜板的第二端的间距为内板的长度的0.5～0.85 倍。

在一些实施方式中，斜板与内板一体连接。本申请实施方式可以简化端板组件的制作工艺。

在一些实施方式中，在内板处于自由状态时，顶推件和外板沿第一方向的间距为外板的长度的0.0025～0.01倍。

在一些实施方式中，外板的厚度大于内板的厚度。本申请实施方式采用内板弱，外板强的设计，一方面，内板具有相对较低的抗弯刚度，不仅有利于电芯膨胀力的释放，也可以减小传递至外板的压力(例如，电芯膨胀力F)，减小外板的变形；另一方面，外板具有相对较强的抗弯刚度，因此具有较强的抵抗变形的能力，从而可以进一步减小变形。

在一些实施方式中，内板为平板；和/或，外板的中心朝内板凹陷。

第二方面，本申请提供了一种电池模组，包括本申请第一方面任一实施方式提供的围框以及多个电芯，其中，多个电芯设于围框的电芯容纳腔中，并且，多个电芯沿第一方向堆叠设置。本申请第二方面的技术效果可以参考本申请第一方面任一实施方式的技术效果，不作赘述。

附图说明

图1为一些实施例中电池模组的结构示意图；

图2(a)和图2(b)为一些实施例中端板组件的结构示意图；

图3为本申请实施例提供的电池模组的结构示意图；

图4(a)和图4(b)为本申请实施例提供的端板组件的结构示意图；

图5(a)和图5(b)为本申请实施例提供的外板的挠度曲线示意图；

图6为本申请实施例提供的外板的受力状态示意图；

图7为图4(a)的局部放大图；

图8为本申请另一实施例提供的端板组件的结构示意图；

图9本申请实施例提供的内板的受力状态示意图。

具体实施方式

以下将参考附图详细说明本申请的具体实施方式。

本申请实施例用于提供一种电池模组的围框。本申请实施例的一个目的是减小围框端板在电芯膨胀力作用下的变形量。

本申请对电池模组的具体类型不作限定，例如，电池模组可以是锂电池模组，铅酸电池模组等。本申请对电池模组的安装环境也不作限定，例如，电池模组可以安装在服务器机柜中，也可以安装在集装箱内的电池安装柜中等。

如背景技术部分所述，电芯的膨胀力会使端板产生变形。尤其在电池模组的生命末期，端板的变形量会超标，导致电池模组不能从其安装机柜中拔出来。在一些实施例中，通过增加端板刚度的方法来抑制端板的变形，例如，增加端板的厚度，在端板上添加加强筋等。但是，受到安装空间的限制，端板厚度和加强筋的增加数量都有限，从而不能有效抑制端板的变形。另一方面，端板刚度增加之后，电芯的膨胀力不能得到有效释放，电芯的内压力一直处于较高水平，从而会影响电芯的寿命。

在另一些实施例中，将端板设置为双层结构来抑制端板的变形。图1和图2示出了该实施例中的电池模组100’的结构示意图。为便于观察，图1中去除了电池模组100’的后盖和上盖。

参考图1，电池模组100’包括围框1’以及容纳在围框1’中的多个电芯2’，多个电芯2’沿电池模组100’的长度方向(图示x方向)堆叠设置(本文又将该方向称作电芯2’的堆叠方向)。在电池模组100’的不断充放电过程中，电芯2’会产生沿堆叠方向的膨胀力，该膨胀力会作用在围框1’的端板组件10’上，使得端板组件10’产生变形。

图2(a)示出了围框1’的结构示意图，图2(b)示出了端板组件10’的结构示意图。

其中，图2(b)为图2(a)的A-A截面图。

参考图2，端板组件10’为双层结构，包括沿x方向依次设置的内板11’和外板12’。内板11’和外板12’均为钣金件，且内板11’的厚度大于外板12’。内板11’上具有朝向外板12’的凸起结构110’，外板12’上具有朝向内板11’的凸起结构120’。凸起结构 110’和凸起结构120’之间具有间隙d’(该间隙d’也是内板11’和外板12’之间的间隙)。

当电芯2’发生膨胀时，电芯2’的膨胀力首先作用在内板11’上，使得内板11’产生变形。本文中，将直接作用在内板11’上的膨胀力记作膨胀力P，膨胀力P可以是面载荷。在电池模组100’的使用初期，内板11’的变形量较小。由于间隙d’的存在，内板 11’与外板12’不接触。此时，外板12’不参与受力，电芯2’可以释放一定的膨胀力。随着电芯2’膨胀量的增加，凸起结构110’和凸起结构120’发生接触，内板11’和外板 12’共同承担电芯2’产生的膨胀力。即，内板11’将一部分膨胀力P传递至外板12’，本文中，将传递至外板12’上的膨胀力记作膨胀力F。由于电芯2’的膨胀力在使用初期已经得到一部分释放，因此在使用后期作用在外板12’上的膨胀力会有所衰减，因此，将端板设置为双层结构可以对端板的整体变形起到一定的抑制作用。

但是，图1和图2所示方式中，内板11’的厚度较大，且内板11’上具有凸起结构110’，因此，内板11’具有较大的抗弯截面惯性矩和抗弯刚度，电芯2’的膨胀力不能得到有效释放。另外，由于凸起结构110’和凸起结构120’的存在，内板11’和外板12’中部之间的间隙d’较小，内板11’极易与外板12’中部发生接触。当内板11’与外板 12’中部发生接触时，电芯2’的膨胀力未得到充分衰减，作用在外板12’中部的膨胀力仍然处于较高水平。这样，外板12’中部仍会产生较大变形，从而出现电池模组100’难以从安装机柜中拔出的情况。

为此，本申请实施例提供了一种电池模组的围框，一方面用于减小端板组件的变形的另一方面使得电芯的膨胀力得到充分释放。

图3示出了本实施例提供的电池模组100的示例性结构图。本文中，x方向为电池模组100的长度方向(作为第一方向)，y方向为电池模组100的宽度方向(作为第二方向)， z方向为电池模组100的高度方向。

参考图3，电池模组100包括围框1以及多个电芯2，围框1形成电芯容纳腔1a。具体地，围框1包括六块面板，分别为沿长度方向相对设置的两块端板(又称“端板组件10”)，沿宽度方向相对设置的两块侧板20(其中一个未示出)，沿高度方向相对设置的底板30和盖板(未示出)，六块面板共同围成电芯容纳腔1a。在其他实施例中，电池模组100也可以不包括其中部分面板(例如，上盖板)。

多个电芯2设于电芯容纳腔1a中。多个电芯2沿长度方向依次堆叠设置。在电芯2的使用过程中，电芯2会产生沿长度方向的膨胀变形，从而在端板组件10上产生沿长度方向的膨胀力。本文中，电池模组100的长度方向又被称作电芯2的堆叠方向。

继续参考图3，围框1包括两个端板组件10。沿x方向，两个端板组件10分别位于电池容纳腔1a的两侧。本实施例中，两个端板组件10具有相同的结构。但本申请不限于此。在其他实施例中，两个端板组件可以具有不同的结构，只要其中一个为本申请实施例提供的端板组件10即可。

图4示出了端板组件10的示例性结构图，其中，图4(a)为端板组件10的爆炸视图，图4(b)为图4(a)的B-B截面图。

参考图4，端板组件10为双层结构，包括沿x方向相对设置的内板11和外板12。其中，内板11相对外板12更为靠近电芯容纳腔1a，也就是说，内板11位于外板12内侧。

端板组件10还包括两块连接板13。内板11和外板12通过两块连接板13相互连接。沿y方向，两块连接板13分别位于端板组件10的两端，且均与内板11固定连接(例如，一体连接)。两块连接板13上设有四个连接孔131(每块连接板13两个)，外板12上设有 4个连接孔121，4个连接孔131的位置与4个连接孔121的位置一一对应。端板组件10 还包括4颗螺钉(未示出)，4颗螺钉分别穿过4对连接孔131、121，这样，内板11和外板12可以通过四颗螺钉进行固定连接。示例性地，连接板13的侧面还可以设有连接孔132，内板11可以通过连接孔132与侧板20连接。

需要说明的是，图4所示方式仅为内板11和外板12连接方式的示例性说明。本领域技术人员可以进行其他变形。例如，在另一个实施例中，内板11和外板12通过焊接的方式连接；在另一个实施例中，内板11和外板12不通过连接板13连接，而是均与侧板20 固定连接。

继续参考图4，端板组件10还包括两个顶推件，分别为顶推件141和顶推件142。顶推件141、顶推件142均设于内板11上，且位于内板11和外板12之间。顶推件141和顶推件142沿y方向间隔设置。可选地，顶推件141和顶推件142沿y方向对齐。

本实施例中，参考图4(b)，在内板11处于自由状态时，沿x方向，顶推件141、142 与外板12具有间距d。其中，内板11的自由状态为内板11未受到来自电芯容纳腔1a中的压力的状态。其中，“来自电芯容纳腔1a中的压力”具体为电芯2膨胀产生的膨胀力P。在电池模组100的使用初期，电芯2未发生膨胀时，内板11不会受到电芯膨胀力P，此时，内板11的状态为自由状态。本实施例中，将电芯膨胀力作为“来自电芯容纳腔1a中的压力”的示例。在其他实施例中，“来自电芯容纳腔1a中的压力”也可以为其他压力，例如，测试压力等。

当内板11处于自由状态时，顶推件和外板12之间具有间距d。这样，在电芯2的膨胀初期，顶推件不会与外板12接触，即外板12不会参与受力，从而有利于电芯膨胀力的释放。示例性地，间隙d为内板11的长度(内板11在y方向的尺寸)的0.0025～0.01倍，例如，0.004倍，0.005倍，0.01倍。

随着电芯2的持续膨胀，电芯2作用于内板11上的膨胀力逐渐增加，内板11沿x方向的外凸变形会随之增大。此时，两个顶推件会与外板12抵接，以分别将内板11受到的电芯膨胀力传递至外板12。本文中，将直接作用在内板11上的电芯膨胀力记作膨胀力P，膨胀力P可以是面载荷。将内板11传递至外板12上的电芯膨胀力记作膨胀力F。

也就是说，本实施例中，顶推件141、142至少在内板11受到电芯膨胀力P时，与外板12相抵接，以向外板12传递电芯膨胀力P。本申请不限于此，在其他实施例中，顶推件141、142可以在内板11处于自由状态时与外板12相抵接。也就是说，该实施例中，当内板11处于自由状态时，顶推件141、142与外板12之间的间距d＝0。

本实施例中，顶推件141和顶推件142沿y方向间隔设置。相对于图2所示方式，本实施例的该设置，可以减小外板12的变形量。结合图5进行说明。

图5示出了端板结构采用不同设置方式时，外板12的挠度曲线图。其中，图5(a) 对应于图2的设置方式，图5(b)对应于本申请实施例的设置方式(例如，图4的设置方式)。图5中，粗实线为外板12的横截面(横截面为垂直于z方向的平面)，曲线S1为外板12的挠度曲线，虚线阴影部分为外板12的弯矩图。

参考图5(a)。在图2中，由于内板11与外板12中部接触，因此，电芯膨胀力F为作用在外板12中部的集中力。此时，外板12中存在较大的弯矩，并产生较大的挠度。

参考图5(b)。本申请中，内板11通过顶推件141、142与外板12接触，并且，顶推件141、142沿y方向间隔设置，因此，电芯膨胀力F被分散为两个力F_N1、F_N2。当电芯膨胀力F被分散为两个力之后，外板12中的弯矩和由此产生的挠度均相对图5(a)明显减小。本实施例中，两个顶推件的结构相同，因此，F_N1＝F_N2＝F/2。在其他实施例中，两个顶推件的结构也可以不同，此时，F_N1和F_N2可以有所差异，例如，F_N1＝0.6F，F_N2＝0.4F。

也就是说，本实施例中，通过设置两个沿y方向间隔分布的顶推件，可以将作用在外板12上的电芯膨胀力进行分散，从而可以减小外板12的变形量。

继续参考图4，端板组件10还包括两个限位部，分别为限位部151和限位部152，限位部151和限位部152均设于外板12上。限位部151与顶推件141相对应，限位部152 与顶推件142相对应。

沿y方向，限位部151位于顶推件141的背向顶推件142的一侧，用于限制顶推件141沿y方向的位移。当顶推件141与外板12相抵接时，顶推件141同时与限位部151相抵接，以在限位部151上产生沿y方向的作用力F_T1。

沿y方向，限位部152位于顶推件142的背向顶推件141的一侧，用于限制顶推件142沿y方向的位移。当顶推件142与外板12相抵接时，顶推件142同时与限位部152相抵接，以在限位部152上产生沿y方向的作用力F_T2。

通过该设置，两个顶推件在与外板12抵接时，可以同时在外板12上施加张紧力，以进一步减小外板12的变形。结合图6进行说明。

图6示出了顶推件与外板12相抵接时，外板12上的受力状态图。参考图6，当顶推件与外板12抵接时，顶推件141、顶推件142分别在外板12上施加沿x方向的膨胀力F_N1、 F_N2，膨胀力F_N1、F_N2使得外板12产生外凸变形(即图5(b)所示的变形)。

同时，在顶推件141与外板12相抵接时，顶推件141在限位部151上产生作用力F_T1。由于限位部151位于顶推件141的背向顶推件142的一侧，因此，作用力F_T1指向外板12 的端部12a。同理，在顶推件142与外板12相抵接时，顶推件142在限位部152上产生作用力F_T2，作用力F_T2指向外板12的端部12a。其中，端部12a和端部12b为外板12的沿 y方向的两个端部。

可以理解，作用力F_T1和作用力F_T2分别指向外板12的端部12a和端部12b，因此，作用力F_T1和作用力F_T2可以在外板12上产生沿y方向的张紧力，该张紧力可以对外板12 进行“拉直”，以减小外板12的外凸变形。换个角度说，作用力F_T1和作用力F_T2可以在外板12上施加使外板12向内凹的弯矩M_T1和作用力M_T2，以抵消外板12的部分外凸变形，使得外板12的变形量减小。

以下介绍本实施例中顶推件和限位部的具体设置方式。图7为图4(a)的局部放大图，其示出了顶推件和限位部的结构。

参考图7，两个顶推件为两块相对内板11倾斜的斜板，其中，顶推件141实现为斜板161，顶推件142实现为斜板162。本实施例中，斜板161、斜板162均与内板11一体连接，以简化端板组件10的制造工艺。示例性地，内板11和外板12均为钣金件，斜板161和斜板162为从内板11上冲裁出的部分。

斜板161包括沿y方向相对设置的第一端161a和第二端161b，斜板161通过其第一端161a与内板11相连，并且自其第一端161a向第二端161b逐渐靠近外板12。斜板162 包括沿y方向相对设置的第一端162a和第二端162b，斜板162通过其第一端162a与内板 11相连，并且自其第一端162a向第二端162b逐渐靠近外板12。可以理解，当内板11在电芯膨胀力P的作用下产生外凸变形时，斜板161、斜板162分别通过其第二端161b、162b 与外板12抵接，以将电芯2的膨胀力分散后传递至外板12。示例性地，为增加斜板与外板12的接触面，斜板161的第二端161b为与x方向垂直的平板，和/或，斜板162的第二端162b为与x方向垂直的平板。

限位部151实现为设于外板12上的限位面171，限位部152实现为设于外板12上的限位面172。具体地，外板12上具有冲压形成的凹槽123和凹槽124，凹槽123和凹槽124 的开口朝向内板。限位面171、限位面172分别为凹槽123、凹槽124的两个侧壁。该设置方式可以简化限位面171、限位面172的形成工艺。示例性地，限位面171和限位面172 分别垂直于y方向。另外，凹槽123的底壁123a、凹槽124的底壁124a可以分别作为顶推件141、顶推件142与外板12的抵接面。

沿y方向，斜板161的第二端161b位于其第一端161a的背向斜板162的一侧，斜板162的第二端162b位于其第一端162a的背向斜板161的一侧。也就是说，两块斜板的第一端相互靠近，第二端相互远离。这样，两块斜板的第二端具有更大的间距，以使得膨胀力F_N1和膨胀力F_N2更为分散，以尽可能减小外板12的变形。示例性地，沿y方向，斜板 161的第二端161b和斜板162的第二端162b的间距为内板11的长度(内板11在y方向的尺寸)的0.5～0.85倍，例如，0.55倍，0.6倍，0.7倍等。

需要说明的是，图7仅是顶推件、限位部结构的示例性说明，本领域技术人员可以进行其他变形。例如，参考图8，在另一个实施例中，顶推部141、142分别实现为凸块，限位部151、152分别实现为楔形块。

进一步地，斜板161、162相对内板11的中心线S(作为第一中心线)对称设置。其中，参考图4(b)，中心线S为内板11在y方向的中心线。该设置可以减小作用在外板 12上的电芯膨胀力F，从而进一步减小外板12的变形。以下结合图9进行说明。

图9示出了内板11一部分(以下称作“部分E”)的受力状态示意图。结合参考图6、图7，该部分为内板11从端点11a至轴线S2的部分。其中，端点11a为内板11在y方向的一个端点，轴线S2为斜板161和斜板162的对称轴。在图9中：

F_c为作用于端点11a上的约束力，M_c为作用于端点11a上的约束力矩；

P₁为电芯2作用于内板11的部分E上的膨胀力。需要说明的是，电芯2作用于内板11上的膨胀力可能为面载荷，膨胀力P₁为该面载荷的等效力。L1为膨胀力P₁的作用点至端点11a的距离；

F_b1为外板12对内板11的作用力，L2为F_b1的作用点至端点11a的距离。根据上文，由于内板11会向外板12传递电芯膨胀力F，因此外板12会对内板11产生反作用力F_b。外板12对内板11的反作用力F_b与内板11传递至外板12的电芯膨胀力F大小相等，方向相反。由于图8为内板11的部分E的受力状态，因此，将F_b1取作反作用力F_b的一半，即，F_b1＝F_b/2＝F/2。

根据力平衡和力矩平衡条件：F_c+F_b1＝P₁，M_c+F_b1×L2＝P₁×L1，可知，L2的值越大，F_b1的值越小，那么F的值也越小。L2的理论最大值为内板11在y方向长度的一半。即，当轴线S2与内板11的中心线S(参考图4(b))重合时，L2可以取到最大值。因此，本实施例中，将斜板161、162的对称轴S2设置为与内板11的中心线S重合(换句话说，斜板161和斜板162关于内板11的中心线S对称)，可以进一步减小F值，从而减小外板 12的变形。

进一步地，本实施例还通过减小内板11的刚度，来进一步降低外板12的变形。首先介绍内板11刚度与电芯膨胀力P之间的关系。根据材料变形理论，内板11的挠度公式为：δ＝nPl²/(EI₁)。其中：δ为内板11的挠度(单位例如为mm)；n为载荷系数，是与内板11 的安装方式相关联的常数；P为电芯2作用在内板11上的膨胀力(单位例如为N)；l为内板11在y方向的长度；E为内板11材料的弹性模量；I₁为内板11的截面惯性矩。

从内板11的挠度公式可以看出，对于相同的挠度δ(由电芯2得膨胀量确定)，内板11 的截面惯性矩越小(即内板11刚度越小)，电芯2作用在内板11上的膨胀力P越小。从而，通过降低内板11的截面惯性矩，可以降低电芯2作用于内板11上的膨胀力P。在膨胀力P减小之后，可以降低内板11传递至外板12的膨胀力F，以最终减小外板12的外凸变形。另外，在内板11的抗弯刚度减小后，内板抵抗变形的能力降低，还可以有利于电芯膨胀力的释放。

本实施例中，采用下述(1)～(3)中的一种或多种方案，来减小内板11的截面惯性矩：(1)参考图4和图7，将内板11设置为平板的形式(即取消了图2中的凸起结构110’)； (2)减小内板11的板厚，例如，将内板11的板厚减小至1.2mm，1.5mm等；(3)参考图4和图7，从内板11上冲裁出斜板161、162。通过从内板11上冲裁出斜板161和斜板 162，不仅可以将传递至外板12的膨胀力F进行分散，还可以在内板11上形成缺口113 和缺口114，以减小内板11的截面惯性矩。

进一步地，本实施例还通过增加外板12的抗弯刚度来减小外板12的变形。可以理解，对于相同的电芯膨胀力F，外板12的抗弯刚度越大，外板12的变形越小。

外板12的抗弯刚度与其截面惯性矩正相关。也就是说，在外板12的安装方式、材料以及外板12受到的外载荷(例如，电芯膨胀力F)不变的情况下，外板12的截面惯性矩越大，外板12的变形越小。

外板12截面惯性矩的计算公式为：I₂＝bh³/12。其中，I₂为外板12的截面惯性矩，b为外板12在z方向的长度，h为外板12的厚度。根据上式可知，通过增加外板12的板厚，可以增加外板12的截面惯性矩。示例性地，外板12的厚度可以增加至2mm，3mm等。另外，外板12的中部还设有朝向内板11的凸起结构120(即外板12的中部向内板11凹陷)，以进一步增加外板12的截面惯性矩。另外，凸起结构110围成的空间还可以用于设置电池模组100的把手，以为电池模组100的转运提供便利。另外，上文所述的凹槽123、凹槽124可以形成在凸起结构120的底壁上。

进一步地，本实施例中，采用内板11弱，外板12强的设计。具体而言，外板12的厚度大于内板11的厚度。这样，一方面，内板11具有相对较低的抗弯刚度，不仅有利于电芯膨胀力的释放，也可以减小传递至外板12的膨胀力F，减小外板12的变形；另一方面，外板12具有相对较强的抗弯刚度，因此具有较强的抵抗变形的能力，从而可以进一步减小变形。

另外，通过减小外板12的变形，可以减小端板组件10的整体变形(因为端部组件的变形通常体现为外板12的变形)，进而可以减小机柜的外形尺寸，或者可以在机柜中放入更大容量的电池模组100，以提升机柜的体积能量密度。另外，由于本实施例中电芯膨胀力更容易得到释放，因此，可以放松对电芯膨胀力的限制，使得电芯2的选择更具灵活性。

在本实施例的上述描述中，除非另有说明，“/”表示或的意思，例如，A/B可以标识A或B；本文中的“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示单独存在A、单独存在B、同时存在A和B这三种情况。另外，本实施例中，各数据范围的值包括端值。例如，A＝10～50，表示A可以为10或50。

Claims (10)

1.一种电池模组的围框，所述围框形成电芯容纳腔，其特征在于，所述围框包括沿第一方向位于所述电芯容纳腔一侧的端板组件，所述端板组件包括：

外板和内板，所述内板和所述外板沿所述第一方向相对设置，所述内板相对所述外板更靠近所述电芯容纳腔；

两个顶推件，设于所述内板上，所述两个顶推件位于所述内板和所述外板之间，所述两个顶推件至少能够在所述内板受到来自所述电芯容纳腔内的压力时与所述外板抵接，以分别向所述外板传递所述压力；

其中，所述两个顶推件沿第二方向间隔设置，所述第二方向垂直于所述第一方向。

2.根据权利要求1所述的围框，其特征在于，所述端板组件还包括两个限位部，所述两个限位部设于所述外板上，所述两个限位与所述两个顶推件一一对应；沿所述第二方向，所述限位部位于其对应的顶推件的背向另一顶推件的一侧，用于限制其所对应的顶推件沿所述第二方向的位移；

其中，在所述顶推件和所述外板相抵接时，所述顶推件和其对应的所述限位部相抵接，以在其对应的所述限位部上产生沿所述第二方向的作用力。

3.根据权利要求1或2所述的围框，其特征在于，所述两个顶推件为两块相对所述内板倾斜的斜板，所述斜板包括沿所述第二方向相对设置的第一端和第二端，所述斜板通过所述第一端与所述内板相连，并且自所述第一端向所述第二端逐渐靠近所述外板；

其中，沿所述第二方向，各所述斜板的第二端位于其第一端的背向另一块斜板的一侧。

4.根据权利要求3所述的围框，其特征在于，两块所述斜板相对所述内板的第一中心线对称设置，所述第一中心线为所述内板在所述第二方向的中心线。

5.根据权利要求3所述的围框，其特征在于，沿所述第二方向，两块所述斜板的第二端的间距为所述内板的长度的0.5～0.85倍。

6.根据权利要求3所述的围框，其特征在于，所述斜板与所述内板一体连接。

7.根据权利要求1或2所述的围框，其特征在于，在所述内板处于自由状态时，所述顶推件和所述外板沿所述第一方向的间距为所述外板的长度的0.0025～0.01倍。

8.根据权利要求1或2所述的围框，其特征在于，所述外板的厚度大于所述内板的厚度。

9.根据权利要求1或2所述的围框，其特征在于，所述内板为平板；和/或，所述外板的中心朝所述内板凹陷。

10.一种电池模组，其特征在于，包括权利要求1～9任一项所述的围框以及多个电芯，其中，所述多个电芯设于所述围框的所述电芯容纳腔中，并且，所述多个电芯沿所述第一方向堆叠设置。

Images