CN218267799U - 基于硅酸盐微晶板的金属复合高压耐火风管 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种基于硅酸盐微晶板的金属复合高压耐火风管，包括管体，管体的两端分别与连接法兰连接，一一对应的多个硅酸盐微晶板和多个硬质的金属条间隔排列合围成管体，金属条上设有条形的第一插槽和条形的第二插槽，第一插槽和第二插槽的径向截面均为“匚”形，第一插槽和第二插槽的轴向均与金属条的轴向相同，两个相邻的硅酸盐微晶板的侧边分别置于对应的金属条的第一插槽和第二插槽内，多个金属条的两端分别与连接法兰连接。本实用新型能够实现以硅酸盐微晶板为管体的主体、不需要多层结构的风管应用，降低了材料成本、加工成本、产品整体重量和装拆难度，适用于作为消防排烟通风管道以及空调、隧道的新风管道等。

Description

基于硅酸盐微晶板的金属复合高压耐火风管

技术领域

本实用新型涉及一种风管，尤其涉及一种基于硅酸盐微晶板的金属复合高压耐火风管。

背景技术

目前，现代城市建筑应用通风管道的使用量越来越大，在很多应用场合都需要风管具有高强度、耐高温、高效防火的性能，比如GB/T17428-2009《通风管道耐火实验方法》就对风管的防火性能提出了明确要求。

传统风管一般采用镀锌钢板加工而成，由于镀锌钢板本身不能满足防火需求，所以需要在风管外面包覆防火层，不但增加了材料成本，而且增加了加工成本、增加了产品整体重量和装拆难度，还存在包覆的防火层与风管本身连接不稳固可能脱落的风险。

硅酸盐微晶板即硅酸盐板，是一种由硅质材料、钙质材料、纤维材料、助剂等按一定份额混合加工而成的板材，具有极好的耐火和阻燃功能，是不燃A1级材料，同时还具有电系数低、防水防潮、防腐保温等优点。

基于硅酸盐微晶板的上述优点，目前已经有将风管与硅酸盐微晶板结合应用的专利，比如，专利号为“202220160249.9”的实用新型专利，公开了一种排烟风管结构，其包括风管、连接环和耐火层，所述连接环固定于所述风管的两端，所述耐火层套设于所述风管的外侧，所述耐火层与所述风管固定连接，所述耐火层由硅酸盐板围成。专利号为“202123281586.8”的实用新型专利，公开了一种硅酸盐水泥纤维板外层结构，通过设置在通风管道外部形成防火层，包括设置在通风管道上的固定结构和硅酸盐板体，所述硅酸盐板体固定在固定结构上，所述固定结构还具有用于固定悬吊件的端部，通过悬吊件将通风管道悬吊固定。

上述两个实用新型专利都公开了将硅酸盐板即硅酸盐微晶板包覆在风管外以提高风管防火性能的技术方案，能够解决传统钢板防火性能不足的问题。但是，上述两个实用新型都存在增加材料成本、加工成本、产品整体重量和装拆难度，以及包覆的防火层与风管本身连接不稳固可能脱落的问题。

如果能够直接以硅酸盐微晶板作为风管的主体，则能够减少材料成本和加工成本，但是，采用常规连接方式无法保证管体的强度，连接板材的传统方式一般为角钢或类似结构，将相互垂直且相邻的两个板材分别与角钢连接，即可加工成方形管道，但这种方式必然导致硅酸盐微晶板与角钢之间的连接强度不能满足应用要求，这就是上述专利采用在风管外包覆硅酸盐微晶板而不是直接将硅酸盐微晶板作为风管主体的根本原因。

实用新型内容

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种将硅酸盐微晶板作为风管主体的基于硅酸盐微晶板的金属复合高压耐火风管。

本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：

一种基于硅酸盐微晶板的金属复合高压耐火风管，包括管体，所述管体的两端分别与连接法兰连接，一一对应的多个硅酸盐微晶板和多个硬质的金属条间隔排列合围成所述管体，每两个相邻的所述硅酸盐微晶板之间通过一个所述金属条连接，所述金属条上设有条形的第一插槽和条形的第二插槽，所述第一插槽和所述第二插槽的径向截面均为“匚”形，所述第一插槽和所述第二插槽的轴向均与所述金属条的轴向相同，两个相邻的所述硅酸盐微晶板的侧边分别置于对应的所述金属条的第一插槽和第二插槽内，多个所述金属条的两端分别与所述连接法兰连接。上述金属条外形与传统角钢类似，但内侧设有第一插槽和第二插槽，即增加了与硅酸盐微晶板之间大面积可靠连接的结构。

作为优选，为了便于组装和应用，所述管体的径向截面为长方形，所述硅酸盐微晶板和所述金属条均为四个，所述第一插槽的大表面槽壁和所述第二插槽的大表面槽壁相互垂直。

作为优选，为了使金属条与硅酸盐微晶板之间连接更加稳定可靠，所述金属条与对应的所述硅酸盐微晶板之间通过多个铆钉连接。

作为优选，为了便于加工和组装，所述金属条由径向截面为“L”形且尺寸较大的大“L”形金属条和径向截面为“L”形且尺寸较小的的小“L”形金属条相互连接而成，所述大“L”形金属条与所述小“L”形金属条相互平行，所述大“L”形金属条由第一大条形板和第二大条形板相互连接(优选一体成型)而成，所述小“L”形金属条由第一小条形板和第二小条形板相互连接(优选一体成型)而成，所述第一小条形板与所述第一大条形板的内壁连接(优选焊接连接)且相互垂直，所述第一小条形板、第二小条形板和所述第一大条形板上远离所述第二大条形板的部分合围形成所述第一插槽，所述第一小条形板、所述第一大条形板上靠近所述第二大条形板的部分和所述第二大条形板上靠近所述第一大条形板的部分合围形成所述第二插槽。

作为优选，为了提高连接法兰与管体之间尤其与金属条之间连接的稳定可靠性，所述连接法兰包括相互连接的内限位框、外限位框和外连接框，所述内限位框和所述外限位框均与所述管体的径向截面形状相同，两个所述连接法兰的内限位框分别置于所述管体的两端内侧且相互面面接触，两个所述连接法兰的外限位框分别置于所述管体的两端外侧且相互面面接触，同一个所述连接法兰的内限位框和外限位框之间通过多个铆钉连接且该多个铆钉分别穿过对应的所述金属条和所述硅酸盐微晶板，所述外连接框的外径大于所述外限位框的外径，所述外连接框上设有多个连接孔。

作为优选，为了提高各风管之间连接的密封性能，所述连接法兰的外端表面靠近内孔边缘的位置设有环形的密封槽。

作为优选，为了便于加工和组装，所述内限位框和所述外限位框均由多个条形金属限位板合围形成，所述外连接框由多个条形金属连接板合围形成，所述连接法兰由多个金属件焊接而成。这里的金属件的形状和尺寸不作限定，只要能够最终形成内限位框、外限位框和外连接框，而且便于利用现有材料加工和组装即可。

作为优选，为了实现更好的防火效果，所述硅酸盐微晶板的表面包覆有聚氨酯膜，所述聚氨酯膜的厚度为8-40mm。聚氨酯膜的厚度随耐火极限时间要求而定，比如：耐火极限时间为0.5小时，则聚氨酯膜的厚度为8mm，耐火极限时间为1小时，则聚氨酯膜的厚度为10mm，耐火极限时间为1.5-2小时，则聚氨酯膜的厚度为40mm。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型通过在金属条上设置两个插槽，将相邻两个硅酸盐微晶板的侧边置于两个插槽内，并将金属条的两端与连接法兰连接，使整个风管的重量主要通过金属条和连接法兰承担，而每一个硅酸盐微晶板的重量则通过硅酸盐微晶板的侧边与插槽的大面积接触方式传递给金属条，显著提高了硅酸盐微晶板与金属条之间的连接强度，避免了传统仅靠螺钉或铆钉连接存在连接强度不能满足要求的问题，从而能够实现以硅酸盐微晶板为管体的主体、不需要多层结构的风管应用，降低了材料成本、加工成本、产品整体重量和装拆难度，适用于作为消防排烟通风管道以及空调、隧道的新风管道等。

附图说明

图1是本实用新型所述基于硅酸盐微晶板的金属复合高压耐火风管的立体结构示意图；

图2是本实用新型所述基于硅酸盐微晶板的金属复合高压耐火风管的管体的局部立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

如图1和图2所示，本实用新型所述基于硅酸盐微晶板的金属复合高压耐火风管包括管体，所述管体的两端分别与连接法兰1连接，一一对应的多个硅酸盐微晶板4和多个硬质的金属条2间隔排列合围成所述管体，每两个相邻的硅酸盐微晶板4之间通过一个金属条2连接，金属条2上设有条形的第一插槽21和条形的第二插槽24，第一插槽21和第二插槽24的径向截面均为“匚”形，第一插槽21和第二插槽24的轴向均与金属条2的轴向相同，两个相邻的硅酸盐微晶板4的侧边分别置于对应的金属条2的第一插槽21和第二插槽24内，多个金属条2的两端分别与连接法兰1连接。

如图1和图2所示，本实用新型还公开了以下多种更加优化的具体结构：

为了便于组装和应用，所述管体的径向截面为长方形(包括正方形)，硅酸盐微晶板4和金属条2均为四个，第一插槽21的大表面槽壁和第二插槽24的大表面槽壁相互垂直。

为了使金属条2与硅酸盐微晶板4之间连接更加稳定可靠，金属条2与对应的硅酸盐微晶板4之间通过多个铆钉3连接。

为了便于加工和组装，金属条2由径向截面为“L”形且尺寸较大的大“L”形金属条和径向截面为“L”形且尺寸较小的的小“L”形金属条相互连接而成，所述大“L”形金属条与所述小“L”形金属条相互平行，所述大“L”形金属条由第一大条形板26和第二大条形板25相互连接(优选一体成型)而成，所述小“L”形金属条由第一小条形板23和第二小条形板22相互连接(优选一体成型)而成，第一小条形板23与第一大条形板26的内壁连接(优选焊接连接)且相互垂直，第一小条形板23、第二小条形板22和第一大条形板26上远离第二大条形板25的部分合围形成第一插槽21，第一小条形板23、第一大条形板26上靠近第二大条形板25的部分和第二大条形板25上靠近第一大条形板26的部分合围形成第二插槽24。

为了提高连接法兰1与管体之间尤其与金属条2之间连接的稳定可靠性，连接法兰1包括相互连接的内限位框15、外限位框11和外连接框12，内限位框15和外限位框11均与所述管体的径向截面形状相同，两个连接法兰1的内限位框15分别置于所述管体的两端内侧且相互面面接触，两个连接法兰1的外限位框11分别置于所述管体的两端外侧且相互面面接触，同一个连接法兰1的内限位框15和外限位框11之间通过多个铆钉3连接且该多个铆钉3分别穿过对应的金属条2和硅酸盐微晶板4，外连接框12的外径大于外限位框11的外径，外连接框12上设有多个连接孔14。

为了提高各风管之间连接的密封性能，连接法兰1的外端表面靠近内孔边缘的位置设有环形的密封槽13。

为了便于加工和组装，内限位框15和外限位框11均由多个条形金属限位板合围形成，外连接框12由多个条形金属连接板合围形成，连接法兰1由多个金属件焊接而成。这里的条形金属限位板和金属件的形状和尺寸不作限定，只要能够最终形成内限位框15、外限位框11和外连接框12，而且便于利用现有材料加工和组装即可。

为了实现更好的防火效果，硅酸盐微晶板4的表面包覆有聚氨酯膜(图中未示出)，所述聚氨酯膜的厚度为8-40mm。聚氨酯膜的厚度随耐火极限时间要求而定，比如：耐火极限时间为0.5小时，则聚氨酯膜的厚度为8mm，耐火极限时间为1小时，则聚氨酯膜的厚度为10mm，耐火极限时间为1.5-2小时，则聚氨酯膜的厚度为40mm。

如图1和图2所示，使用时，将多个复合风管用螺钉连接即可形成需要长度的风管，连接前在密封槽13内安装密封圈，然后直接将两个复合风管的连接法兰1对接，用螺钉穿过外连接框12上的连接孔14并用螺母锁紧或直接用铆钉压接即可。

上述实施例只是本实用新型的较佳实施例，并不是对本实用新型技术方案的限制，只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案，均应视为落入本实用新型专利的权利保护范围内。

Claims (8)

1.一种基于硅酸盐微晶板的金属复合高压耐火风管，包括管体，所述管体的两端分别与连接法兰连接，其特征在于：一一对应的多个硅酸盐微晶板和多个硬质的金属条间隔排列合围成所述管体，每两个相邻的所述硅酸盐微晶板之间通过一个所述金属条连接，所述金属条上设有条形的第一插槽和条形的第二插槽，所述第一插槽和所述第二插槽的径向截面均为“匚”形，所述第一插槽和所述第二插槽的轴向均与所述金属条的轴向相同，两个相邻的所述硅酸盐微晶板的侧边分别置于对应的所述金属条的第一插槽和第二插槽内，多个所述金属条的两端分别与所述连接法兰连接。

2.根据权利要求1所述的基于硅酸盐微晶板的金属复合高压耐火风管，其特征在于：所述管体的径向截面为长方形，所述硅酸盐微晶板和所述金属条均为四个，所述第一插槽的大表面槽壁和所述第二插槽的大表面槽壁相互垂直。

3.根据权利要求1所述的基于硅酸盐微晶板的金属复合高压耐火风管，其特征在于：所述金属条与对应的所述硅酸盐微晶板之间通过多个铆钉连接。

4.根据权利要求1、2或3所述的基于硅酸盐微晶板的金属复合高压耐火风管，其特征在于：所述金属条由径向截面为“L”形且尺寸较大的大“L”形金属条和径向截面为“L”形且尺寸较小的小“L”形金属条相互连接而成，所述大“L”形金属条与所述小“L”形金属条相互平行，所述大“L”形金属条由第一大条形板和第二大条形板相互连接而成，所述小“L”形金属条由第一小条形板和第二小条形板相互连接而成，所述第一小条形板与所述第一大条形板的内壁连接且相互垂直，所述第一小条形板、第二小条形板和所述第一大条形板上远离所述第二大条形板的部分合围形成所述第一插槽，所述第一小条形板、所述第一大条形板上靠近所述第二大条形板的部分和所述第二大条形板上靠近所述第一大条形板的部分合围形成所述第二插槽。

5.根据权利要求1、2或3所述的基于硅酸盐微晶板的金属复合高压耐火风管，其特征在于：所述连接法兰包括相互连接的内限位框、外限位框和外连接框，所述内限位框和所述外限位框均与所述管体的径向截面形状相同，两个所述连接法兰的内限位框分别置于所述管体的两端内侧且相互面面接触，两个所述连接法兰的外限位框分别置于所述管体的两端外侧且相互面面接触，同一个所述连接法兰的内限位框和外限位框之间通过多个铆钉连接且该多个铆钉分别穿过对应的所述金属条和所述硅酸盐微晶板，所述外连接框的外径大于所述外限位框的外径，所述外连接框上设有多个连接孔。

6.根据权利要求5所述的基于硅酸盐微晶板的金属复合高压耐火风管，其特征在于：所述连接法兰的外端表面靠近内孔边缘的位置设有环形的密封槽。

7.根据权利要求5所述的基于硅酸盐微晶板的金属复合高压耐火风管，其特征在于：所述内限位框和所述外限位框均由多个条形金属限位板合围形成，所述外连接框由多个条形金属连接板合围形成，所述连接法兰由多个金属件焊接而成。

8.根据权利要求1、2或3所述的基于硅酸盐微晶板的金属复合高压耐火风管，其特征在于：所述硅酸盐微晶板的表面包覆有聚氨酯膜，所述聚氨酯膜的厚度为8-40mm。

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